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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA MECÂNICA
ANÁLISE DA APLICAÇÃO DO MÉTODO MTM EM EMPRESAS DE
MANUFATURA: ESTUDOS DE CASO
Dissertação submetida à
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
para a obtenção do grau de
MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA
DENIS LEANDRO MONTEIRO DE ALMEIDA
Florianópolis, 11 de agosto de 2008.
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ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA MECÂNICA
ANÁLISE DA APLICAÇÃO DO MÉTODO MTM EM EMPRESAS DE
MANUFATURA: ESTUDOS DE CASO
DENIS LEANDRO MONTEIRO DE ALMEIDA
Esta dissertação foi julgada adequada para a continuidade na obtenção do título de
MESTRE EM ENGENHARIA
ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECÂNICA
_________________________________
João Carlos Espíndola Ferreira, Ph.D. - Orientador
_______________________________________
Prof. Eduardo Alberto Fancello, Dr. Eng. - Coordenador do Curso
BANCA EXAMINADORA
_______________________________________
Prof. Acires Dias, Dr. Eng. (Presidente)
_______________________________________
Prof. Dalvio Ferrari Tubino, Dr. Eng.
_______________________________________
Prof.ª Vera Lucia Duarte do Valle Pereira, Dr. Eng.
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iii
O tempo perguntou ao tempo:
Quanto tempo o tempo tem?
O tempo respondeu ao tempo
que não tinha tempo para contar
quanto tempo o tempo tinha...
Ditado Popular
iv
Aos meus pais,
e a minha esposa,
de todo coração.
v
AGRADECIMENTOS
Aos amigos e colegas pelo apoio e motivação,
À MTM do Brasil, pela colaboração para a realização deste trabalho,
Ao meu orientador por ter me apoiado e acreditado na minha proposta de trabalho,
À Universidade Federal de Santa Catarina por todo o conhecimento que me propiciou,
Os meus sinceros agradecimentos
vi
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS......................................................................................................................................... V
SUMÁRIO............................................................................................................................................................VI
LISTA DE FIGURAS .........................................................................................................................................IX
LISTA DE TABELAS.........................................................................................................................................XI
SÍMBOLOGIA .................................................................................................................................................. XII
RESUMO ..........................................................................................................................................................XIII
ABSTRACT ......................................................................................................................................................XIV
1
INTRODUÇÃO............................................................................................................................................ 1
1.1
CONTEXTUALIZAÇÃO
DO
TEMA
DE
PESQUISA........................................................................ 1
1.2
DEFINIÇÃO
DO
PROBLEMA
DA
PESQUISA. ................................................................................ 3
1.3
OBJETIVOS
DO
TRABALHO............................................................................................................ 3
1.3.1
OBJETIVO GERAL. ........................................................................................................................ 4
1.3.2
OBJETIVOS ESPECÍFICOS. .......................................................................................................... 4
1.4
JUSTIFICATIVAS
E
CONTRIBUIÇÃO
ESPERADA. ...................................................................... 4
1.5
METODOLOGIA. ............................................................................................................................... 5
1.6
LIMITAÇÕES
DO
TRABALHO......................................................................................................... 6
1.7
ORGANIZAÇÃO
DO
TRABALHO.................................................................................................... 6
2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................................................................... 7
2.1
VISÃO
GERAL.................................................................................................................................... 7
2.2
PRODUTIVIDADE ............................................................................................................................. 7
2.2.1
PRODUTIVIDADE DOS OPERADORES....................................................................................... 9
2.3
MÉTODOS
DE
AVALIAÇÃO
DE
TEMPOS.................................................................................... 13
2.3.1
CRONOANÁLISE. ......................................................................................................................... 17
2.3.2
MULTI-MOMENTO. ..................................................................................................................... 18
2.3.3
SISTEMAS DE TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS. ...................................................................... 19
2.4
METHODS
TIME
MEASUREMENT
-
MTM...................................................................................... 20
2.5
BALANCEAMENTO
DE
LINHAS
DE
PRODUÇÃO...................................................................... 28
2.6
NIVELAMENTO
DA
PRODUÇÃO
–
HEIJUNKA
E
O
SISTEMA
KANBAN................................... 29
2.7
TAYLORISMO,
TEORIA
CLÁSSICA
DA
ADMINISTRAÇÃO,
FORDISMO
E
TOYOTISMO. .. 32
2.8
MANUFATURA
ENXUTA............................................................................................................... 36
2.8.1
PRINCÍPIOS DA MANUFATURA ENXUTA ................................................................................ 36
2.9
MTM
EM
COMBINAÇÃO
COM
A
MANUTENÇÃO
PRODUTIVA
TOTAL................................ 37
2.10
MTM
EM
COMBINAÇÃO
COM
A
TROCA
RÁPIDA
DE
FERRAMENTAS. ............................... 40
2.11
CONSIDERAÇÕES
SOBRE
A
REVISÃO
BIBLIOGRÁFICA. ....................................................... 42
3
MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................................................... 43
vii
3.1
JUSTIFICATIVAS
DOS
MATERIAIS
E
MÉTODOS
UTILIZADOS.............................................. 43
3.1.1
RESULTADOS OBTIDOS COM A IMPLEMENTAÇÃO DE MTM .............................................. 43
3.2
AUMENTANDO
A
PRODUTIVIDADE .......................................................................................... 44
3.2.1
DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS CORRETOS PARA CADA ATIVIDADE: COMPARAÇÃO
ENTRE MTM E CRONOANÁLISE.............................................................................................................. 45
3.2.2
BUSCA DE MELHORES MÉTODOS PARA EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES ........................... 46
3.2.3
BALANCEANDO A LINHA DE PRODUÇÃO COM MTM........................................................... 47
3.2.4
PROPOSTAS DE MELHORIA ...................................................................................................... 53
3.2.5
TREINAMENTO DE OPERADORES............................................................................................ 53
3.2.6
VALIDAÇÃO DE POSTOS DE TRABALHO................................................................................. 54
3.2.7
ACEITAÇÃO DAS ANÁLISES....................................................................................................... 56
3.2.8
AUDITORIAS MTM ...................................................................................................................... 56
3.3
COMO
OTIMIZAR
UM
PROCESSO................................................................................................ 58
3.3.1
PADRONIZAR............................................................................................................................... 59
3.3.2
LEIAUTE. ...................................................................................................................................... 65
3.3.3
UTILIZAR OS DADOS QUE A METODOLOGIA MTM FORNECE............................................ 65
3.3.4
ESTUDE OS TEMPOS DE PROCESSO/ DE ESPERA................................................................. 67
3.3.5
CUIDAR PARA QUE UMA MELHORIA LOCAL NÃO PIORE A SITUAÇÃO GLOBAL. ........... 67
3.3.6
UTILIZAR A EXPERIÊNCIA DOS OPERADORES...................................................................... 68
3.3.7
ESQUEMATIZAR O PROCESSO.................................................................................................. 68
3.3.8
INCENTIVAR A BUSCA DE SOLUÇÕES COLETIVAS. .............................................................. 68
3.3.9
FUNCIONÁRIOS DE APOIO ....................................................................................................... 69
3.3.10
OUTRAS MEDIDAS PARA SE OTIMIZAR UM PROCESSO .................................................. 70
3.4
INICIANDO
A
APLICAÇÃO
DE
MTM ........................................................................................... 71
3.5
DIFICULDADES
E
FATORES
CRÍTICOS
PARA
O
SUCESSO
DA
IMPLANTAÇÃO................. 72
3.6
SOFTWARES
PARA
APLICAÇÃO
DE
MTM................................................................................. 73
3.7
CONSIDERAÇÕES
SOBRE
MATERIAIS
E
MÉTODOS................................................................ 78
4
ESTUDOS DE CASO ................................................................................................................................ 79
4.1
INTRODUÇÃO ................................................................................................................................. 79
4.1.1
CASO 1: LINHA BRANCA ............................................................................................................ 79
4.1.2
CASO 2: AUTOMOBILÍSTICA NO BRASIL................................................................................. 80
4.1.3
CASO 3: AUTOMOBILÍSTICA NA ALEMANHA.......................................................................... 80
4.2
COMPARAÇÃO
ENTRE
MTM
E
TEMPOS
CRONOMETRADOS................................................ 82
4.3
ATIVIDADES
SIMPLES
/
REPETITIVAS....................................................................................... 84
4.3.1
EXEMPLO: PRENSAS .................................................................................................................. 85
4.3.2
EXEMPLO: SOLDA PONTO ........................................................................................................ 85
4.3.3
CONCLUSÕES SOBRE ATIVIDADES SIMPLES / REPETITIVAS .............................................. 86
4.4
AUMENTO
DE
PRODUÇÃO
E
ATIVIDADES
EM
CÉLULA
E
EM
LINHA................................. 87
4.4.1
EXEMPLO: BALANCEAMENTO DE MONTAGEM DE PORTAS EM CARROS DE DUAS E
QUATRO PORTAS ...................................................................................................................................... 88
4.5
ATIVIDADES
DE
ACABAMENTO................................................................................................. 92
viii
4.5.1
EXEMPLO: ACABAMENTO......................................................................................................... 93
4.6
ATIVIDADES
DE
CONTROLE
DE
QUALIDADE ......................................................................... 96
4.6.1
EXEMPLO: CONTROLE DE QUALIDADE DE FORNO DO FOGÃO ....................................... 97
4.7
ATIVIDADES
COM
MÚLTIPLAS
COMBINAÇÕES
DE
VARIANTES........................................ 99
4.7.1
EXEMPLO: MONTAGEM DO MOTOR DE AUTOMÓVEIS ....................................................... 99
4.8
ATIVIDADES
DE
LOGÍSTICA...................................................................................................... 110
4.8.1
EXEMPLO: ABASTECIMENTO DE LINHA DE PRODUÇÃO.................................................. 110
4.9
ATIVIDADES
DE
PRODUÇÃO
INDIVIDUAL
E
PEQUENOS
LOTES....................................... 116
4.10
CONSIDERAÇÕES
SOBRE
OS
ESTUDOS
DE
CASO. ................................................................ 117
5
DISCUSSÕES FINAIS, CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES..................................................... 118
5.1
A
APLICAÇÃO
DE
MTM
EM
DIFERENTES
EMPRESAS
E
CULTURAS. ................................ 118
5.2
MTM
EM
COMBINAÇÃO
COM
OUTRAS
METODOLOGIAS................................................... 118
5.2.1
MTM EM COMBINAÇÃO COM A CRONOANÁLISE................................................................ 119
5.2.2
MTM EM COMBINAÇÃO COM A MANUFATURA ENXUTA................................................... 120
5.2.3
MTM EM COMBINAÇÃO COM OUTRAS METODOLOGIAS .................................................. 121
5.3
MELHORIAS
ALCANÇADAS
COM
A
METODOLOGIA
MTM................................................. 123
5.4
CONSIDERAÇÕES
FINAIS. .......................................................................................................... 123
5.5
RECOMENDAÇÕES
PARA
TRABALHOS
FUTUROS................................................................ 124
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................................................. 125
ANEXO A - PRINCIPAIS ATIVIDADES DE MELHORIAS A SEREM IMPLEMENTADAS.
ADAPTADO DE BRITZKE ET AL (1989)..................................................................................................... 129
ANEXO B - THERBLIGS. FONTE: MAYNARD (2001) .............................................................................. 134
ANEXO C - HISTÓRICO DOS TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS. ADAPTADO DE MAYNARD (2001),
SUGAI (2003) E MTM (2005A) ....................................................................................................................... 135
ANEXO D - NÍVEL DE MÉTODO, SEGUNDO MAYNARD. FONTE: MAYNARD (2001) ................... 136
ANEXO E - NÍVEL DE MÉTODO, SEGUNDO MTM. ADAPTADO DE: MTM (2005A)....................... 137
ANEXO F - DESCRIÇÕES E EXEMPLOS DE NÍVEL DE MÉTODO, SEGUNDO MTM. ADAPTADO
DE MTM (2005A).............................................................................................................................................. 138
ANEXO G - ESTRUTURA GERAL PARA APLICAÇÃO DE UM WORKSHOP KAIZEN DE CHÃO DE
FÁBRICA. ADAPTADO DE: SILVA ET AL (2003), TBM (2007) E EM MATERIAIS UTILIZADOS
PELAS EMPRESAS PESQUISADAS............................................................................................................. 140
ANEXO H - TABELA PARA AVALIAÇÃO DE PROPOSTAS DE MELHORIAS. ADAPTADO DE
MATERIAL UTILIZADO PELAS EMPRESAS PESQUISADAS. ............................................................. 141
ANEXO I - NÍVEL DE MÉTODOS EM DIFERENTES APLICAÇÕES. ADAPTADO DE: MTM
(2005A). .............................................................................................................................................................. 142
ANEXO J – TABELAS DE MTM BÁSICO. ADAPTADO DE: MAYNARD (2001) E MTM (2005A). ... 143
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1: Alcance normal das mãos humanas. Fonte: Shingo (1996b).................................10
Figura 2.2: Sustentadores, posicionadores e montadores: (a) Batente; (b) Grampo de ação
rápida; (c) Junta esférica; (d) Fixador Rotativo (dobradiça); (e) Dispositivo Pneumático; (f)
Fixador Rotativo de Montagem; (g) Caixas Alimentadoras; (h) Carretel retrátil; (i) Pedais e (j)
Dispositivo para Operações de Trabalho indireto. Fonte: Maynard (2001).............................11
Figura 2.3: Grampos para máquina de estampar que permitem a troca rápida de ferramenta.
Fonte: Shingo (1996a). .............................................................................................................13
Figura 2.4: Dispositivos de Transporte: Escorregador, Braço Giratório e Mecanismo de
Suspensão. Fonte: Shingo (1996b). ..........................................................................................13
Figura 2.5: Cinco movimentos básicos. Fonte: MTM (2005a) ................................................21
Figura 2.6: Exemplo de Tabela de dados: MTM SD. Fonte: MTM (2006) .............................23
Figura 2.7: Condensação dos dados MTM Fonte: MTM (2005a)............................................24
Figura 2.8: Exemplo de caixa de nivelamento (Heijunka Box). Fonte: Tardin e Lima (2000) 31
Figura 2.9: Empurrar e puxar a produção. Adaptado de: Tubino, 2000...................................32
Figura 2.10: Exemplo de estruturação de análises de manutenção Fonte: Schosnig (2006)....40
Figura 2.11: Combinação de SMED e MTM para reduzir o tempo de setup. Adaptado de:
Cakmakci e Karasu (2006) .......................................................................................................42
Figura 3.1: Etapas para aumentar a produtividade. Fonte: Próprio Autor................................45
Figura 3.2: Analogia para comparação da precisão de balanceamentos. Fonte: Próprio Autor
..................................................................................................................................................49
Figura 3.3: Exemplo de Gráfico de Balanceamento com múltiplos operadores por posto de
trabalho. Fonte: Próprio Autor..................................................................................................51
Figura 3.4: Exemplo de Gráfico de Balanceamento com classificação. Fonte: Próprio Autor.
..................................................................................................................................................52
Figura 3.5: Exemplo de Gráfico de Balanceamento em forma de Pizza. Fonte: Próprio Autor.
..................................................................................................................................................52
Figura 3.6: Exemplo de Gráfico de Gantt adaptado para o balanceamento. Fonte: Próprio
Autor.........................................................................................................................................52
Figura 3.7: Exemplo de gráfico resultante de uma auditoria de potencial para a implantação da
metodologia MTM. Fonte: Próprio Autor. ...............................................................................58
Figura 3.8: Esquema de movimentação em triângulo em um tacto. Fonte: Próprio Autor......62
Figura 3.9: Exemplo de Andon. Fonte: Próprio Autor. ............................................................64
Figura 3.10: Exemplo de esquema de processo. Fonte: Próprio Autor. ...................................68
x
Figura 3.11: Processo de Melhoria Contínua na Aplicação de MTM em um posto de
trabalho, Fonte: Sugai (2003) ...................................................................................................71
Figura 3.12: Processo de implantação de MTM em uma empresa, Fonte: Sugai (2003).........71
Figura 3.13: Implantação de MTM em uma empresa, Fonte: Próprio Autor...........................72
Figura 3.14: Exemplo de “automatização” das análises MTM utilizando planilhas Excel.
Fonte: Próprio Autor.................................................................................................................74
Figura 3.15: Interface do software TiCon. Fonte: MTM (2005a) ............................................75
Figura 3.16: Janelas do software MTM-LINK. Fonte: MTM Association (2007)...................76
Figura 3.17: Janela de softwares desenvolvidos pela empresa Delmia. Fonte: Delmia (2007).
..................................................................................................................................................77
Figura 3.18: Estrutura hierárquica com operadores em diversas estações de trabalho. Fonte:
Próprio Autor............................................................................................................................78
Figura 4.1: Gráfico do tempo das atividades, verificado pelo método MTM e com cronômetro.
Fonte: Próprio Autor.................................................................................................................83
Figura 4.2: Leiaute esquemático de montagem de portas em automóveis. ..............................89
Figura 4.3: Movimentos básicos de funções visuais. Fonte: MTM 2005a...............................98
Figura 4.4: Divisão teórica da superfície interna de um forno para controle visual. Fonte:
Próprio Autor............................................................................................................................98
Figura 4.5: Tempo das atividades de um posto de trabalho com múltiplas variantes. Fonte:
Próprio Autor..........................................................................................................................109
Figura 4.6: Ilustração do esquema do carrinho transportador. Fonte: Próprio Autor.............110
Figura 4.7; Leiaute esquemático do local de armazenamento. Fonte: Próprio Autor ............111
Figura 4.8: Estante do local de armazenamento das peças P1, P2, P3 e P4. Fonte: Próprio
Autor.......................................................................................................................................112
Figura 4.9: Local de armazenamento das peças P5 e P6. Fonte: Próprio Autor ....................112
xi
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1: Racionalização de processos manuais. ..................................................................12
Tabela 2.2: Comparativo entre métodos para a apuração de tempos. ......................................16
Tabela 2.3: Comparativo de MTM e Cronoanálise. .................................................................16
Tabela 2.4: Exemplo clássico de diferentes níveis de método. ................................................28
Tabela 2.5: Migração na forma de produzir bens.....................................................................35
Tabela 3.1: Visualização do treinamento de operadores. .........................................................54
Tabela 3.2: Melhoramento contínuo e revolucionário..............................................................59
Tabela 3.3: Exemplo de cálculo da carga para operadores de apoio........................................70
Tabela 4.1: Resumo das análises verificadas nos casos estudados. .........................................81
Tabela 4.2: Resultados das análises MTM x medições com cronômetro.................................82
Tabela 4.3: Exemplo de análise de atividade em Prensa, analisados com MTM UAS............85
Tabela 4.4: Exemplo de análise de atividade com Solda Ponto, analisados com MTM UAS. 86
Tabela 4.5: Atividades necessárias para montar cada porta. ....................................................89
Tabela 4.6: Exemplo de análise da atividade de acabamento...................................................95
Tabela 4.7: Movimentação dos operadores para a análise da atividade de acabamento..........95
Tabela 4.8: Possibilidades e porcentagens de montagens de variantes do exemplo. .............101
Tabela 4.9: Exemplo de todas atividades analisadas para postos com múltiplas variantes....102
Tabela 4.10: Exemplo de atividades de duas variantes analisadas.........................................103
Tabela 4.11: Resumo de macro-atividades para múltiplas variantes......................................104
Tabela 4.12: Resumo de tempos com base na variante de menor tempo. ..............................104
Tabela 4.13: Tabela com tempos para todas as variantes a serem produzidas.......................106
Tabela 4.14: Diferentes análises aplicadas para uma mesma atividade. ................................114
Tabela 4.15: Exemplo das análises de atividades de logística. ..............................................115
xii
SÍMBOLOGIA
BMT – “Basic Motion Time Study” – um sistema de tempos pré-determinados
BSD – “Büro-Sachbearbeiter-Daten” – MTM para aplicação em escritórios
CCQ – Círculo de Controle da Qualidade
CEP – Controle Estatístico do Processo
DMT – “Dimensional Motion Time” – um sistema de tempos pré-determinados
GMA – Metodologia de tempos pré-determinados utilizados durante o período da antiga
Alemanha Oriental para produção massificada
GMA 2 – Metodologia de tempos pré-determinados GMA para produção em série
GMA 3 – Metodologia de tempos pré-determinados GMA para produção em pequenas séries
GPD – “MTM-General Purpose Data” – Módulo MTM desenvolvido pela associação MTM
Americana
IMD – “Internationales MTM-Direktorat” - Diretório Internacional MTM
MEK – “MTM für die Einzel- und Kleinserienfertigung” – MTM para produção individual e
em pequenas séries
MRP – “Material Requirement Planning” – Planejamento da necessidade de materiais.
MTA – “Motion-Time-Analysis” – um sistema de tempos pré-determinados
MTM – “Methods Time Measurement” – em português “Medição do Tempo de Métodos”,
sistema de tempos pré-determinados enfocado neste estudo
MTM-2 – Módulo MTM desenvolvido pela associação MTM sueca, com importância na
Escandinávia, Inglaterra e França.
MTM-3 – Módulo MTM
MTM SDB – “Standard-Daten-Basiswerte” - MTM Valores Básicos - Dados Padrão MTM
UAS – “Universelles Analysiersystem” – Sistema de Análise Universal MTM
MTS – “Motion Time Survey” – um sistema de tempos pré-determinados
OTED – “One-Touch Exchange of Die” - Troca de ferramentas em um único toque.
Poka-Yoke – Método que possibilita a inspeção 100% através do controle físico ou mecânico.
PTF – “Produtividade Total dos Fatores” – uma das abordagens de medição de produtividade
PROKON – Módulo de MTM aplicado para a engenharia de produto adequada à produção
SMED – “Single Minute for Exchange of Die” - Troca de Ferramenta em um Minuto
TMU - “Time Measurement Unit” – unidade de medição de tempo. 1 TMU = 0,00001 horas
TPM – “Total Productive Maintenance” – Manutenção produtiva total.
TRF – Troca Rápida de Ferramentas
WF – “Work-Factor” – um sistema de tempos pré-determinados
xiii
RESUMO
Com a competitividade cada vez mais acirrada entre as empresas, o aumento da
produtividade tem se tornado obrigatório. Contudo, deve-se pensar em alternativas que
permitam o aumento da produtividade sem sobrecarregar os recursos utilizados evitando
assim, falhas dos equipamentos e problemas de saúde dos operadores.
Para o aumento da produtividade, este trabalho propõe a utilização da metodologia
MTM – Methods Time Measurement cuja tradução apropriada em português é Medição do
Tempo de Métodos.
Este trabalho analisará a aplicação desta metodologia em empresas de manufatura
considerando os desenvolvimentos atuais das tabelas de tempos, os quais são pouco
conhecidos pelas empresas brasileiras.
A metodologia MTM, no entanto, não será aqui tratada de maneira isolada, mas sim
em combinação com outras técnicas e ferramentas. Esta análise será realizada de maneira
teórica, com o uso da revisão bibliográfica, e de maneira prática, por meio de estudos de casos
de aplicações da metodologia MTM em empresas.
A revisão bibliográfica discutirá questões sobre a avaliação de tempos, em especial
através da metodologia MTM enquanto que no campo prático serão detalhados os métodos e
resultados obtidos através da aplicação desta metodologia em duas empresas do ramo
automobilístico e uma empresa da linha branca.
Conclui-se que a metodologia MTM é uma ferramenta útil para o planejamento e
organização dos métodos de trabalhos dos operadores e que combinada com outros métodos
aplicados pelas empresas pode gerar ganhos significativos de produtividade.
Palavras-Chave: MTM – Medição do Tempo de Métodos; Balanceamento de Produção;
Empresas de Manufatura; Chão de Fábrica.
xiv
ABSTRACT
With the raising competition among companies, the productivity increase has become
mandatory. However, alternatives to increase productivity should be considered in a way that
the productivity increase does not cause resource overload, avoiding equipment failures and
workers health problems.
For a sustainable productivity increase, this paper proposes the use of the MTM -
Time Measurement Methods methodology. This work will evaluate the use of the MTM in
manufacturing industries considering the current development of MTM time tables that are
barely known by Brazilian companies.
The MTM methodology, however, will not be analyzed here in an isolated way, but in
combination with other techniques and tools. This analysis will be carried out in a theoretical
way, through literature review, and in a practical way, held through study cases of the MTM
methodology application in companies.
The literature review discusses issues about time evaluation focusing the MTM
methodology while in the practice field details are given about the methods and results
obtained through the application of this methodology in two automobilist companies and a
household devices company.
This dissertation concludes that the MTM methodology is a useful tool to plan and
organize the methods of the operators activities and that combined with other applied methods
it can generate a significant productivity increase.
Key-words: MTM – Methods Time Measurement; Production Leveling; Manufacturing
Companies; Shop-floor.
1
CAPÍTULO 1
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO DO TEMA DE PESQUISA.
Vive-se em um mundo de recursos escassos e a sociedade está cada vez menos
aceitando pagar o alto preço dos desperdícios. Para obter o sucesso, as empresas necessitam
cada vez mais melhorar sua produtividade e eliminar os desperdícios para oferecerem
produtos que, além de qualidade, possuam prazos e custos competitivos. Faz-se, então,
necessário o desenvolvimento e a aplicação de técnicas que permitam o melhor
aproveitamento dos recursos disponíveis.
Esta percepção não é nova. Apesar de possuírem focos diferentes, esta preocupação
pode ser verificada desde os estudos de Taylor (Administração Científica) e Fayol (Teoria
Clássica da Administração) até os estudos mais recentes sobre Manufatura Enxuta citados por
Costa (2007), Wood Jr. (1992), Womack et al (1992) e Womack e Jones (1998 e 2006).
Além da importância econômica e da alta competitividade entre as empresas, o
aumento no nível de exigência dos consumidores e o aumento da consciência por parte dos
trabalhadores gera um cenário em que altos níveis de produtividade são requisitos
obrigatórios. Dogramaci (1981) cita estudos em que a produtividade tem importância até no
controle de inflação.
Kendrick (1977 apud Dogramaci, 1981, pg. 2) explica que um aumento da
produtividade resulta num melhor aproveitamento dos recursos por unidade produzida.
Quanto maior o conhecimento das demandas das atividades, maior pode ser a
integração do trabalho às atividades humanas de execução do mesmo (DRUCKER, 1974).
Para Drucker, tornar o trabalho mais produtivo requer quatro atividades, cada qual com suas
próprias características e demandas, a saber:
•
Análise: Conhecer as operações específicas para o trabalho, suas seqüências e seus
requisitos;
•
Síntese: As operações individuais devem ser agrupadas em um processo de
produção;
•
Controle: Controle da direção, da qualidade, da quantidade, dos padrões e das
exceções;
•
Ferramentas: Devem ser providenciadas ferramentas apropriadas para a execução
do trabalho.
2
As atividades de análise, também conhecidas como estudo do trabalho,
gerenciamento científico e engenharia industrial, segundo o mesmo autor, consiste
essencialmente em:
•
Identificação de todas as operações necessárias para produzir um produto ou peça
final;
•
Organização racional da seqüência de trabalho de forma a torná-lo mais fácil e
suave e o fluxo de trabalho mais econômico possível;
•
Análises de cada operação individual e seu reprojeto de forma a alcançar o melhor
desempenho possível, incluindo a utilização de ferramentas apropriadas,
informações e os materiais onde e quando forem necessários;
•
Integração destas operações em trabalhos individuais.
Drucker (1974) comenta que uma pessoa ao realizar tarefas de análise certamente se
deparará com o questionamento de “Por que é feito isto e por que é feito aquilo?”,
encontrando normalmente como única resposta “Sempre foi feito assim”, e a ineficiência
devido à falta de questionamento chega a valores de 30% do custo e do esforço total.
O aumento da produtividade será abordado neste trabalho, e para este fim será
estudada a aplicação da metodologia Methods Time Measurement - MTM, cuja tradução
apropriada para a língua portuguesa seria “Medição do Tempo de Métodos”, porém ela é
muitas vezes traduzida por “Método de Medição de Tempo”.
Novaski e Sugai (2001) ressaltam que a aplicação da metodologia MTM é bastante
difundida no mundo sendo aplicada em diversas empresas de países europeus como a
Alemanha e a Suécia, entre outros. No limiar do ano 2000, a Associação MTM Alemã
contava em seu quadro associativo com aproximadamente 330 empresas, 20 corporações e
252 associados como pessoas físicas. As 328 empresas congregavam um efetivo aproximado
de 3,2 milhões de empregados. Além da Associação Alemã (http://www.dmtm.com), existem
outras associações como a Associação Americana (http://www.mtm.org), a Associazione
MTM Italiana (http://www.amtmi.it), a Schweizerische MTM Vereinigung, na Suíça
(http://www.smtmv.ch) e a MTM Áustria (http://www.mtm-vereinigung.at).
MTM (2006) descreve que a metodologia MTM é um instrumento para descrever,
estruturar, configurar e planejar sistemas de trabalho por meio de módulos definidos de
processo, sendo, portanto, um padrão eficiente de sistemas de produção. Ele pode ser utilizado
em qualquer lugar onde for preciso planejar, organizar e realizar uma tarefa humana visando
seu efetivo cumprimento. Resumidamente "O método determina o tempo". Principalmente
quando utilizado para questões de planejamento, a metodologia justificaria a premissa
apresentada em MTM (2006): “Evitar custos ao invés de reduzi-los”. Este slogan pode ser
3
explicado pela premissa de que um processo corretamente planejado pode ser executado
desde o início sem os custos extras provenientes das ineficiências do processo.
A redução de custos é, ao lado do aumento da produtividade, um dos principais
objetivos a serem alcançados pelas empresas. Podem-se reduzir os custos de várias maneiras,
sendo que uma das principais é através da redução ou eliminação de desperdícios. A
utilização da filosofia “Lean Manufacturing”, conhecida como “Manufatura Enxuta”, tem
como foco a eliminação de desperdícios, e pode ser considerada como uma tendência atual
das empresas, podendo ser usada em conjunto com a ferramenta MTM para se alcançar bons
resultados.
Apesar de ser uma ferramenta muito útil, a metodologia MTM, em seu estágio atual de
desenvolvimento ainda é pouco conhecida no Brasil, o que gera más interpretações quanto à
sua aplicação. Segundo Priemer (2002) as pessoas no Brasil ao se referirem à metodologia
MTM fazem os seguintes comentários: “É apenas um método Taylorista”, “Não
conhecemos”, “Não se aplica na nossa produção”, “É aplicada na matriz (no exterior), mas
aqui não”, “É muito detalhada e necessita de esforço excessivo”, “Talvez possa nos trazer
vantagens”.
Esta dissertação visa esclarecer tais pensamentos a respeito da metodologia MTM,
analisando a aplicação desta ferramenta para o planejamento e controle das atividades
produtivas dos operadores, e para o aumento de produtividade, servindo como fonte de
consulta para as pessoas da área, acrescentando informações àquelas já existentes na
literatura.
1.2 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA DA PESQUISA.
Considerando a produtividade parcial da mão-de-obra (definida aqui como a
quantidade de produtos produzidos por operador por unidade de tempo) como base, delimita-
se o problema de pesquisa da seguinte maneira: A aplicação da metodologia MTM, em seu
estágio atual de desenvolvimento, permite o aumento da produtividade sem sobrecarregar os
operadores?
1.3 OBJETIVOS DO TRABALHO.
A seguir será descrito o objetivo geral e os objetivos específicos deste trabalho.
4
1.3.1 OBJETIVO GERAL.
O objetivo geral deste trabalho é analisar a aplicação da metodologia MTM em
empresas de manufatura por meio de estudos de caso, considerando os desenvolvimentos
atuais das tabelas de tempo.
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
São objetivos específicos deste trabalho:
•
Analisar a aplicação da metodologia MTM em diferentes situações e empresas;
•
Analisar combinações da metodologia MTM com diferentes métodos;
•
Demonstrar melhorias alcançadas com a implementação da metodologia MTM;
•
Verificar se a aplicação da metodologia MTM resulta no aumento de
produtividade;
1.4 JUSTIFICATIVAS E CONTRIBUIÇÃO ESPERADA.
A metodologia MTM foi muito utilizada, principalmente na indústria automobilística,
até meados de 1970, porém, ela andou quase esquecida nas últimas décadas. Apenas
recentemente as empresas têm redescoberto a importância e a necessidade de se avaliar os
tempos de produção, de balancear suas linhas de montagem e de estudar melhores formas de
realizar o trabalho. Esta observação corresponde à descrição de Priemer (2002), que cita que
nas décadas de 1970 e 1980 o Brasil era um mercado fechado, onde os custos eram absorvidos
pela inflação. Com isso, os tempos deixaram de ser importantes e os antigos tempos
registrados pelas empresas deixaram de ser atualizados. Nos anos 1980 e 1990, Priemer
(2002) destaca a forte influência dos métodos de produção japonesa, porém, sem base na
economia de tempos. Ainda na década de 1990, com a abertura de mercado, e a introdução de
sistemas de qualidade, as empresas começaram a sofrer fortes pressões devido às
comparações com o mercado externo. Priemer (2002) vê com isto um elevado potencial de
aplicação de MTM no Brasil.
A importância do método MTM para as análises de tempo pode ser verificada pelas
empresas que a utilizam. MTM (2006) apresenta uma lista de algumas das principais
empresas que utilizam esta metodologia atualmente. Esta lista é composta, sobretudo, por
empresas mundiais, mas que possuem forte atuação no mercado brasileiro. Algumas das
empresas citadas são: Airbus Deutschland GmbH, Audi AG, Bayerische Motoren Werke AG
5
(BMW), Robert Bosch GmbH; Brose Fahrzeugteile GmbH & CO. KG, DaimlerChrysler
AG, Edscha AG, Wilhelm Karmann GmbH, Adam OPEL AG (GM) e Volkswagen AG.
Em pesquisa realizada junto a empresas de grande e médio porte do norte do estado de
Santa Catarina e região de Itajaí, Borba et al (2000) verificou que a maior incidência para a
determinação do Tempo Padrão foi o uso de Cronometragem, presente em 71% dos casos,
seguidas pelos Tempos Históricos (42%) e Tempos Predeterminados (32%). Dentre estes 32%
referentes a tempos predeterminados, 55% das empresas utilizam o método MTM. Apenas
3% das empresas não calculam o Tempo padrão.
O presente trabalho visa, então, servir de referência dessa metodologia no Brasil, uma
vez que os desenvolvimentos e avanços da mesma passaram por muitos anos despercebidos
em território nacional.
1.5 METODOLOGIA.
Segundo Silva e Menezes (2005), existem várias formas de classificar as pesquisas,
sendo que as formas clássicas de classificação são:
•
Classificação do ponto de vista da natureza: pesquisa básica e pesquisa aplicada;
•
Classificação do ponto de vista da forma de abordagem do problema: pesquisa
quantitativa e pesquisa qualitativa;
•
Classificação do ponto de vista de seus objetivos: pesquisa exploratória, pesquisa
descritiva e pesquisa explicativa;
•
Classificação do ponto de vista de seus procedimentos técnicos: pesquisa
bibliográfica, pesquisa documental, pesquisa experimental, levantamento, estudo
de caso, pesquisa expost-facto, pesquisa ação e pesquisa participante.
Baseando-se nestes critérios, este trabalho pode ser classificado em:
•
Pesquisa aplicada: pois é dirigida à solução da questão de como aumentar a
produtividade através do emprego da metodologia MTM;
•
Pesquisa quantitativa: pois utiliza como base a metodologia MTM que quantifica
os métodos utilizados em valores de tempo;
•
Pesquisa exploratória: pois visa proporcionar maior familiaridade com o problema
proposto com vistas a torná-lo explícito;
•
Estudo de caso: pois envolve o estudo profundo da aplicação da metodologia
MTM em três empresas visando o detalhamento do conhecimento.
6
1.6 LIMITAÇÕES DO TRABALHO.
Toda pesquisa científica impõe limitações que não podem ser desconsideradas e
omitidas pelo pesquisador, e este estudo deparou-se com:
•
Escassez de literatura sobre MTM, sobretudo com abordagens sobre a aplicação
das tabelas de tempo nos desenvolvimentos atuais;
•
Informações sobre tempos de produção são tratadas como confidenciais pelas
empresas, o que restringe as informações que podem ser divulgadas;
•
Este trabalho foca as atividades “físicas” realizadas pelos seres humanos.
Atividades “decisório-mentais”, que são decisões que vão além de “sim ou não”,
tais como atividades criativas de projeto de um produto, não fazem parte do escopo
deste trabalho. Esta é uma das limitações da própria metodologia MTM, que neste
caso será extrapolada para este trabalho.
Ressalta-se ainda que este trabalho não tem como objetivo servir como treinamento ou
manual de MTM para a utilização de alguma tabela específica, visto que existem cursos
disponíveis para estes fins e que a maioria das empresas acaba adotando tabelas próprias.
1.7 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO.
O trabalho está dividido em cinco capítulos, sendo o primeiro reservado à introdução e
contextualização do problema.
A revisão bibliográfica é apresentada no segundo capítulo com foco na metodologia
MTM. Temas como Produtividade e Balanceamento e Nivelamento de linhas de produção são
também apresentados visando embasar o estudo.
No terceiro capítulo são apresentados os materiais e métodos utilizados. O autor
apresenta técnicas de aplicação de MTM e possibilidades de combinação de MTM com outras
ferramentas com o propósito de permitir um aumento de produtividade.
Os estudos de caso são apresentados no quarto capítulo, no qual são ilustrados
diversos problemas práticos com os quais o autor se deparou para a aplicação da metodologia
MTM, permitindo uma maior discussão e detalhamento das técnicas descritas no terceiro
capítulo.
As Conclusões e discussões finais são apresentadas no quinto capítulo, no qual
também são apresentadas as comparações entre a metodologia MTM e outras ferramentas
gerenciais.
7
CAPÍTULO 2
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 VISÃO GERAL
A pesquisa bibliográfica deste trabalho contemplará a produtividade, considerada na
problemática deste trabalho, os métodos de avaliação de tempos com destaque para a
metodologia MTM e temas que possam contribuir para fundamentar as discussões e
resultados que serão apresentados neste trabalho.
2.2 PRODUTIVIDADE
Produtividade é um termo muito utilizado há décadas, porém, na prática muitas vezes
este termo é utilizado de forma incorreta ou então é confundido com outros termos tais como
volume de produção. Faz-se então necessária uma melhor definição deste termo para que
análises claras possam ser feitas.
Moreira (1991) define a produtividade de um sistema de produção como sendo a
relação entre o que foi produzido e os insumos utilizados num certo período de tempo, e
considera que a mesma pode ser de dois tipos:
•
Produtividade parcial: quando se considera apenas um dos insumos. Teixeira
(1977) trata das abordagens da produtividade parcial em cinco campos de
implantação: mão-de-obra, máquinas e equipamentos, fatores auxiliares,
administração e influências externas. A abordagem da produtividade parcial da
mão-de-obra, por exemplo, pode ser expressa por uma equação que envolve a
produção e a mão-de-obra, demonstrada na equação (2-1).
L
I
I
Q
L
Q
P ×==
(2-1)
Onde:
Q = Quantidade produzida
L = Mão-de-obra
I = Conjunto de todos os insumos combinados (inclusive a própria mão-de-obra) num
certo período.
P = Q/L = Produtividade da mão-de-obra
8
Q/I = Pode ser considerada como uma produtividade múltipla dos fatores.
I/L = A relação entre todos os insumos combinados e a mão-de-obra.
Conforme já mencionado no capítulo 1, a produtividade da mão-de-obra é considerada
a variante de base para análise da metodologia MTM, porém acresce-se à equação de Moreira
(1991) a variável tempo, conforme pode ser verificado na equação (2–2).
T
L
Q
P =
(2-2)
Onde:
P = Produtividade da mão-de-obra
Q = Quantidade produzida
L = Mão-de-obra
T = Tempo
•
Produtividade total dos fatores (PTF): quando se consideram simultaneamente os
insumos de capital e mão-de-obra, agrupados de acordo com certas regras, para se
obter uma medida única dos insumos. Moreira (1991) cita que existem dois índices
de PTF: o índice aritmético de Kendrick (1962) e o índice geométrico de Solow
(1957). O índice geométrico, por exemplo, é descrito por Dogramaci (1981) como
sendo a “quantidade de itens produzidos (
outputs
) por uma combinação (com
pesos atribuídos) de quantidades dos diferentes insumos (
inputs
) de fabricação a
serem utilizados”.
Moreira (1991) atenta para as seguintes características relativas à produtividade:
•
Apesar de ser razoável considerar que o lucro e a produtividade estejam
diretamente relacionados, existem outros fatores que podem fazer com que esta
relação seja rompida, tais como mudanças inesperadas de mercado que podem
gerar acúmulos nos estoques prejudicando a lucratividade mesmo com uma alta
produtividade;
•
Existem várias formas de se medir a produtividade;
•
A produtividade não substitui, mas sim complementa os demais indicadores das
empresas;
•
Pode-se estabelecer comparações entre departamentos, setores e/ou empresas
através de seus índices de produtividade.
Cabe ainda neste item discutir algumas observações publicadas no site do SEBRAE
(2006): “Aumentar a produtividade pura em uma fábrica (fazer mais em menos tempo) pode
9
gerar um significativo estoque de produtos acabados e de matérias-primas, e deve ser
coerente com a produtividade de vendas. Caso contrário, só resulta em encalhe”.
Esta afirmação deve ser analisada criticamente. Do modo como está escrita, esta
afirmação pode gerar uma confusão entre o termo produtividade e produção (quantidade
produzida). Na prática, se for possível produzir mais em menos tempo, pode-se utilizar o
tempo resultante desta economia para melhorar outros aspectos tais como manutenção,
planejamento, leiaute, etc.
2.2.1 PRODUTIVIDADE DOS OPERADORES.
Conforme observado por Moreira (1991), a produtividade da mão-de-obra tem sido
considerada como sinônimo de produtividade devido à sua utilização histórica e facilidade de
medição, com dados disponíveis praticamente em qualquer empresa.
Além da facilidade de medição, a perda por um trabalhador ocioso é de
aproximadamente cinco vezes maior do que a perda por uma máquina ociosa em um mesmo
período de tempo (SHINGO, 1996a).
Os fatores de produtividade da mão-de-obra, segundo Teixeira (1977) são: ritmo do
operador, paradas por necessidade do serviço ou não, ritmo do transporte, eficiência e tempo
do controle de qualidade, qualidade do produto e peças rejeitadas, existência ou não de
acidentes de trabalho, satisfação aparente ou não dos grupos integrantes das operações,
presença ou não do supervisor/chefia durante a coleta de dados para a verificação da
produtividade, verificação dos níveis salariais e dos tipos de salários adotados pela
organização.
Drucker (1999) estabelece três tipos de trabalhadores, os trabalhadores manuais, os
trabalhadores do conhecimento e os tecnólogos (que possuem características tanto dos
trabalhadores manuais quanto dos trabalhadores do conhecimento).
Quanto aos trabalhadores manuais, Maynard (2001) apresenta cinco princípios que
auxiliam na produtividade, que ele chamou de “características do movimento fácil”. Estes
princípios estão resumidos a seguir:
1. Os movimentos devem ser simultâneos
2. Os movimentos devem ser simétricos
3. Os movimentos devem ser naturais
4. A trajetória do movimento deve ser rítmica
5. A trajetória do movimento deve ser habitual
Shingo (1996b) apresenta normas para manuseio de ferramentas e componentes:
10
•
Ferramentas e componentes manuseados com freqüência com a mão direita
devem ser colocados dentro do alcance normal de trabalho da mão direita, e os
manuseados ocasionalmente devem ser colocados dentro do alcance máximo da
mão direita. O mesmo é valido para a mão esquerda ou para as duas mãos;
•
É mais fácil mover as mãos de dentro para fora do que de fora para dentro;
•
É mais fácil empurrar do que puxar.
Shingo (1996b) ressalta que mesmo estas normas sendo frequentemente ignoradas, em
muitos casos, mudando-se a posição das ferramentas e componentes torna-se possível
incrementar a produtividade em até 15%.
A Figura 2.1 ilustra as regiões de alcance das mãos humanas.
Figura 2.1: Alcance normal das mãos humanas. Fonte: Shingo (1996b).
Além destes princípios, Maynard (2001) cita dispositivos que ajudam na economia dos
movimentos, a saber:
1. Sustentadores, posicionadores e montadores, tais como: batentes, grampos de ação
rápida, juntas esféricas ou fixadores giratórios, fixadores rotativos (dobradiças),
dispositivos pneumáticos, fixadores rotativos de montagem;
2. Caixas alimentadoras e caixas de estoque;
3. Calhas e outros métodos para uso da gravidade;
4. Tampos de mesa removíveis para lugares de trabalho planejados;
5. Pedais para segurar, soltar e / ou montar;
6. Dispositivos especiais para operações de trabalho indireto;
A Figura 2.2 mostra exemplos de sustentadores, posicionadores e montadores.
11
aa bb
dd
ee ff
cc
gg hh
ii jj
Figura 2.2: Sustentadores, posicionadores e montadores: (a) Batente; (b) Grampo de ação
rápida; (c) Junta esférica; (d) Fixador Rotativo (dobradiça); (e) Dispositivo
Pneumático; (f) Fixador Rotativo de Montagem; (g) Caixas Alimentadoras; (h)
Carretel retrátil; (i) Pedais e (j) Dispositivo para Operações de Trabalho indireto.
Fonte: Maynard (2001).
Ainda segundo Maynard (2001), um bom planejamento permite analisar movimentos,
locais de trabalho e dispositivos projetados de acordo com a necessidade antes da produção
ser iniciada, isto supondo fluxo regular de materiais. Neste caso, qualquer dificuldade que
possa aparecer pode ser testada antes de começar a produção. Tais dificuldades podem ser:
12
1. Peças que não se adaptam aos fixadores planejados;
2. Peças que não se adaptam entre si;
3. Necessidade de simplificação adicional do trabalho ou melhoria da segurança
(baseados nos métodos previamente aplicados e / ou com propostas diferentes de
planejamento para a mesma atividade);
4. Dispositivos que não trabalham tão bem como o esperado;
5. Resistência, por parte do supervisor, ao método melhorado;
6. Resistência por parte do operador.
Já Britzke
et al
(1989) apresentam os princípios para racionalizar os processos
manuais, resumidos na Tabela 2.1.
Tabela 2.1: Racionalização de processos manuais.
Princípio Exemplo(s)
Substituir Aparafusar com ferramenta manual, inserindo o parafuso manualmente. Gasto de tempo 100%
(valor de referência);
Aparafusar com ferramenta manual, parafusos separados em uma guia. Gasto de tempo 80%;
Aparafusar com parafusadeira elétrica. Alimentação manual. Gasto de tempo 50%;
Aparafusar com parafusadeira a vácuo (alimentação automática). Gasto de tempo 20%.
Ordenar Colocação de suportes para ferramentas.
Facilitar Evitar que o trabalhador tenha que trabalhar em posição curvada para diminuir o esforço
necessário.
Simplificar Reduzir o número de componentes de uma peça/produto.
Padronizar Utilizar um tipo de parafuso para o maior número de atividades possíveis;
Utilizar medidas padrão para as peças (modularizar).
Compactar Utilizar parafusadeira múltipla para parafusar vários parafusos de uma só vez;
Melhorar leiaute para melhor ocupação dos espaços.
Reduzir Através das análises propor melhores métodos de trabalho.
Acumular Um trabalhador operar diversas máquinas.
Ajustar Ajustar os diferentes níveis de mecanização e automação;
Ajustar as tarefas de trabalho para os níveis de qualificação;
Garantir um fluxo e operação contínua da mecanização.
Adaptado de Britzke
et al
(1989)
Britzke
et al
(1989) apresentam uma tabela onde, de forma resumida, podem-se
verificar as principais atividades de melhorias a serem verificadas/implementadas através da
utilização do método GMA, que é uma metodologia de tempos pré-determinados utilizada na
antiga Alemanha Oriental. Esta tabela adaptada para um caso geral pode ser lida no anexo A.
Diversos exemplos de soluções que permitem reduzir os movimentos dos operadores
aumentando a produtividade podem ser encontrados na literatura. Dois exemplos apresentados
por Shingo (1996a) são ilustrados na Figura 2.3 e na Figura 2.4.
13
Figura 2.3: Grampos para máquina de estampar que permitem a troca rápida de ferramenta.
Fonte: Shingo (1996a).
Figura 2.4: Dispositivos de Transporte: Escorregador, Braço Giratório e Mecanismo de
Suspensão. Fonte: Shingo (1996b).
2.3 MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DE TEMPOS.
A medida de produtividade considerada neste trabalho é realizada em função do tempo
“produtos/operador/hora”. Uma vez que avaliações de produtividade baseiam-se no tempo e
que a metodologia MTM proposta neste trabalho para aumentar a produtividade é, em
essência, um método de avaliação de tempos, faz-se aqui necessária uma revisão dos
principais métodos de avaliação de tempo.
14
Estudos de tempos e métodos também são chamados de medida do trabalho. Swann
(1973) apresenta a definição do British Standards Institute do estudo do trabalho como sendo
um “termo genérico para aquelas técnicas, particularmente os métodos de estudo e medição
do trabalho, que são utilizadas para examinar o trabalho humano em todos os contextos e que
levam sistematicamente a todos os fatores que afetam a eficiência e economia das situações
sendo revistas para gerar melhorias”.
Segundo Swann (1973), os estudos de métodos servem para melhorar os métodos de
produção e seguem seis etapas básicas:
1. Selecionar o trabalho a ser estudado;
2. Gravar os fatos relacionados aos métodos existentes;
3. Examinar criticamente os fatos gravados;
4. Desenvolver o método mais eficiente e aceitável;
5. Implantar o método como procedimento padrão;
6. Manter o procedimento.
Já as medições do trabalho servem para verificar o desempenho e estabelecer padrões
de controle. Com os métodos de estudo espera-se alcançar melhores condições de controle,
melhorar o projeto de equipamentos e produtos, reduzir a fadiga, melhorar os dados de
treinamento, reduzir a ineficiência das tarefas e aumentar a utilização dos recursos.
Com a medição do trabalho espera-se comparar os métodos, criar padrões de
desempenho, servir como base para informações, compor dados de controle e servir como
base para incentivos e laboratório para previsões, criando assim condições para aumentar a
produtividade.
Na utilização de tempos como padrões de desempenho, um tema a ser destacado são
as análises dos tempos gastos nas atividades que não estão ligados diretamente às atividades
produtivas. Maynard (2001), ao comentar sobre os estudos de tempo, apresenta exemplos nos
quais se devem realizar rateios de tempo, permissões no tempo e também de tempos que não
devem ser permitidos para o planejamento das atividades. Os rateios, segundo Maynard
(2001), devem ocorrer para tempos de operação intermitentes tais como: (a) colocação e
retirada de peças de um recipiente de peças; (b) manutenção de ferramentas ou (c)
posicionamento de várias peças dentro de máquinas, como por exemplo, o tempo gasto para
empilhar barras dentro de serras ou máquinas semelhantes.
Maynard (2001) cita três categorias de tempo nas quais devem ocorrer permissões em
relação ao tempo: (a) manutenção (não está ligada à atividade em si, mas sim a uma
freqüência definida, como por exemplo, o operador que tem que limpar a máquina uma vez
por semana); (b) interrupções e demoras, tais como uma solicitação de um mestre para uma
15
reunião; e (c) tempo individual, tempo necessário para satisfazer as necessidades pessoais
normais tais como ir ao banheiro ou beber água.
Com relação aos tempos que não devem ser permitidos para o planejamento das
atividades, Maynard (2001) classifica-os de dois tipos: (a) falha do operador, tais como início
atrasado, tempo pessoal excessivo, re-trabalho na peça devido à mão-de-obra deficiente,
inspeção excessiva; e (b) falha alheia ao operador que inclui o tempo parado (sem trabalho)
devido à falta de material, equipamento ou ferramentas defeituosas e falta de energia elétrica.
Existem diversas possibilidades para a avaliação do tempo, que podem ser desde a
estimativa de uma pessoa com base em suas experiências anteriores até um trabalho detalhado
de cronoanálise. Neste item são discutidos alguns dos principais métodos de avaliação de
tempos, com ênfase na metodologia MTM. Algumas das vantagens apresentadas na
metodologia MTM, de acordo com MTM (2005a) são:
•
Poder determinar o tempo e método de trabalho antes da execução;
•
A necessidade de detalhamento da tarefa obriga o usuário a realizar análises
criteriosas onde se podem identificar melhores métodos de trabalho;
•
Codificação internacional de elementos que levam à reprodutibilidade da descrição
de seqüências operacionais;
•
Não necessita avaliar o desempenho dos operadores;
•
Valores MTM já consideram fatores de influência (tais como esforço de controle e
extensão do movimento) e cálculos que precisam ser verificados no caso de
levantamentos de tempos;
•
Pode-se iniciar o treinamento dos colaboradores já de acordo com o método
planejado;
•
Serve de base para uma discussão objetiva visando classificar os níveis de
remuneração.
Na Tabela 2.2 é apresentado um comparativo entre os principais métodos de apuração
de tempos apresentado por MTM (2005a), que enfatiza o fato de que apenas os sistemas de
tempos pré-determinados são padrões de tempo reconhecidos internacionalmente, além de
ressaltar que são métodos de descrição reprodutíveis, e permitem um relacionamento
inequívoco entre métodos e tempos bem como o planejamento antecipado de métodos e
tempos.
Na Tabela 2.3, Fonseca (2006) faz um comparativo mais específico entre a
metodologia MTM e a cronoanálise e recomenda a utilização de MTM para novos produtos e
estudos a fim de obter o primeiro balanceamento de linha e a utilização da cronoanálise para
16
produtos de série, utilizando os tempos coletados para atualizar os bancos de dados da
empresa.
Tabela 2.2: Comparativo entre métodos para a apuração de tempos.
Métodos para Apuração de
Dados
Métodos de
Descrição
Reprodutíveis
Relacionamento
inequívoco entre
métodos e tempos
Planejamento
antecipado de
métodos e
tempos
Padrões de tempo
reconhecidos
internacionalmente
Levantamento de tempos
Multi-momento
Apontamento próprio
Comparar / Estimar
Gravação em vídeo
Sistemas de tempos pré-
determinados
Tempos planejados
Fonte: MTM (2005a)
Tabela 2.3: Comparativo de MTM e Cronoanálise.
Vantagens Desvantagens
Balanceamento sempre disponível e simples
de fazer.
Grande esforço inicial para alimentar a base
de dados (operações, códigos).
Processos armazenados em base de dados
estruturada.
Necessidade de treinamento na metodologia
MTM.
Melhor detalhe técnico para justificar a
necessidade de mão-de-obra.
Necessidade de avaliação detalhada do
processo (micro-atividades).
Melhor detalhe técnico para justificar
investimentos na linha.
Necessário interesse da produção em utilizar
o sistema.
Produção consegue avaliar com clareza a
distribuição de mão-de-obra na linha.
Elaboração de estudos de linhas de montagem
com maior precisão.
Melhor acerto entre planejamento e produção
para implementar melhorias na linha.
MTM
Possibilidade de interface com softwares
utilizados pelas empresas.
17
Permite otimizações rápidas e diretas na linha
de montagem.
Não utiliza operações e tempos-padrão,
dificultando a elaboração de novos estudos
da linha.
Definição de tempos mais rápida para
processos existentes na linha
Definição de tempos com possibilidade de
variação a cada cronometragem.
Confiabilidade do método.
Necessidade de diversas cronometragens para
definir um bom tempo médio.
Cronoanálise
Simples de se aplicar.
Base de dados não estruturada para tempos
cronometrados.
Fonte: Fonseca (2006)
2.3.1 CRONOANÁLISE.
Swann (1973) define a cronoanálise como sendo “uma técnica de medição do trabalho
para gravar os tempos e taxas para um trabalho específico realizado sob certas condições, e
para analisar os dados de maneira a obter o tempo necessário para realizar o trabalho em um
nível de trabalho definido”. Swann (1973) ressalta ainda que o objetivo do estudo do tempo
não é determinar quanto tempo demora uma determinada atividade, mas sim quanto tempo ela
deveria demorar.
Já Maynard (2001) define o estudo do tempo como sendo “a análise de uma dada
operação para determinar os elementos de trabalho necessários para realizá-lo, da seqüência
em que ocorrem esses elementos e dos tempos necessários para realizá-los efetivamente”.
Para Maynard (2001), o estudo de tempos tem seis objetivos, a saber:
1. Analisar as operações e condições de trabalho para verificar as possibilidades de
melhoria dos métodos existentes;
2. Incrementar a eficiência do trabalho através de mudanças necessárias dos
movimentos;
3. Estabelecer e padronizar condições pertinentes à operação eficiente;
4. Estabelecer padrões de trabalho consistentes e eqüitativos;
5. Fornecer dados confiáveis para a compilação de gráficos e fórmulas;
6. Fornecer um registro constante das condições reais de trabalho, referentes ao tempo
padrão.
Os elementos básicos de uma cronoanálise são:
1. Identificação dos elementos a serem avaliados;
2. Aplicação do fator de ritmo que pode ser expresso pela seguinte equação:
18
o
RitmoPadrã
Ritmo
vadoTempoObseroTempoBásic ×=
(2-3)
3. Verificação das tolerâncias. Devem-se observar as condições que podem afetar o
tempo da operação tais como condições de trabalho (temperatura, ruído, postura,
monotonia), rejeições das peças, ferramentas defeituosas, interferências, etc. para as
quais se estabelece um fator de tolerância para o tempo das atividades.
4. Cálculo do tempo de trabalho através da equação a seguir:
TotalTolerância
Ritmo
vadoTempoObseroTempoPadrã %)
100
( ××= (2-4)
Por exemplo, a média dos tempos observados para uma atividade após 30 repetições
foi de 40 segundos. Durante as observações, o operador atuou num ritmo 10% acima do
normal (110%). Para o posto de trabalho em questão aplica-se uma tolerância de 20% devido
a condições desfavoráveis do trabalho (local quente e pouco arejado) e índice de falhas das
ferramentas utilizadas. Nestas condições temos: Tempo padrão = 52,8 segundos, conforme
equação a seguir:
20,1)
100
110
40(8,52 ××= (2-5)
2.3.2
MULTI-MOMENTO.
Este método, também conhecido como amostragem, é apresentado por Swann (1973)
como uma técnica na qual um grande número de observações instantâneas é realizado durante
um período de tempo para um grupo de máquinas, processos ou operadores, onde a cada
observação anota-se o que está acontecendo em cada instante, e a porcentagem de
observações anotadas para uma atividade em particular é a porcentagem de tempo no qual a
atividade (ou espera) ocorre.
Maynard (2001) define multi-momento como sendo: “Um estudo de amostragem do
trabalho consiste em um grande número de observações feitas em intervalos ao acaso; ao
realizar-se a observação, o estado ou condições do objeto de estudo é anotado, e este estado é
classificado em categorias predefinidas de atividade pertinentes à situação particular do
trabalho. A partir das proporções das observações em cada categoria, são realizadas
inferências relativas à atividade total do trabalho em estudo”.
19
Maynard (2001) descreve ainda que amostragem do trabalho baseia-se nas leis da
probabilidade, especificamente as distribuições normal, binomial e de Poisson. Ele aponta
ainda etapas de preparação para um estudo de amostragem de trabalho, a saber:
•
Definir o problema;
•
Organizar uma folha para registro das observações do trabalho;
•
Selecionar a Freqüência das observações;
•
Realizar observações em tempos ocasionais;
•
Estimar o número de observações necessárias.
•
Avaliar métodos através dos quais observações duvidosas possam ser reduzidas;
•
Antes do início do estudo, reunir-se com o(s) observador(es).
Segundo Swann (1973), o número total de observações necessárias, com um nível de
confiança de 95%, pode ser descrito pela seguinte equação:
(
)
2
1004
L
PP
N
−
⋅
⋅
= (2-6)
Onde:
N = Número total de observações aleatórias
P = Porcentagem estimada de ocorrência de uma atividade específica
L = Limites necessários de precisão.
Por exemplo, para confirmar um estudo piloto de uma atividade cujo tempo estimado
corresponde a 30% do tempo total, com uma precisão de ±3% e com um grau de confiança de
95% seriam necessários 933 observações conforme equação a seguir:
(
)
2
3
30100304
933
−
⋅
⋅
= (2-7)
2.3.3
SISTEMAS DE TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS.
Os sistemas de tempos pré-determinados constituem os métodos de avaliação de
tempos enfocados por este trabalho. Os sistemas de tempos pré-determinados mais
conhecidos são: “Methods Time Measurement” (MTM), “Work-Factor” (WF), “Motion-Time-
Analysis” (MTA) e “Basic Motion Time Study” (BMT).
Para MTM (2005a), “Sistemas de Tempos Pré-determinados” são métodos nos quais
deverão ser apurados os tempos teóricos para a execução dos procedimentos, totalmente
influenciáveis pelo elemento humano. Da aplicação dos sistemas de tempos pré-determinados
surgem orientações essenciais para a configuração dos locais e métodos de trabalho.
20
De acordo com Maynard (2001), SUGAI (2003) e MTM (2005a), o
desenvolvimento dos sistemas de tempos pré-determinados iniciou com Frederick W. Taylor,
porém consideram que Frank B. Gilbreth tenha gerado grande progresso a esse estudo ao
constatar que os movimentos humanos podem ser sintetizados ou agrupados em elementos de
movimento. Estes movimentos, conhecidos como Therbligs podem ser visualizados no anexo
B. Uma cronologia geral do desenvolvimento dos tempos pré-determinados, baseada em
Maynard (2001), SUGAI (2003) e MTM (2005a), é apresentada no anexo C.
Segundo Maynard (2001), o uso de padrões de tempos elementares pré-determinados é
utilizado em diversos tipos de instituições com as seguintes aplicações:
1.
Desenvolvimento de métodos eficientes antes de iniciar a produção.
2.
Melhoria de métodos existentes.
3.
Estabelecimento de tempos padrões.
4.
Desenvolvimento dos dados padrões e fórmulas de tempos.
5.
Pesquisa sobre o uso dos tempos pré-determinados.
6.
Estimativas.
7.
Orientação do projeto do produto.
8.
Desenvolvimento de projetos adequados de ferramentas.
9.
Seleção adequada de equipamentos.
10.
Treinamento de supervisores para implantar a consciência de métodos.
11.
Apresentação de dificuldades.
12.
Treinamento de Operador
13.
Pesquisa.
Maynard (2001) ressalta ainda que a melhoria de métodos resulta em:
1.
Aumento da segurança do operador.
2.
Aumento do conforto do operador.
3.
Redução do esforço físico e fadiga.
4.
Redução ou eliminação de desperdícios.
5.
Melhores relações entre supervisores e operadores.
2.4 METHODS TIME MEASUREMENT - MTM.
Pode-se ler em MTM (2005a) que a metodologia MTM é um método destinado a
estruturar seqüências de movimentos em movimentos básicos. A cada movimento básico é
atribuído o valor de um tempo padrão, que é (pré) determinado em função dos fatores que
21
influenciam a sua composição. Segundo consta em MTM (2005a), a metodologia MTM
pode ser aplicada para:
•
Configuração dos métodos de trabalho e produtos: Para planejar e/ou aperfeiçoar
os métodos de trabalho, além de servir para a elaboração de diretrizes para a
configuração dos meios de produção, dos dispositivos, das ferramentas, do fluxo
do material e da configuração do produto.
•
Apuração de tempos: Para formar os tempos planejados, para definir tempos de
referência para níveis de remuneração vinculados ao desempenho e realizar pré-
cálculos.
•
Instrução de trabalho: Para descrever o método como uma forma de documento
para o treinamento.
Ainda segundo MTM (2005a), a metodologia MTM é baseada nos cinco movimentos
básicos, a saber: alcançar, pegar (agarrar), mover, posicionar e soltar (ver Figura 2.5). Estes
movimentos compõem entre 80% e 85% dos procedimentos totalmente influenciáveis pelos
seres humanos. Além destes movimentos básicos, são utilizados para descrever os
movimentos os seguintes atos: premir (aplicar pressão), separar (desengatar), torcer (girar),
movimentos do corpo e funções visuais. Já os movimentos do corpo são divididos em:
movimentos do pé, movimentos da perna, passo lateral, giro de corpo, andar, curvar, sair da
posição curvada, abaixar, sair da posição abaixada, ajoelhar-se sobre um joelho, sair da
posição ajoelhada sobre um joelho, ajoelhar-se sobre os dois joelhos, sair da posição
ajoelhada sobre os dois joelhos, sentar, sair da posição sentada.
Soltar
Alcançar
Pegar
Mover
Posicionar
Ciclo
do
movimento
Soltar
Alcançar
Pegar
Mover
Posicionar
Ciclo
do
movimento
Figura 2.5: Cinco movimentos básicos. Fonte: MTM (2005a)
Esses movimentos foram tabelados e a versão vigente da tabela é a “MTM Data Card
101 A” edição 1955, da “USA & Canada MTM Association”, que garante uma unificação
internacional dos dados.
22
Nas tabelas MTM, a cada movimento associado a parâmetros de influência (que
podem ser resumidos em esforço de controle e extensão do movimento) é atribuído um certo
valor de tempo, apresentado em TMU (“Time Measurement Unit”), que significa “unidade de
medição de tempo”. 1 TMU corresponde a 0,00001 horas, e 1 segundo corresponde a 27,8
TMU’s.
O Método MTM está em desenvolvimento contínuo. Citam-se aqui alguns
desenvolvimentos mundiais da metodologia, sempre baseadas no método básico:
•
GPD (MTM-General Purpose Data - 1963) - Associação MTM Americana;
•
MTM-2 (1966) - associação MTM sueca, com importância na Escandinávia,
Inglaterra e França;
•
MTM-SD (Standard-Daten-Basiswerte – MTM Valores Básicos “Dados Padrão”);
•
MTM-UAS (Universelles Analysiersystem – Sistema de Análise Universal);
•
MEK (MTM für die Einzel- und Kleinserienfertigung – MTM para produção
individual e em pequenas séries).
Estes três últimos foram desenvolvidos sob a coordenação da Associação MTM
Alemã e são adotados pela Associação Brasileira de MTM.
Um exemplo de tabela de tempos (MTM-SD) para os movimentos de apanhar e
colocar no lugar pode ser visualizado na Figura 2.6. As tabelas de tempo do método MTM
Básico, adaptados para as unidades de medida do Sistema Internacional, podem verificadas no
anexo J deste trabalho.
Para as tabelas de tempo MTM-UAS e MEK, a Associação Alemã desenvolveu ainda
tabelas de tempo de Módulos Específicos, que são tabelas com análises geradas a partir dos
dados de UAS ou MEK para atividades corriqueiras nos respectivos níveis de método. Alguns
exemplos de tabelas de Módulos Específicos de UAS / MEK são: (a) atividades de parafusar;
(b) montar peças normatizadas; (c) desembalar; (d) marcar; (f) prender e afrouxar e (g)
examinar ou medir.
As tabelas dos Módulos Específicos de UAS e MEK são específicas para cada nível de
método e não devem ser consideradas em conjunto com as outras tabelas. Entre as diferenças
existentes destaca-se o fato de existirem atividades que são específicas para cada nível de
método e diferentes classes de distância (por exemplo, para UAS utiliza-se 5 classes de
distância para os meios auxiliares - ferramentas - e 3 para os componentes, enquanto que
para MEK utiliza-se 3 classes de distância para meios auxiliares e 2 para componentes).
Existem também diferenças nos tempos para uma mesma atividade se comparadas as
tabelas UAS e MEK, pois os diferentes níveis de métodos implicam em diferentes
movimentos a serem realizados pelos operadores. No nível UAS, por exemplo, os operadores
23
tendem a ter maior prática além dos postos de trabalho serem mais adaptados às atividades
em questão.
Existem ainda tabelas desenvolvidas da Associação Alemã de MTM para aplicação de
atividades de dados de escritório - Office Data, tabelas específicas para atividades de
“controle visual”, além de terem desenvolvido a ferramenta ProKon, que consiste em uma
ferramenta para avaliação da adequação de peças ou grupos construtivos para a montagem
manual.
Figura 2.6: Exemplo de Tabela de dados: MTM SD. Fonte: MTM (2006)
A condensação dos dados, segundo os módulos da Associação Alemã, pode ser
representada conforme ilustrado na Figura 2.7.
24
MTM - Básico
Movimentos Básicos
Processos Básicos
Seqüências de movimentos
Alcançar
Pegar
Mover
Posicionar
Soltar
Apanhar
Colocar no lugar
Apanhar e
colocar no lugar
MTM - SD
MTM - UAS / MEK
Figura 2.7: Condensação dos dados MTM Fonte: MTM (2005a)
A utilização de diferentes tabelas não consiste apenas em agrupar movimentos, mas
sim simplificar os fatores de influência de forma a simplificar as análises.
Considerando a movimentação de Apanhar e Colocar no Lugar para o método MTM
Básico tem-se:
•
5 movimentos básicos: alcançar, pegar, mover, posicionar e soltar;
•
25 faixas de distância para os movimentos de Alcançar e Mover (em cm): até 2; 4;
6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24; 26; 28; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 75 e
80;
•
5 casos de Alcançar: (1) alcançar um objeto solitário, localizado sempre em um
lugar definido ou que se acha na outra mão ou sobre o qual a outra mão pousa; (2)
alcançar um objeto solitário que, de seqüência a seqüência do trabalho se acha em
local ligeiramente diferente; (3) alcançar um objeto, amontoado com outros iguais
ou similares, exigindo escolha; (4) alcançar um objeto muito pequeno ou que se
requeira um pegar exato e (5) deslocar a mão para uma posição indefinida, seja
para recuperar o equilíbrio, seja para preparação do próximo movimento ou ainda
para afastar a mão da zona de trabalho;
•
3 casos de Mover: (1) objeto levado para outra mão ou contra um encosto; (2)
objeto levado a uma posição aproximada ou indefinida e (3) objeto levado a uma
posição definida;
•
12 faixas de esforço para o movimento de Mover (em daN): 1; 2; 4; 6; 8; 10; 12;
14; 16; 18; 20; 22;
•
11 casos de Pegar: (1) pegar com facilidade objeto solitário; (2) pegar um objeto
muito pequeno ou um objeto plano apoiado sobre uma superfície plana; (3) pegar
25
um objeto aproximadamente cilíndrico; dificultado por obstáculos de um lado e
por baixo de diâmetro maior que 12 mm; (4) pegar um objeto aproximadamente
cilíndrico; dificultado por obstáculos de um lado e por baixo de 6 até 12 mm de
diâmetro; (5) pegar um objeto aproximadamente cilíndrico; dificultado por
obstáculos de um lado e por baixo de até 6 mm de diâmetro; (6) repegar: mudar o
“pegar” num objeto sem perder o controle sobre ele; (7) transferir: uma das mãos
toma o controle de um objeto enquanto a outra solta; (8) pegar um objeto maior
que 25 x 25 x 25 mm misturado com outros, requerendo procura e seleção; (9)
pegar um objeto entre 6 x 6 x 3 mm e 25 x 25 x 25 mm misturado com outros,
requerendo procura e seleção; (10) pegar um objeto menor que 6 x 6 x 3 mm
misturado com outros, requerendo procura e seleção; (11) pegar por contato: por
simples contato sobre o objeto, ter o suficiente controle para executar o movimento
básico seguinte;
•
3 ajustes de Posicionar: (1) solto: não necessita nenhuma pressão; (2) justo: com
leve pressão necessária e (3) firme: com forte pressão necessária;
•
3 casos de simetria para o posicionar: (1) simétrico; (2) semi-simétrico e (3) não
simétrico;
•
2 casos de Posicionar: (1) fácil e (2) difícil;
•
2 casos de Soltar: (1) soltar por abertura dos dedos e (2) soltar por eliminação do
contato;
•
No método MTM Básico os movimentos da mão esquerda e direita são analisados
individualmente.
Considerando a movimentação de Apanhar e Colocar no Lugar para o método MTM
SD tem-se:
•
2 movimentos básicos: (1) apanhar e (2) colocar no lugar;
•
7 faixas de distância para os movimentos de apanhar e colocar no lugar (em cm):
até 2; 5; 15; 30; 45; 60; 75;
•
5 casos de Apanhar: (1) por contato; (2) fácil; (3) médio; (4) difícil e (5) mão
cheia;
•
Os códigos de movimento de Apanhar são classificados em 1 ou 2 mãos;
•
4 casos de Colocar no Lugar: (1) outra mão; (2) posição aproximada; (3) solto e
(4) justo;
•
Os códigos de movimento de Colocar no Lugar são classificados em 1 ou 2 pontos;
•
Para o movimento de Colocar no Lugar, existe uma tabela auxiliar de acréscimos
por peso, simetria, manejo difícil e deslocamento do olhar;
26
Considerando a movimentação de Apanhar e Colocar no Lugar para o método
MTM UAS tem-se:
•
1 movimentos básicos: (1) apanhar e colocar no lugar;
•
3 faixas de distância (em cm): (1) até 20; (2) de 20 até 50 e (3) de 50 até 80;
•
3 casos: (1) aproximado; (2) solto; (3) firme;
•
3 faixas de esforço (em daN): (1) até 1; (2) de 1 até 8 e (3) de 8 até 22;
•
Os movimentos com até 1 daN são classificados em: (1) fácil; (2) difícil e (3)
punhado;
•
Há ainda uma tabela auxiliar contendo apenas o movimento de Colocar no Lugar
para os movimentos que requeiram posicionamentos adicionais;
Considerando a movimentação de Apanhar e Colocar no Lugar para o método MTM
MEK tem-se:
•
1 movimento básico: (1) apanhar e colocar no lugar;
•
4 faixas de distância (em cm): (1) até 20; (2) de 20 até 80; (3) de 80 até 200 sem
movimento de curvar-se e (4) de 80 até 200cm com movimento de curvar-se;
•
2 casos: (1) aproximado; (2) preciso;
•
2 faixas de esforço (em N): (1) até 8; (2) de 8 até 22;
•
Há ainda uma tabela auxiliar contendo apenas o movimento de Colocar no Lugar
para os movimentos que requeiram posicionamentos adicionais;
O módulo de análise deve ser escolhido de acordo com o “Nível de Método”. Em
MTM (2005a), lê-se que o “nível de método é a qualidade com que uma tarefa é executada,
diretamente relacionada com a habilidade de quem a executa e com o grau de organização do
sistema de trabalho”.
São exemplos de fatores que influenciam o nível de método o tempo de ciclo,
tolerâncias em relação às distâncias, organização do local de trabalho para tarefas específicas
ou local de trabalho universal, informações do pedido (dados referentes a movimentos,
seqüências de movimentos, ordem de trabalho ou fabricação completa) e o tipo de fabricação
(em massa, em série ou para peças individuais).
Maynard (2001) descreve a idéia de nível de método através de seis classes de estudos
de métodos para cobrir todos os tipos de atividades, das atividades com altos índices de
repetição para atividades individuais, a saber:
1.
Análise escrita, usando gráficos de processo e tabelas de análise de operações. Análise
de métodos empregando o método básico de MTM, na qual faz-se uma análise
detalhada de todos os dispositivos de automação, ferramentas e equipamentos
27
disponíveis. Faz-se um treinamento do operador em métodos usando recursos
audiovisuais.
2.
Análise escrita, usando tabelas de análise de operações. Análise dos métodos usando
MTM, na qual analisa-se todas as ferramentas e equipamentos. O treinamento do
operador em métodos é realizado pela supervisão ou por treinadores familiarizados
com o procedimento MTM. Também são fornecidas instruções escritas sobre métodos
aos operadores.
3.
Análise mental, usando os pontos da tabela de análise de operações como guia.
Análise de métodos baseada em tabelas de dados padrões universais, como por
exemplo, UAS, na qual o treinamento do operador é realizado por supervisores ou
instrutores familiarizados com o procedimento MTM.
4.
Análise escrita das tarefas de uma classe de trabalho, usando gráficos do processo e
tabelas de análise de métodos das tarefas representativas, usando MTM para
determinar melhores métodos e proporcionar base para os dados de tempo UAS. O
treinamento do operador é realizado em tarefas específicas por supervisores ou
instrutores familiarizados com MTM.
5.
Análise mental, durante estudo geral da classe de trabalho, usando os pontos da tabela
de análise de operações como guia. Análise de métodos através de tabelas de tempos
do nível UAS ou MEK. O treinamento do operador no uso de ferramentas
padronizadas para a classe de trabalho é realizado por supervisores familiarizados com
MTM.
6.
Uso de dados de tempos do nível UAS ou MEK para guia de desempenho.
A Tabela 2.4 mostra um exemplo que ilustra de diferentes níveis de método: a troca de
pneus em carros de corrida, em oficinas especializadas e por cidadãos comuns. A troca de
pneus de um carro de corrida representa uma produção massificada, onde os operadores são
altamente treinados, os tempos de operações são curtos e o posto de trabalho é específico para
a atividade em questão. A troca de pneus em uma oficina especializada representa uma
produção seriada, onde os operadores são treinados, porém vários modelos são trabalhados
num mesmo posto de trabalho o que exige ferramentais universais para algumas partes. Por
fim as analises de troca de pneus por cidadãos comuns ilustra o principio de trabalho para
produções individuais ou pequenos lotes, onde os operadores possuem treinamento, porém
não são especialistas em determinada operação, os tempos de operação tendem a ser maiores e
os ferramentais utilizados são universais.
Os anexos D, E e F descrevem classificações e exemplos de nível de método.
28
Tabela 2.4: Exemplo clássico de diferentes níveis de método.
Movimentos básicos
MTM A-1
Processos básicos
MTM UAS
Processos básicos
MTM MEK
Treinamento elevado
Tempo curto (< 30 seg.)
Posto apropriado
Ferramental específico
Único modelo
Treinamento alto / médio
Tempo médio (> 30 ≤ 90 seg.)
Posto apropriado.
Ferramental específico / universal
Vários modelos
Treinamento mín.
Tempo elevado (> 90 seg.)
Posto indefinido
Ferramental universal
Modelo indefinido
2.5 BALANCEAMENTO DE LINHAS DE PRODUÇÃO.
Uma vez analisados os tempos das atividades, o balanceamento da produção torna-se
um dos principais meios para se aumentar a produtividade.
Para Rocha (2005), balancear uma linha de produção é ajustá-la às necessidades da
demanda, maximizando a utilização dos seus postos ou estações, buscando unificar o tempo
unitário de execução do produto. Por sua vez, Ferreira (1998) cita que o problema do
balanceamento de linha consiste em combinar as tarefas individuais de processamento e
montagem para que o tempo total exigido em cada estação de trabalho seja aproximadamente
o mesmo. Se os elementos de trabalho podem ser agrupados de modo que todos os postos em
cada estação sejam exatamente iguais, ter-se-á o caso de um balanceamento perfeito da linha,
e freqüentemente a produção será suave. Entretanto, na maioria das situações práticas é muito
difícil alcançar um balanço perfeito. Quando os tempos das estações de trabalho são
diferentes, a estação mais lenta determina a taxa de produção global da linha.
Para se realizar um balanceamento de uma linha de produção devem-se levar em conta
diversos fatores como ergonomia, leiaute, restrições de processo, disponibilidade de
ferramentas, locais de armazenamento e abastecimento etc., porém o tempo é o fator
fundamental para a realização de qualquer balanceamento.
Davis et al (2001 apoud ROCHA, 2005, pág. 3) descreve as etapas necessárias para
balancear uma linha da seguinte forma:
1.
Especificar a relação seqüencial entre as tarefas, utilizando um diagrama de
precedência;
29
2.
Determinar o tempo de ciclo necessário;
3.
Determinar o número mínimo teórico de estações de trabalho;
4.
Selecionar uma regra básica de alocação das tarefas às estações de trabalho e uma
regra secundária para desempatar;
5.
Delegar tarefas, uma de cada vez, à primeira estação, até que a soma dos tempos seja
igual ao tempo de ciclo. Repetir o processo nas estações seguintes;
6.
Avaliar a eficiência da linha.
Para se realizar o balanceamento existem diversos métodos heurísticos. Em Ferreira
(1998) são apresentados os seguintes métodos:
•
Método do Maior Candidato: Nesse método, os elementos de trabalho são
selecionados e atribuídos às estações baseado nos valores de tempo dos elementos.
Primeiramente, os elementos de trabalho são rearranjados de acordo com os seus
valores de tempo, e então atribui-se os elementos de trabalho às estações,
obviamente levando em consideração as restrições de precedência.
•
Método de Kilbridge e Wester: Nesse procedimento, seleciona-se os elementos de
trabalho para atribuição às estações de acordo com a sua posição no diagrama de
precedência. Os elementos na frente do diagrama (isto é, aqueles que são
executados em primeiro lugar) são selecionados primeiro para a solução. Este
método não apresenta algumas dificuldades do método do maior candidato, como
por exemplo, a possibilidade de elementos no fim do diagrama de precedência
poderem ser os primeiros candidatos a serem considerados, simplesmente porque
seus valores de tempo são elevados. Em geral, o método de Kilbridge e Wester
fornece um resultado melhor do que o método do maior candidato apesar de
haverem casos em que isto não ocorre.
•
Método do Pesos Posicionais (RPW): Nesse procedimento, o valor de peso
posicional (RPW – “Ranked Positional Weight”) é calculado para cada elemento.
O RPW leva em consideração tanto o valor de tempo de cada elemento, como a
soma dos tempos de todos os elementos de trabalho que dependem do elemento
sendo considerado, conforme o diagrama de precedência. Então, os elementos são
atribuídos às estações na ordem decrescente dos valores de RPW.
2.6 NIVELAMENTO DA PRODUÇÃO – HEIJUNKA E O SISTEMA KANBAN.
30
Juntamente com o balanceamento, o nivelamento da produção, ou Heijunka em
japonês, é uma das formas mais importantes de se eliminar os desperdícios e, com isso,
aumentar a produtividade.
Segundo o Lean Institute Brasil (2007), Heijunka é o nivelamento do tipo e da
quantidade de produção durante um período fixo de tempo, permitindo que a produção atenda
eficientemente às exigências do cliente, ao mesmo tempo em que evita o excesso de estoque,
reduzindo custos, mão-de-obra e lead time de produção.
Já para Pinho et al (2005), o nivelamento da produção é uma programação de
produção nivelada através da ordenação dos pedidos para corresponder à demanda. Com o
nivelamento da produção evita-se produzir grandes lotes, podendo-se combinar diferentes
produtos para garantir o fluxo contínuo, minimizar inventários e estabilizar a produção.
Conforme Pinho et al (2005) e Shingo (1996a), o mais importante benefício de se
produzir lotes menores é que o lote pequeno estabelece as bases para um nivelamento entre a
produção e a demanda. Há ainda outros benefícios que uma empresa pode esperar tais como o
aperfeiçoamento através da curva de aprendizagem, aumento da flexibilidade do mix (tipos
diferentes) de produtos, redução de estoques, menor tempo de supervisão e melhoria da
qualidade.
Para uma produção nivelada, a única informação necessária para programação da
produção é o programa de montagem final, que pode ser flexibilizada de acordo com a
demanda atual do mercado. O ritmo (também chamado de “tacto”) em que a linha deve
produzir varia conforme a demanda do cliente e é calculado dividindo-se, o tempo disponível
de trabalho por turno pela quantidade pedida. Sob estas condições, o chão de fábrica
trabalharia com o sistema de produção puxada baseada na demanda do produto final.
Uma das principais ferramentas para o nivelamento da produção é o Heijunka Box.
Para o Lean Institute Brasil (2007), o Heijunka Box, também conhecido como caixa de
nivelamento, é uma ferramenta utilizada para nivelar o mix e o volume de produção,
distribuindo o Kanban em uma instalação em intervalos fixos.
Tardin e Lima (2000) descrevem o Heijunka Box como sendo uma ferramenta de
gerenciamento visual e melhoria contínua de processo auxiliando os operadores a fazerem a
programação de produção, através do controle dos estoques de peças prontas. Além de
identificar a quantidade a ser produzida, o quadro também indica o ritmo e horários em que
devem ser feitos os vários produtos pela linha. A Figura 2.8 apresenta um exemplo de
Heijunka Box.
31
Situação de
Estoque
Ordem de
produção
Figura 2.8: Exemplo de caixa de nivelamento (Heijunka Box). Fonte: Tardin e Lima (2000)
O quadro da Figura 2.8
é dividido em duas partes: a parte inferior é chamada de
Situação de Estoque e a parte superior é chamada de Ordem de Produção. A Situação de
Estoque é dividida por produtos e deve ter espaço para se colocar a quantidade total de
Kanbans (quantidade máxima de peças em estoque de cada produto) de produção de cada um
deles. A Ordem de Produção deve ser grande o suficiente para acomodar o número de peças
(representadas pelos cartões Kanban) que podem ser produzidas durante o turno ou um
determinado período de tempo.
O funcionamento do heijunka box pode ser assim descrito: toda vez que um produto
for consumido pelo cliente, o kanban que o acompanhava entra no quadro na área do produto,
dentro da Situação de Estoque. Cada uma destas áreas de produto é dividida em 3 faixas
(verde, amarela e vermelha) que indicam a situação em que os produtos estão. Quando os
cartões voltam para o quadro, eles são inseridos primeiramente sobre a faixa verde, depois
sobre a amarela e finalmente sobre a vermelha. A faixa vermelha deve suportar cartões o
suficiente para se fazer o setup da linha, mais o tempo de espera e mais um tempo de
segurança. Os operadores devem produzir o produto que atingir ou estiver na iminência de
atingir a faixa vermelha primeiro. Desse modo, os operadores só produzem aquilo que está
sendo consumido pelo cliente.
Segundo Tubino (2000), o sistema Kanban caracteriza-se por pela produção puxada. A
Figura 2.9 ilustra este processo.
O sistema kanban funciona baseado no uso de sinalizações para ativar a produção e
movimentação dos itens pela fábrica. As sinalizações são convencionalmente feitas por
cartões kanban e nos painéis porta-kanbans, apesar de outros meios também serem utilizados.
32
Figura 2.9: Empurrar e puxar a produção. Adaptado de: Tubino, 2000.
Segundo Tardin e Lima (2000), o Quadro de Nivelamento de Produção é chamado de
gerenciamento visual, pois dele pode-se tirar as seguintes informações:
•
O estoque de cada produto em qualquer instante;
•
Verificar se a produção está atrasada ou adiantada;
•
Verificar o momento para fazer um novo pedido de material;
•
Verificar se está trabalhando com estoque demais ou de menos;
•
Antecipar-se às situações de falta de componentes.
Os cartões kanbans podem ser divididos em dois grupos: os de produção, que
autorizam a fabricação, e os de requisição que autorizam a movimentação de lotes entre o
cliente e o fornecedor de determinado item, que podem por sua vez ser subdivididos em
requisição interna e externa.
2.7 TAYLORISMO, TEORIA CLÁSSICA DA ADMINISTRAÇÃO, FORDISMO E
TOYOTISMO.
Conforme comentado no item 2.3 sobre os métodos de avaliação de tempos, os
estudos do movimento são normalmente associados a Taylor. Uma vez que a metodologia
MTM é também confundida por muitos como sendo um “método Taylorista” (PRIEMER
2002), faz-se aqui necessário uma breve explanação sobre o Taylorismo..
Taylorismo ou Administração científica é o modelo de administração desenvolvido
pelo engenheiro americano Frederick Winslow Taylor (1856-1915), que é considerado o pai
da administração científica.
Rago e Moreira (1984) apresentam os quatro princípios do Taylorismo, também
chamados de princípios básicos da Administração Científica como sendo:
33
•
Primeiro Princípio: desenvolver para cada elemento de trabalho individual uma
ciência que substitua os métodos empíricos do trabalho. Ressalta-se aqui a
necessidade da redução do saber do operário complexo a elementos simples, bem
como estudar os tempos de cada trabalho decomposto introduzindo assim o
“cronômetro” nas oficinas.
•
Segundo Princípio: Selecionar cientificamente, depois treinar, ensinar e
aperfeiçoar o trabalhador.
•
Terceiro Princípio: Cooperar cordialmente com os trabalhadores para articular
todo trabalho com os princípios da ciência que foi desenvolvida.
•
Quarto Princípio: Manter a divisão eqüitativa do trabalho e das responsabilidades
entre a direção e o operário.
Paralelamente aos estudos de Taylor, Henri Fayol defendia princípios semelhantes na
Europa. A Teoria Clássica da Administração, idealizada por Fayol, caracteriza-se pela ênfase
na estrutura organizacional, pela visão do Homem Econômico e pela busca da máxima
eficiência. Fayol relacionou 14 princípios básicos que podem ser estudados de forma
complementar aos de Taylor: (a) divisão do trabalho, (b) autoridade e responsabilidade, (c)
unidade de comando, (d) unidade de direção, (e) disciplina, (f) prevalência dos interesses
gerais, (g) remuneração, (h) centralização, (i) hierarquia, (j) ordem, (l) eqüidade, (m)
estabilidade dos funcionários, (n) iniciativa e (o) espírito de equipe.
Enquanto a Administração Científica se caracterizava pela ênfase na tarefa realizada
pelo operário, a Teoria Clássica se caracterizava pela ênfase na estrutura que a organização
deveria possuir para ser eficiente, porém ambas as teorias buscavam alcançar o mesmo
objetivo: maior produtividade do trabalho e a busca da eficiência nas organizações.
O trabalho de Taylor é colocado em prática na produção industrial por Henry Ford.
Porém, isto não era suficiente para Ford, pois a velocidade da produção não era proporcional à
demanda por veículos. Inspirado numa indústria de conserva que utilizava uma esteira rolante
para dar seqüência à produção, Ford adotou a idéia em sua fábrica. Neste instante quem ditava
o ritmo da produção era o capital e não o trabalho (COSTA, 2007).
Wood Jr. (1992) afirma que o conceito chave da produção não é o conceito da linha
contínua, mas a intercambiabilidade completa e consistente de peças e a simplicidade de
montagem. As mudanças implantadas por Ford permitiram reduzir o esforço humano na
montagem, aumentar a produtividade e diminuir os custos proporcionalmente à elevação do
volume produzido. Porém, este sistema apresentava o problema de falta de flexibilidade.
Neste sistema, o operário não tinha perspectivas de carreira e tendia a uma
desabilitação total. Ford procurou verticalizar-se totalmente, produzindo todos os
34
componentes dentro da própria empresa. A conseqüência direta foi a introdução em larga
escala de um sistema de controle altamente burocratizado, com seus problemas próprios e sem
soluções óbvias.
Segundo Wood Jr. (1992), Alfred Sloan da General Motors resolveu este impasse
aplicando divisões à empresa e implantando um rígido sistema de controle, criando uma linha
de cinco modelos básicos de veículos para atender o mercado além de criar as funções de
finanças e marketing.
Quanto a questão da desabilitação dos funcionários, Shingo (1996b) aponta algumas
soluções que podem minimizar os sentimentos de monotonia:
•
Enriquecimento da tarefa, ou seja, dividir um processo em sub-processos mais
amplos para tornar o trabalho menos simples, logo, menos monótono.
•
Mix de produção, isto é, produzir diferentes tipos de produtos na mesma linha de
produção, diversificando o trabalho.
•
Aumentar a complexidade das tarefas alocando duas operações diferentes para
cada trabalhador. Nestes casos dois (ou mais) trabalhadores podem ser alocados
alternadamente para cada tarefa.
•
Elaborar tarefas alternadamente, ora no período da manhã, ora no período da tarde,
consultando os trabalhadores sobre os períodos de troca.
Shingo (1996b) cita que, em 1960, Douglas McGregor apresentou sua teoria XY
baseada em suposições a respeito da natureza humana. McGregor descreveu dois tipos
genéricos de pessoas a partir das seguintes características:
•
Teoria X: Os trabalhadores não gostam de trabalhar e precisam ser persuadidos,
premiados, punidos e controlados.
•
Teoria Y: Os trabalhadores apreciarão o trabalho produtivo se lhes for permitida a
tomada de decisão, trabalhando voluntariamente tendo em vista um objetivo.
As características da teoria X e Y provavelmente coexistem em todas as pessoas, mas
uma ou outra poderá predominar em função do relacionamento entre o trabalhador e a chefia.
Segundo Wood Jr (1992), na primavera de 1950, o jovem engenheiro Eiji Toyoda
empreendeu uma visita nas instalações da Ford em Detroit. De volta ao seu país, Toyoda e o
seu especialista em produção Taiichi Ohno, refletiram sobre as condições encontradas na Ford
e concluíram que a produção em massa não poderia funcionar bem no Japão. Desta reflexão
nasceu o que ficou conhecido como o Sistema Toyota de Produção ou Produção Enxuta.
Costa (2007) resume as características do sistema Toyota da seguinte maneira:
•
Flexibilização: esforço em descobrir novos segmentos de mercado;
•
Zero percentual de defeito aceito (Poka Yoke) – qualidade total;
35
•
Administração visual (Andon);
•
Linha de montagem com ênfase na atividade organizacional;
•
Atividade por grupo de trabalhadores multiqualificados (equipe);
•
Controle de estoque: Kanban;
•
Redução e/ou eliminação dos custos de manutenção;
•
Princípio da troca rápida da ferramenta (ferramentas padronizadas);
•
Sistema de parcerias: cooperação inter-firmas e com universidades;
•
Produção em tempo real: just-in-time (JIT), que determina que nada deva ser
produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. O JIT pode ser aplicado
em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes;
•
Investimento maciço em Pesquisa e Desenvolvimento e Ciência e Tecnologia;
•
Sistema poupador de mão-de-obra hieráarquica informal: o dono da fábrica não é o
patrão e sim o investidor.
•
Incorporação do chip: máquina-ferramenta de controle numérico, com o auxílio de
softwares de CAD (Computer Aided Design) e CAM (Computer Aided
Manufacturing);
•
Terceirização: passar para terceiros a etapa industrial onerosa em custos, intensiva
em mão-de-obra ou atividades operacionais de difícil redução de custo;
•
Trabalhadores multifuncionais, qualificados e adaptáveis a mudanças;
•
Salários flexíveis: remuneração proporcional à competência e produtividade, ou
seja, individualização dos salários;
A Tabela 2.5 a seguir, apresentada por Schappo (2006) resume as alterações na forma
de produzir bens sofridos na manufatura.
Tabela 2.5: Migração na forma de produzir bens.
Artesanal “Em Massa” Enxuta
Produção Uma peça por vez “Em massa”
Somente quando o cliente
solicitar
Volume de
produção
Baixo volume
Foco no volume de
produção
Possibilita alto volume de
produção se existir demanda
Ferramentas Simples e flexíveis
Máquinas caras e pouco
versáteis
Right Speed Tools
Qualidade O que puder ser feito Bom o suficiente Busca constante pela perfeição
Cliente /
Mercado
Produto definido pelo
cliente
Produz uma opção padrão
para o mercado
Produz diversas opções de
produtos para a escolha
Funcionário Altamente especializado
Semi-qualificado,
trabalho monótono
Qualificado e multifuncional
(responsável pelo seu trabalho)
Custo Altíssimo Baixo Mais baixo ainda
Fonte: Schappo (2006)
36
2.8 MANUFATURA ENXUTA.
Schappo (2006) considera que as duas alterações mais significativas na forma de
produzir bens foram a de Ford e Sloan, da Produção Artesanal para a Produção em Massa, e a
de Toyota e Ohno da Produção em Massa para a Produção Enxuta (Lean Manufacturing).
Segundo o Lean Institute Brasil (2007), o termo "lean" foi cunhado originalmente no
livro "A Máquina que Mudou o Mundo" (The Machine that Changed the World) de Womack,
Jones e Roos publicado nos EUA em 1990. O "Lean Thinking" (ou "Mentalidade Enxuta") é
um termo usado para denominar uma filosofia de negócios baseada no Sistema Toyota de
Produção que olha com detalhe para as atividades básicas envolvidas no negócio, e identifica
o que é desperdício e o que é valor a partir da ótica dos clientes e usuários.
Schappo (2006) comenta que existem diversas frases para descrever a filosofia da
manufatura enxuta, como por exemplo: manufatura de fluxo contínuo, manufatura de alto
valor agregado, produção sem estoque, guerra ao desperdício, manufatura veloz e manufatura
de tempo de ciclo reduzido.
Segundo Womack e Jones (1996), o pensamento enxuto é um poderoso antídoto ao
desperdício ou Muda (desperdício em japonês). Os sete primeiros tipos de desperdícios
identificados por Taiichi Ohno, que podem ser acrescidos por um oitavo, segundo Womack e
Jones (1996) são:
1.
Defeitos nos produtos;
2.
Excesso de Produção de mercadorias desnecessárias;
3.
Estoques de mercadorias à espera de processamento ou consumo;
4.
Processamento desnecessário;
5.
Movimento desnecessário (de pessoas);
6.
Transporte desnecessário (de mercadorias);
7.
Espera dos funcionários pelo equipamento de processamento para finalizar o trabalho
ou por uma atividade anterior.
8.
Projeto de produtos e serviços que não atendem às necessidades do cliente.
2.8.1
PRINCÍPIOS DA MANUFATURA ENXUTA
A manufatura enxuta baseia-se em cinco princípios, descritos a seguir (WOMACK e
JONES, 1996):
•
Valor: A definição de valor é o ponto de partida da manufatura enxuta. Segundo a
filosofia enxuta, quem define o valor é o cliente, e cabe às empresas determinarem
37
qual é essa necessidade, procurar satisfazê-la e cobrar um preço específico por
isso, de forma a manter a empresa no negócio. Os lucros devem ser aumentados
via melhoria contínua dos processos, reduzindo os custos e melhorando a
qualidade.
•
Fluxo de valor: O Fluxo de Valor consiste em dissecar a cadeia produtiva e separar
os processos em três tipos: aqueles que efetivamente geram valor, aqueles que não
geram valor, mas são importantes para a manutenção dos processos e da qualidade
e, por fim, aqueles que não agregam valor, devendo ser eliminados imediatamente.
Segundo a filosofia enxuta, as empresas devem olhar para todo o processo, desde a
criação do produto até a venda final (e por vezes o pós-venda).
•
Fluxo contínuo: é necessário fazer com que as etapas que criam valor, fluam. Isso
exige uma mudança completa de mentalidade, buscando quebrar a visão intuitiva
de se enxergar as empresas por funções e departamentos, o que significa longas
esperas para a passagem entre departamentos.
•
Produção puxada: é produzir de acordo as necessidades dos clientes no momento
em que precisam, permitindo que o cliente “puxe” o produto da empresa quando
necessário, em vez de empurrar muitas vezes produtos indesejados.
•
Perfeição: A busca do aperfeiçoamento contínuo em direção a um estado ideal
deve nortear todos os esforços da empresa, em processos transparentes onde todos
os membros da cadeia (montadores, fabricantes de diversos níveis, distribuidores e
revendedores) tenham conhecimento profundo do processo como um todo,
podendo dialogar e buscar continuamente melhores formas de criar valor.
Womack e Jones (2006) propõem alguns princípios para prosseguir com o “consumo
lean”. Estes princípios unem a visão do consumidor à do fornecedor:
•
Resolva os problemas completamente;
•
Não desperdice o tempo;
•
Forneça exatamente aquilo que se quer;
•
Forneça valor aonde é necessário;
•
Forneça valor quando necessário;
•
Forneça valor que realmente é necessário, não apenas as opções existentes;
•
Resolva os problemas de maneira permanente.
2.9 MTM EM COMBINAÇÃO COM A MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
38
Há nas empresas uma falsa idéia de que atividades realizadas com baixa freqüência
não podem ter seus tempos planejados de maneira apropriada. Esta idéia errônea também se
aplica às atividades de manutenção e setup. Para a manutenção este conceito só seria correto
nos casos em que a manutenção corretiva é a única (ou a principal) forma de manutenção
utilizada, com ausência de um controle adequado e com previsões com baixo nível de
confiabilidade. Nestes casos, prever ou estimar qual o tempo das atividades de manutenção
dos operadores pode ser sem sentido, uma vez que analisar todos os casos possíveis de falhas
e atividades de correção demandaria muito trabalho, possivelmente não abrangeria todos os
casos e os resultados teriam um grau de precisão muito abaixo do necessário.
De fato, análises de tempo para atividades de manutenção só fazem sentido com certo
grau de organização e controle. A combinação da metodologia MTM com formas mais
apropriadas de gestão da manutenção pode auxiliar o planejamento, otimização e análise do
custo / benefício das atividades de controle preventivas.
Schosnig (2006) defende combinação da metodologia MTM com TPM e, segundo ele,
esta combinação traz como vantagens: (a) abordagem estruturada para seqüências de trabalho
na manutenção; (b) utilização dos dados MTM para o planejamento da capacidade; (c)
fundamentação para dimensionamento de pessoal; e (d) economias consistentes de custos
devido à otimização da seqüência de manutenção.
Segundo Schosnig (2006), a Manutenção Produtiva Total - TPM (Total Productive
Maintenance) tem como objetivo a maximização da eficiência dos equipamentos, e utiliza
uma manutenção preventiva abrangente que dura por toda a vida do maquinário.
Segundo Fuentes (2006), esta concepção da manutenção tem como objetivo principal a
realização da manutenção dos equipamentos com a participação do pessoal da produção,
dentro de um processo de melhoria contínua e uma gestão de qualidade total. Fuentes (2006)
também considera que não existe ninguém melhor que o operador para conhecer o
funcionamento do equipamento que lhe é confiado.
Já Biasotto (2006) considera TPM como um programa de gestão de equipamentos,
implementado no nível de toda corporação, que enfatiza o envolvimento dos operadores com
a manutenção dos equipamentos e a melhoria contínua, combinando técnicas de manutenção
preventiva e preditiva com conceitos da qualidade total.
Em Wyrebski (1997), podem-se ler os oito pilares estabelecidos como básicos para dar
sustentação à metodologia TPM.
1.
Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência;
2.
Elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do operador;
39
3.
Elaboração de uma estrutura de manutenção planejada do departamento de
manutenção;
4.
Treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do técnico de manutenção;
5.
Elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento;
6.
Manutenção com vistas à melhoria da qualidade;
7.
Gerenciamento;
8.
Segurança, higiene e meio ambiente.
Segundo Souza (2001), os objetivos do TPM são:
•
Garantir a eficiência global das instalações;
•
Implementar um programa de manutenção para otimizar o ciclo de vida dos
equipamentos;
•
Requerer o apoio dos demais departamentos envolvidos no plano da elevação da
capacidade instalada;
•
Solicitar dados e informações de todos os funcionários da empresa;
•
Incentivar o princípio de trabalho em equipe para consolidar ações de melhoria
contínua.
Com base nas descrições de TPM encontradas em Wyrebski (1997) e Souza (2001),
pode-se concluir que as principais características do TPM são: (a) busca de soluções
econômicas; (b) sistema total, buscando a integração da manutenção corretiva, manutenção
preventiva e manutenção preditiva; e (c) manutenção voluntária por parte dos operadores.
A partir dos dados resultantes da gestão dos equipamentos, tais como controle
estatístico, cronogramas de manutenção preventiva, dados históricos etc. pode-se verificar
quais são as causas mais prováveis de falha que podem ocorrer. Com estes dados, podem-se
estabelecer procedimentos de manutenção para cada tipo de falha e utilizar a metodologia
MTM para estruturar as atividades bem como atribuir tempos a elas. A carga de trabalho pode
ser obtida pela multiplicação dos tempos pela freqüência em que elas ocorrem.
Para a análise das atividades, Schosnig (2006) sugere a utilização da estrutura
hierárquica como forma de simplificação das análises. Pode-se agrupar as atividades de
acordo com o item / função, estruturando as análises de forma que a escolha / definição das
atividades a serem executadas gerem o tempo pré-determinado da atividade global. A Figura
2.10 exemplifica a estruturação hierárquica.
Quando a manutenção está estruturada de forma adequada, a metodologia MTM pode
atuar juntamente com os cronogramas e planos de manutenção servindo como fonte para o
planejamento, controle e execução da manutenção, podendo inclusive servir como uma lista
de verificação das atividades.
40
A estruturação das análises para atividades de manutenção também permite o
reaproveitamento das análises, uma vez que as atividades tendem a se repetir para diferentes
peças, como por exemplo, as atividades de limpeza, aplicação de graxa e inspeção visual, que
provavelmente serão semelhantes para a maioria dos componentes.
Vale ainda ressaltar que o ideal é buscar métodos que eliminem as causas raiz das
quebras, reduzindo as atividades de manutenção para simples ações preventivas e / ou de troca
/ reposição de peças / componentes devido ao desgaste, lubrificações e limpeza.
Manutenção da
Parafusadeira
Pneumática
Garras da
Parafusadeira
Cápsula da
Parafusadeira
AcoplamentoEngrenagemMotorGarras da
Parafusadeira
Cápsula da
Parafusadeira
AcoplamentoEngrenagemMotor
Porca de aperto
das Garras
Porca de aperto Arruela
Distanciadora
Eixo MotorFlangePorca de aperto
das Garras
Porca de aperto Arruela
Distanciadora
Eixo MotorFlange
Desmontar
Parafusadeira
Trocar Limpar Inspeção VisualAplicar GraxaTrocar Limpar Inspeção VisualAplicar Graxa
Nível de dados
Aperto Manual
Operações
básicas
MTM-MEK
Padrões de operações
específicas da empresa
Figura 2.10: Exemplo de estruturação de análises de manutenção Fonte: Schosnig (2006)
2.10 MTM EM COMBINAÇÃO COM A TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS.
De acordo com PINHO et al (2005), o tempo de setup é definido como o tempo
decorrido da troca de processo da produção da última peça boa de um lote até a produção da
primeira peça boa do outro lote. Como o Sistema Toyota de Produção / manufatura enxuta,
baseia-se na eliminação do desperdício, a redução do tempo de setup tem grande importância,
pois visa eliminar o tempo desnecessário para se efetuar a troca de ferramentas de um
equipamento. A Troca Rápida de Ferramentas – TRF consiste então em uma série de métodos
que permite reduzir os tempos de setup.
De acordo com Shingo (1996a), a adoção da TRF é a maneira mais eficaz de reduzir o
tempo de setup. Ele cita exemplos de redução de 24 horas para 2 minutos e 40 segundos, e
41
afirma que em média as reduções de tempo são de cerca de 80 a 95%. Outros termos
utilizados para a troca rápida de ferramentas são: SMED - troca de ferramenta em um minuto
(Single Minute for Exchange of Die) e OTED - troca de ferramenta em um toque (One Touch
Exchange of Die).
Para Shingo (1996a), o tempo de setup compreende tipicamente as funções de: (a)
preparação da matéria-prima, dispositivos de montagem, acessórios etc., correspondentes a
30% do tempo; (b) fixação e remoção de matrizes e ferramentas, correspondentes a 5% do
tempo; (c) centragem e determinação das dimensões das ferramentas correspondentes a 15%
do tempo; e (d) processamentos iniciais e ajustes correspondentes a 50% do tempo.
Shingo (1996a) apresenta oito técnicas de TRF para reduzir o tempo de setup: (a)
separação das operações de setup interno (operações executadas enquanto a máquina está
parada) em setup externo (operações com a máquina funcionando); (b) converter setup interno
em externo; (c) padronizar a função, não a forma; (d) utilizar grampos funcionais ou eliminar
grampos; (e) usar dispositivos intermediários; (f) adotar operações paralelas; (g) eliminar
ajustes; e (h) mecanização.
Cakmakci e Karasu (2006) classificam os esforços para redução do tempo de setup em
dois tipos: (a) de macro atividades, que consistem nas atividades SMED resumidas em separar
setup interno de externo, converter atividades de setup interno para setup externo e
racionalizar todos os aspectos da operação; e (b) micro atividades, com foco nos movimentos
de corpo do operador durante as atividades de setup interno, para as quais ele propõe a
utilização da metodologia MTM-UAS. A Figura 2.11 ilustra a combinação de SMED com
MTM para se reduzir os tempos de setup.
Cakmakci e Karasu (2006) argumentam que a utilização de tempos pré-determinados
traz como vantagens: (a) a necessidade de analisar detalhadamente o método da operação o
que permite a padronização de um fluxo de atividades e a identificação de desperdícios; (b)
não requer análise de ritmo dos operadores o que reduz a subjetividade do método; e (c) as
atividades podem ser analisadas na fase de planejamento. A escolha do MTM-UAS, segundo
estes autores, recai sobre a análise do nível de método necessário, uma vez que a metodologia
MTM-UAS simplifica as análises através da redução das informações necessárias utilizando 7
movimentos básicos e três categorias de distância com uma precisão de tempos de 5%.
42
Redução do tempo de SETUP
Setup
Interno das
operações
Padronização da documentação dos procedimentos de Setup
(macro e micro procedimentos)
Macro Análise
Otimização de
método
SMED
Método ótimo
de trabalho
Micro Análise
Otimização dos
movimentos
Seqüência ótima
de movimentos do corpo
(durante o setup interno)
Estudo de
movimentos
e tempos
MTM
UAS
Figura 2.11: Combinação de SMED e MTM para reduzir o tempo de setup. Adaptado de:
Cakmakci e Karasu (2006)
2.11 CONSIDERAÇÕES SOBRE A REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.
Nesta revisão bibliográfica, o tema produtividade foi inicialmente tratado para
embasar as discussões a este respeito, uma vez que este tema está contido dentro da
problemática deste trabalho. Na seqüência foi apresentada uma visão geral dos principais
métodos de avaliação de tempo, permitindo assim analisá-los e compará-los com a
metodologia MTM, que foi então detalhada.
O balanceamento e o nivelamento da produção foram então analisados por se tratarem
os principais métodos utilizados em combinação com a metodologia MTM, sobretudo para se
aumentar a produtividade.
Foi realizada então uma análise desde Taylorismo até a Manufatura Enxuta com o
intuito de diferenciar a metodologia MTM do Taylorismo e para permitir futuras análises
desta metodologia em combinação com a Manufatura Enxuta.
Por fim, foram detalhadas a TPM e a TRF, destacando as suas combinações com a
metodologia MTM, verificadas na bibliográfica consultada.
43
CAPÍTULO 3
3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 JUSTIFICATIVAS DOS MATERIAIS E MÉTODOS UTILIZADOS.
O autor atuou como colaborador na empresa MTM do Brasil Planejamento e
Produtividade Ltda., que efetua consultoria na área abordada nesta dissertação. Os projetos
executados pelo autor tanto anteriormente como durante a elaboração desta dissertação, foram
utilizados como alvo de pesquisa in loco de onde resultados práticos puderam ser obtidos.
Como principal fonte de dados foram utilizadas três empresas nas quais o autor teve a
oportunidade de atuar como consultor (uma empresa da linha branca e duas montadoras
automobilísticas), sendo que o projeto em uma delas foi realizado em uma das fábricas situada
na Alemanha. Por uma questão ética, os relatos feitos no texto da dissertação buscaram
preservar a identidade e os segredos industriais das empresas clientes.
Um trabalho semelhante foi realizado por Womack e Jones (1998), no qual aqueles
autores visitaram e pesquisaram diversas empresas em busca do que se poderia chamar de
“fórmula do sucesso”. Porém, o presente trabalho não teve o intuito de “criar” uma nova
filosofia de trabalho, mas sim contribuir com análises que aprofundem o conhecimento de
algumas técnicas já existentes.
A principal ferramenta conceitual utilizada nestes projetos é a MTM, que será
combinada com conceitos oriundos de diversas áreas do conhecimento tais como ergonomia e
planejamento e controle da produção.
O principal software utilizado foi o software TiCon desenvolvido pela Softwarehouse
do grupo MTM. Em algumas empresas analisadas foram utilizados softwares equivalentes
desenvolvidos para a aplicação específica da empresa em questão. Foram ainda utilizados os
softwares Microsoft Excel para elaboração de planilhas, Microsoft Word para a confecção de
relatórios e Microsoft PowerPoint para apresentações e desenhos.
3.1.1
RESULTADOS OBTIDOS COM A IMPLEMENTAÇÃO DE MTM
Ao implementar a metodologia MTM, as empresas têm normalmente atingido ganhos
de produtividade entre 5 e 25% sendo que o autor pôde participar de casos em que os ganhos
ultrapassaram 50%. Jasker (2006) menciona que na indústria aeronáutica mais de 500
usuários (colaboradores diretos e indiretos) utilizam as ferramentas UAS, MEK, Office Data
44
(dados MTM para serem aplicados a atividades de escritório), ProKon (ferramenta para
avaliação da adequabilidade de peças ou grupos construtivos para a montagem manual) e
TiCon. O tempo de amortização para os custos de implementação da metodologia nestes
casos tem sido menor que um ano. Na indústria automobilística são utilizadas as ferramentas
SD, UAS, MEK, Office data, ProKon, TiCon e módulos específicos MTM, tendo como
resultado ganhos de 5% a 15%. Na indústria de linha branca, as ferramentas MTM-1, UAS,
ProKon e TiCon têm sido também utilizadas, tendo-se alcançado ganhos de 5 a 25%.
Nos trabalhos conduzidos durante a realização desta dissertação, os resultados médios
obtidos geraram aumento de produtividade dentro das margens citadas acima.
Pontualmente cita-se aqui uma aplicação de MTM, realizada pelo autor desta
dissertação em uma linha de produção de fogões para um determinado produto (cuja produção
era realizada em lotes normalmente superiores a 200 produtos). Neste exemplo, a chefia
determinou uma redução de mão-de-obra de 46 para 42 operadores para haver uma
padronização quanto ao número de operadores diretos nas linhas de produção da fábrica.
Aplicando-se MTM, além de reduzir a mão-de-obra para os níveis desejados, obtiveram-se
ganhos significativos de produtividade através do aumento da produção de 40 para 60
produtos por hora, com investimentos praticamente nulos, além de gerar melhorias
ergonômicas em alguns postos de trabalho.
3.2 AUMENTANDO A PRODUTIVIDADE
O termo produtividade utilizado neste trabalho terá como referência a produtividade
parcial (produção/trabalhador/hora), pois é um dos principais indicadores utilizados pelas
empresas. Entretanto, faz-se necessário mencionar que este indicador, quando usado de
maneira isolada pode levar a resultados não satisfatórios. Um exemplo clássico de erro que
pode ocorrer pela utilização deste indicador é a não observação das questões ergonômicas dos
postos de trabalho. Quando se trabalha com operadores atuando com carga excessiva (tempo
das atividades superior ao tempo de ciclo do posto de trabalho), tem-se uma alta
produtividade parcial da mão-de-obra, porém aumentam-se os riscos de surgimento de
problemas de defeitos e/ou de acidentes de trabalho, e os custos devido a estes problemas
podem resultar na diminuição da produtividade global.
No item anterior foi citada uma aplicação de MTM, que serviu de base para o
balanceamento prático e teórico de uma linha de produção, onde a mão-de-obra foi reduzida
de 46 para 42 operadores e ao mesmo tempo teve sua produção elevada de 40 para 60
45
produtos por hora apenas com a redistribuição de atividades e pequenas adaptações feitas
nos postos de trabalhos, tais como a implantação de suportes para ferramentas e peças. Estas
adaptações, quando necessárias, foram produzidas a partir de sucata da própria empresa, que
correspondem a chapas e elementos de fixação descartados que foram reaproveitados para a
confecção de caixas e suportes, e isto significou um investimento praticamente nulo.
Naquele exemplo, o trabalho para alcançar o aumento de produtividade consistiu em:
(a) determinar os tempos corretos para cada atividade; (b) estudar os postos de trabalho em
busca de melhores soluções e métodos; (c) redistribuir as atividades (balancear a linha); (d)
propor melhorias; (e) priorizar e implantar melhorias; (f) treinar operadores; (g) validar as
propostas.
Além das etapas descritas, uma etapa adicional que pode ser aplicada em qualquer
uma destas etapas para garantir a aplicação dos métodos propostos são as auditorias. A Figura
3.1 demonstra estas etapas.
Determinar tempos corretos
Verificar melhores métodos
Balancear das atividades
Priorizar e implantar melhorias
Propor melhorias
Treinar operadores
Validar as propostas
Auditorias
Figura 3.1: Etapas para aumentar a produtividade. Fonte: Próprio Autor
Os subitens a seguir discutem cada uma das atividades mencionadas acima.
3.2.1
DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS CORRETOS PARA CADA ATIVIDADE:
COMPARAÇÃO ENTRE MTM E CRONOANÁLISE
Independente do método a ser utilizado, é importante que os tempos averiguados para
cada atividade estejam corretos. Uma cronoanálise resultará em tempos muito próximos dos
tempos avaliados com a metodologia MTM pois, em sua essência, os tempos MTM são
resultantes de cronoanálises.
De maneira geral, as diferenças verificadas nos casos estudados entre os tempos
46
medidos pelas cronoanálises e dos tempos avaliados com MTM foram geralmente
inferiores a 5%. As diferenças superiores a 5% normalmente estavam associados a erros como
a avaliação de diferentes métodos de trabalho ou erros no processo de avaliação do tempo.
Algumas recomendações para estes casos são:
•
Se as tomadas de tempo foram feitas de maneira adequada;
•
Se o ritmo do operador foi adequado;
•
Se a análise MTM está correta;
•
Se os tempos de processo (PT) estão adequados;
•
Se o nível de método utilizado para a avaliação está apropriado;
•
Se não está havendo interferência por parte de elementos externos à atividade, tais
como peças defeituosas ou incorretas, ferramentas não apropriadas, etc.;
•
Se não houve erro do operador durante a medição;
•
Se o método de trabalho medido foi o mesmo método avaliado;
•
Se as condições de trabalho estavam adequadas;
•
Observar a postura e posicionamento do operador, e nestes casos também
considerar se as análises não foram realizadas para operadores de elevada estatura
e as medições realizadas para operadores de baixa estatura, ou vice-versa.
É importante ressaltar que, principalmente nos postos de atividades de baixa carga de
trabalho, muitos operadores acabam realizando movimentos extras, desnecessários, para
“valorizar” o seu próprio trabalho. Alguns exemplos de movimentos desnecessários são:
verificações extras, apertos extras, trocar as ferramentas/peças de mãos, reposicionar o corpo
para movimentos que já se encontravam dentro da área de alcance etc. Estes movimentos
desnecessários tendem a gerar distorções entre o método planejado (MTM) e o método
cronometrado.
3.2.2
BUSCA DE MELHORES MÉTODOS PARA EXECUÇÃO DAS ATIVIDADES
Maynard (2001) considera que um engenheiro de processo, que esteja aplicando um
estudo de tempos em busca de melhores métodos, deva ter conhecimento e experiência nas
seguintes áreas: (a) materiais; (b) desenho; (c) tipos de equipamento; (d) tempo requerido para
realização de atividades; e (e) custo de máquinas e ferramentas.
Segundo Maynard (2001), para que o engenheiro de processo fique habilitado a
estabelecer a seqüência de operações mais econômica, ele deverá estar munido de: (a) folhas
de análise; (b) diagramas de processo-fluxo ou fluxograma; (c) diagramas de processo-
operações; (d) tabelas de carga de máquina; (e) tabelas de disponibilidade de máquinas; (f)
47
tabelas de capacidade de máquinas; (g) esquema do arranjo físico da fábrica; (h) tabelas de
dados padrão; (i) cargas limite de operações da fábrica; (j) tabelas de avanços e velocidades
de corte; e (k) dados sobre disponibilidade de mão de obra.
Maynard (2001) define o procedimento da análise de operações para aperfeiçoamento
e/ou automação em 5 etapas, descritas a seguir:
1.
Observe ou visualize a operação;
2.
Faça perguntas;
3.
Estime o grau de aperfeiçoamento e/ou automação possíveis;
4.
Investigue 10 fatores para aperfeiçoamento e/ou automação: (a) projeto da peça e/ou
conjunto; (b) especificação do material; (c) processo de manufatura; (d) finalidade da
operação; (e) requisitos de tolerância e inspeção; (f) ferramentas e velocidades, avanço
e profundidade de corte; (g) análise do equipamento; (h) arranjo do local de trabalho e
análise de movimentos; (i) fluxo de materiais e (j) arranjo físico da fábrica;
5.
Compare o método velho com o novo.
Uma vez que a metodologia MTM é uma forma de quantificar os métodos de trabalho,
traduzindo os resultados em unidades de tempo, podem-se comparar diversas propostas de
trabalho de maneira objetiva sob o aspecto de demanda tempo. As análises MTM permitem
ainda a combinação com outros métodos e avaliar aspectos como a ergonomia do posto de
trabalho ou os impactos na qualidade do produto.
Segundo a filosofia lean os tempos adicionais decorrentes da utilização de métodos
não eficazes de produção são considerados desperdício. Durante a execução deste trabalho -
pode-se verificar que algumas das principais causas de desperdício são: leiaute (distância);
longo tempo de preparação (setup); processos incapazes; manutenção deficiente; métodos de
trabalho deficientes; falta de treinamento; falta de participação; regras antiquadas de
supervisão; medidas de desempenho irreais; planejamento e controle da produção ineficiente;
falta de organização no local de trabalho; problemas de qualidade no fornecedor etc.
3.2.3
BALANCEANDO A LINHA DE PRODUÇÃO COM MTM
No campo teórico o balanceamento consiste em analisar as atividades de cada posto de
trabalho através da metodologia MTM e redistribuir as atividades para que cada posto de
trabalho tenha um tempo total aproximadamente igual.
Além de suavizar a produção buscando alcançar um balanceamento perfeito, o
balanceamento de linha visa aumentar a produtividade seja através do aumento da taxa de
produção global ou através da diminuição da mão de obra ou ambos. Em estudos de casos
48
realizados em empresas preocupadas não apenas com a produtividade, mas também com os
funcionários, os estudos de balanceamento podem apontar postos de trabalho que estejam
sobrecarregando os operadores, fazendo com que sejam encontradas alternativas para corrigir
tais problemas.
As análises teóricas podem ser feitas através de diversas fontes de informações tais
como:
•
Observação direta do posto de trabalho;
•
Análises através de filmes;
•
Análises através de documentações (principalmente para averiguar detalhes como
freqüência de abastecimentos, manutenções, retrabalhos etc.).
•
Análises através de simulações. Existem softwares que possibilitam simular as
atividades do operador, porém a simples realização de testes práticos, nos quais o
analista realiza as atividades do operador, possibilitam uma percepção real dos
movimentos realizados.
•
Análises através da experiência. É sempre importante poder contar com a
experiência de profissionais, seja do próprio analista, seja de alguém do setor para
poder esclarecer eventuais dúvidas e/ou acrescentar detalhes importantes às
análises.
Obviamente o ideal para o analista é poder contar com todas as alternativas citadas
acima, porém na prática isso nem sempre é possível.
Para balancear os tempos dos postos de trabalho, além de simplesmente redistribuir as
atividades, procura-se sugerir alterações que possam facilitar o trabalho do operador de modo
que ele necessite de menos tempo para realizar a operação, igualando-o aos demais postos ou
permitindo que neste tempo economizado ele possa realizar algumas tarefas adicionais.
Existem métodos matemáticos que permitem distribuir as atividades por postos de
trabalho, e existem também softwares disponíveis na Internet para a realização de tais
atividades, como o “Applet para Balanceamento de Atividades numa Linha de Produção”,
encontrado em GRIMA (2006). Porém, observa-se na prática que em geral as empresas
tendem a utilizar o balanceamento “manual”, no qual os planejadores é que distribuem as
atividades.
Algumas das razões para o balanceamento de linha ser realizada manualmente são:
•
Os softwares em geral não contemplam todas as restrições existentes;
•
Esforço necessário para se determinar todas as restrições e descrevê-las na
linguagem do software.
49
•
Em geral os softwares disponíveis não realizam balanceamentos adequados para
múltiplas variantes;
•
As alterações de distância, de acordo com cada posto de trabalho, são geralmente
ignoradas pelo balanceamento automático;
•
A solução oferecida pelo software pode não ser única e necessita ser revisada;
•
Erros nos tempos apurados costumam passar despercebidos nos balanceamentos
automáticos, uma vez que no balanceamento manual a chance de detecção de
algum erro grosseiro é maior;
•
Para que o balanceamento automático forneça resultados próximos da situação
real, o agrupamento das atividades deve ser bem feito e estudado, o que na maioria
dos casos já é conduzido normalmente no balanceamento manual.
Com relação ao agrupamento de atividades, não existe tamanho ótimo para um
módulo de tempo, o qual depende dos seguintes fatores: (a) do nível de método que está sendo
utilizado, (b) de como as análises estão sendo estruturadas, (c) características de cada
atividade. Módulos de tempo maiores tendem a agilizar as análises, pois podem ser mais
rapidamente reaproveitados, mas em contrapartida módulos menores permitem uma maior
precisão no balanceamento. A precisão do balanceamento pode ser representada na Figura
3.2.
Figura 3.2: Analogia para comparação da precisão de balanceamentos. Fonte: Próprio Autor
Quanto à questão do balanceamento automático, normalmente o mesmo é realizado
sem restrições para se ter o número ótimo de postos de trabalho necessários, como parâmetros
para estudos de possíveis otimizações.
Outra prática bastante comum é a obtenção do número teórico de postos de trabalho,
dividindo-se o tempo total das atividades pelo tempo de ciclo. Este número é em geral de fácil
e rápida obtenção, porém acaba sendo grosseiro para este fim, uma vez que ele não considera
os tempos individuais de cada atividade. Se este método fosse utilizado para o balanceamento
real, o mesmo poderia gerar resultados do tipo: um operador caminha metade do percurso e
outro caminha o percurso restante para apanhar uma peça.
Conforme discutido acima, diversas restrições devem ser respeitadas, e alguns
50
exemplos destas restrições são citados a seguir:
•
Restrições de processo, por exemplo, ordem das atividades;
•
Restrições ergonômicas, por exemplo, posição de trabalho do operador;
•
Restrições físicas da linha, por exemplo, uma linha que possua postos de trabalho
internos e externos onde não é possível que um operador atue dos dois lados;
•
Restrições técnicas/econômicas, por exemplo, custo do equipamento adicional
necessário para que outros operadores realizem determinada atividade;
•
Restrições de leiaute e/ou logística, por exemplo, as atividades atribuídas a
determinado posto de trabalho sem condições adequadas de movimentação.
Já o balanceamento prático consiste em aplicar as análises teóricas para obter
resultados concretos. Nesta etapa do processo o relacionamento humano é muitas vezes o
fator chave para o sucesso.
Em linhas de montagem onde são realizados rodízios entre os operadores nos postos
de trabalho, as redistribuições de tarefas são normalmente bem recebidas pelos operadores.
Porém, nos casos onde cada operador é responsável por seu posto de trabalho, ao ser
solicitado para realizar mais tarefas em menos tempo, o operador pode demonstrar seu
descontentamento muitas vezes de maneira rude.
Esta situação se agrava quando a política da empresa consiste em verificar a
possibilidade de exclusões de postos e, com isso, a demissão de funcionários. Para evitar tais
problemas, o diálogo e empatia com os operadores torna-se fundamental. Argumentos que
normalmente facilitam os diálogos com os operadores são: (a) demonstrar as propostas de
melhorias que estão sendo sugeridas/implantadas; (b) demonstrar atenção às suas solicitações
e efetivamente analisá-las; (c) demonstrar preocupação com as condições de trabalho dos
operadores, tendo como meta sempre uma solução ergonômica; e (d) buscar sempre
alternativas para tornar o trabalho dos operadores mais fácil e menos extenuante.
Na prática, as principais atividades para balancear a linha são: (a) implantar as
alterações e propostas de melhorias; (b) redistribuir as atividades entre os postos de trabalho;
(c) treinar os operadores a realizarem as tarefas a eles atribuídas; (d) acompanhamento posto a
posto para verificar que todos os operadores estão conseguindo realizar suas tarefas no tempo
determinado pela análise; e (e) aprovação do balanceamento por parte dos responsáveis.
Tanto para realizar o balanceamento teórico, quanto para implementar o
balanceamento prático, a utilização de gráficos mostrou-se uma ferramenta chave durante a
execução deste estudo, principalmente pela fácil compreensão de todos os envolvidos.
O gráfico mais comum para representar balanceamentos da produção é o gráfico de
balanceamento de operadores, que é normalmente representado através de barras, como
51
função dos tempos e/ou das cargas de trabalho.
De acordo com a distribuição de atividades, diversas variações de gráficos podem ser
elaboradas. A Figura 3.3 mostra um exemplo onde há um detalhamento das atividades por
operador e por máquina.
Para as empresas que adotam a filosofia enxuta, o detalhamento das atividades pode
evidenciar as atividades que: (a) agregam valor; (b) não agregam valor, porém são necessárias
e (c) desperdícios, conforme exemplificado na Figura 3.4. Algumas empresas preferem
detalhar esta classificação, explicitando os tempos necessários para atividades de logística,
setup, manutenção, montagem, desmontagem etc.
Outra forma de apresentar as classificações das atividades é através do gráfico de
Pizza, conforme apresentado na Figura 3.5. Esta forma gráfica é normalmente utilizada
quando se deseja detalhar a classificação de um posto de trabalho específico e/ou para um
conjunto de atividades de um setor de produção.
Quando se deseja demonstrar os instantes de início/fim de cada atividade envolvendo
um ou mais operadores e máquinas, pode-se utilizar um gráfico de Gantt adaptado para o
balanceamento em questão. A Figura 3.6 exemplifica uma aplicação deste tipo de gráfico.
Operador 1 Máquina A Operador 2 Máquina B
0
2
0,75
0,25
1,1
0,2
1,4
0,2
0,75
0,25
2,5
2,21,8
Balanceamento - Setor Y
Tempo de Espera
Máquina em Operação
Máquina Parada
Atividades com Fer-
ramentas Manuais
Operação de Máquina
Preparação de Máquina
Posto de Trabalho
Tempo [s]
Figura 3.3: Exemplo de Gráfico de Balanceamento com múltiplos operadores por posto de
trabalho. Fonte: Próprio Autor.
52
Operador 1 Operador 2
0
2
1,5
1,2
1,1
1,3
0,5
0,8
Balanceamento - Setor Y
Desperdício
Não Agrega Valor
Agrega Valor
Posto de Trabalho
Tempo [s]
Figura 3.4: Exemplo de Gráfico de Balanceamento com classificação. Fonte: Próprio Autor.
Agrega Valor 1,5
Não Agrega Valor 1,1
Desperdício 0,5
Balanceamento - Posto A
Figura 3.5: Exemplo de Gráfico de Balanceamento em forma de Pizza. Fonte: Próprio Autor.
Operador 1
Máquina A
Máquina B
Operador 2
Máquina C
0 2
Gráfico de Gantt
Adaptado para o Balanceamento
Tempo [s]
Prep. Máq. A Operação Máq. A
Preparação Máq. B
Op. Máq. B Espera
Parada Em Operação
Parada
Parada Em Operação
Parada
Em Operação
Prep. Máq. B Operação Máq. B Espera
Atividades com ferramentas Manuais
Figura 3.6: Exemplo de Gráfico de Gantt adaptado para o balanceamento. Fonte: Próprio
Autor.
53
3.2.4
PROPOSTAS DE MELHORIA
As propostas de melhoria recebem um tratamento diferente de acordo com cada
empresa/departamento e sua condição financeira. Empresas que tenham implantado sistemas
de melhoria contínua, círculos de controle da qualidade (CCQ) e programas de incentivo a
sugestões, tendem a tratar as propostas de melhoria surgidas a partir da implementação de
MTM da mesma forma que as demais propostas, porém uma das grandes vantagens que a
ferramenta MTM oferece é a possibilidade de avaliação dos ganhos de implementação de uma
determinada melhoria.
Em geral, as propostas são ordenadas, classificadas e priorizadas quanto: (a) ao retorno
(benefício) que elas oferecem; (b) facilidade de implementação; (c) investimento necessário;
(d) recursos necessários para implementação; e (e) local/setor a ser implementada a melhoria,
sendo que setores críticos tendem a ser priorizados. O anexo H mostra um modelo baseado
em materiais utilizados pelas empresas analisadas para avaliação de propostas.
3.2.5
TREINAMENTO DE OPERADORES
O treinamento de operadores para executar as atividades é geralmente realizado na
prática. Em alguns casos, os operadores assistem palestras e/ou seminários de como as tarefas
estão sendo planejadas e realizadas, visando um maior esclarecimento e motivação.
Normalmente, os operadores em treinamento são instruídos e acompanhados durante
as atividades diretamente na produção, exceto nos casos especiais onde há riscos tanto para o
operador quanto para o produto.
Algumas empresas separam alguns produtos teste e criam condições semelhantes às
linhas/células de montagem para que os operadores possam treinar antes de efetivamente
executarem as atividades. Tais locais são normalmente chamados de “Linha ou Célula
Piloto”. A presença constante de um instrutor em um primeiro momento permite que as
atividades sejam corrigidas e aprimoradas, evitando que problemas aconteçam.
Em alguns casos utilizam-se vídeos, onde operadores que possuem o domínio das
atividades são mostrados em operação para que os aprendizes possam ter uma boa referência
de como realizar a tarefa.
Principalmente nas empresas que realizam rotação de funcionários, uma tabela como a
Tabela 3.1 é bastante utilizada para permitir uma fácil visualização de quais operadores estão
capacitados para atuar em que estações de trabalho. Esta tabela foi baseada em planilhas
utilizadas nas empresas analisadas, porém tabelas semelhantes também podem ser
encontradas em Benevides (1999).
54
Quadros com o leiaute esquemático dos postos de trabalho onde são penduradas
placas com os nomes de cada operário nas estações também são bastante utilizadas para
permitir a visualização da distribuição momentânea das atividades.
A rotação de cargos, na qual funcionários trocam de atividades uns com os outros a
cada período determinado de tempo, tem se mostrado fundamental, pois além de melhorar as
questões ergonômicas e motivacionais, torna os funcionários polivalentes, o que facilita a
substituição quando necessário.
Tabela 3.1: Visualização do treinamento de operadores.
Posto 1 Posto 2 Posto 3 Posto 4 Turno
Operador 1
A
Operador 2
A
Operador 3
A
Apoio 1
A
Operador 4
B
Operador 5
B
Operador 6
B
Apoio 2
B
Status
Sem treinamento
Capaz de atuar sozinho
Em treinamento
Capaz de repassar o conhecimento
Capaz de atuar com auxílio
Fonte: Próprio Autor
Estes conceitos apresentados sobre treinamentos de operadores são enfatizados e
complementados por Campos (1995), que destaca dois casos de treinamentos: o caso de
rotação de cargos e o caso de estabelecimento de metas.
No caso de rotação de cargos, Campos (1995) descreve sucintamente o método
“Mostre e Fale”, que consiste em: (a) um veterano (devidamente certificado na função)
conduz o trabalho, explicando ao novato e respondendo a perguntas; (b) o novato tenta fazer o
trabalho sozinho; (c) o veterano comenta o desempenho; e (d) o ciclo é repetido até a
aprovação final.
Já no caso de estabelecimento de metas desafiadoras, Campos (1995) apresenta o
método “Meta e Suporte”, que pode ser resumido em: (a) estabelecimento de meta; (b)
permissão para que a pessoa proponha o método para atingir a meta; e (c) fornecimento de
suporte à equipe.
3.2.6
VALIDAÇÃO DE POSTOS DE TRABALHO
55
Após o processo de análise e implementação de melhorias, as análises MTM devem
ser aprovadas, e este processo é tratado de diferentes maneiras nas empresas. Questões como
o tamanho da empresa, influência dos sindicatos, tipos de hierarquia e os procedimentos e
normas internas das empresas influenciam diretamente na forma de como a aprovação é feita.
Quando as análises são feitas por um analista da própria empresa, a burocracia tende a
ser menor, pois a pessoa responsável se encontra disponível na empresa. Entretanto, esta
endogenia é desvantajosa nos casos de: alguma eventual quebra de confiança, conflito e/ou
impasse em termos do tempo atribuído a alguma(s) atividade(s).
Conforme a necessidade, a aprovação das análises é submetida ao pessoal da
segurança do trabalho/ergonomia, qualidade, engenharia de processos/industrial, responsáveis
pela área/setor como gerentes e/ou supervisores, pessoal do chão de fábrica, líderes e/ou
mestres de produção, sindicatos/comissão de fábrica etc., sendo que em algumas empresas
apenas o planejador e o responsável do chão fábrica (líder/mestre) é que aprovam as análises,
enquanto em outras empresas existe um procedimento definido para que todos os
profissionais envolvidos avaliem os postos de trabalho para a aprovação, ou no caso de
reprovação para a apresentação de medidas de correção.
Os sindicatos e as comissões de fábrica têm, em algumas empresas, forte influência
nos processos de validação das análises MTM. Algumas empresas apresentam acordos
específicos com os sindicatos/comissões, onde surgem algumas restrições que devem ser
respeitadas como, por exemplo, a proibição de cronometragem e/ou filmagem de qualquer
atividade por alguém externo à empresa (consultores, por exemplo).
No Brasil, principalmente em regiões mais sindicalizadas como o ABC paulista, o
sindicato deve ser avisado, devendo emitir aceitação antes que algum analista MTM comece
as análises, sob pena de o analista ser convidado a se retirar da empresa.
Na Alemanha tem se verificado a forte influência das comissões de fábrica
(“Betriebsrat”) atuando como espécie de sindicato interno das empresas.
Há de se ressaltar que onde o relacionamento entre as empresas e comissões de
fábrica/sindicatos encontra-se em estágios mais evoluídos, há um trabalho cooperativo por
ambas as partes para garantir o aumento de produtividade sem que isso necessite gerar
demissões, garantindo condições apropriadas de trabalho para todos.
Devido a estes fatos, algumas empresas financiam cursos de MTM para os
representantes das comissões e sindicatos de modo a facilitar a comunicação nos processos de
análise e validação das atividades.
Pode-se concluir então que cada empresa deve estudar a melhor forma de realizar a
aprovação das análises considerando suas características próprias e garantindo a precisão
56
necessária, porém sem gerar burocracia excessiva.
3.2.7
ACEITAÇÃO DAS ANÁLISES
Análise de tempos produtivos é para muitas empresas um tema polêmico e causador
de discussões, sobretudo, pois trata diretamente com as atividades de cada operador e pode
inclusive gerar a demissão de funcionários. A metodologia MTM, por tratar diretamente com
a questão dos tempos produtivos, acaba sendo incluída dentro desta polêmica.
Por requerer uma descrição detalhada das atividades e por não necessitar avaliações de
fatores como ritmo dos operadores, a metodologia MTM pode servir como base para
discussão objetiva sobre o tempo avaliado das atividades.
Nos casos estudados, ao apresentar o resultado das análises para os operadores diretos,
verificaram-se as mais diversas reações destes operadores, que incluíram desde a simples
aceitação ou questionamento detalhado de cada item considerado até o caso de reações rudes
e operadores que se negavam a aceitar ou mesmo revisar as análises.
Uma condição solicitada por muitos operadores antes de aceitar as análises era a
oportunidade de cronometrar os tempos de suas atividades para comparar com os tempos
apontados pelas análises MTM. Após os esclarecimentos de eventuais distorções de tempo
conforme mencionado no subitem 3.2.1, e com o convencimento de que os tempos das tabelas
MTM estavam corretos, passava-se então para a discussão objetiva do método avaliado em si,
verificando, por exemplo, se as distâncias e tolerâncias aplicadas estão de acordo com as
condições reais dos postos de trabalho.
Diversos operadores ao analisarem os tempos das atividades solicitavam tempos
adicionais para permitir folgas maiores no trabalho. Nestes casos, a melhor forma encontrada
para se tratar estes problemas foi agir com correção e honestidade, verificando cada ponto
questionado, explicitando o que está sendo considerado em cada análise e, quando for o caso,
utilizar de bom senso para acrescentar as atividades que eventualmente não estejam
completamente consideradas.
Ressalta-se aqui que uma análise correta traz benefícios a todos, para a empresa pelo
fato de poder contar com os dados corretos para seu planejamento e controle, e para os
funcionários, que terão argumentos fundamentados quando efetuarem reivindicações no caso
de alguma sobrecarga de trabalho.
3.2.8
AUDITORIAS MTM
A NBR ISO 19011 (ABNT, 2002) define auditoria como sendo o “processo
57
sistemático, documentado e independente para obter evidências de auditoria e avaliá-las
objetivamente para determinar a extensão na qual os critérios da auditoria são atendidos”. No
caso da metodologia MTM, as auditorias não têm caráter de certificação, logo elas podem ser
consideradas como um processo interno da organização.
Segundo Araújo (2004), as auditorias internas são normalmente mais eficientes para a
organização devido à possibilidade de utilizar um tempo maior de execução que as auditorias
externas, e por serem realizadas na maioria das vezes por pessoal da empresa, tornando-se,
com isto, mais fácil encontrar os pontos que necessitam de uma atenção maior, por parte dos
envolvidos no processo auditado.
Ainda segundo Araújo (2004), para qualquer que seja o tipo de auditoria, é necessária
uma avaliação visando obter informações úteis para a melhoria do processo.
Baseando-se em Haroldo (2006), pode-se dizer que os objetivos de uma auditoria são:
(a) servir como feedback; (b) medir o padrão atual da metodologia para posteriormente avaliar
a sua evolução; (c) verificar o padrão atual da metodologia para comparar à meta
estabelecida; (d) servir como ferramenta de promoção contínua da metodologia; (e) comparar
a evolução da implantação do processo da metodologia por toda organização; e (f) verificar o
estágio de consolidação da implantação da metodologia.
Por não possuírem caráter de certificação, normalmente as auditorias de MTM não são
sistematizadas dentro das organizações como as demais auditorias. As auditorias de MTM
ocorrem principalmente: (a) após a implementação do método (as auditorias ocorreram
normalmente em conjunto com a validação, ou seja, o processo de validação é executado em
forma de auditoria); (b) durante a execução de processos de melhoria contínua; (c) após
alterações de processos e/ou (d) quando solicitadas pelos operadores.
As auditorias de MTM após a implementação do método, alterações de processo ou
melhoria contínua têm como essência a confirmação das análises, e apresentam as
dificuldades já mencionadas no subitem 3.2.6 sobre a validação dos postos de trabalho.
Porém, verificou-se que as auditorias de MTM são também solicitadas pelos operadores, que
vêem nas auditorias a chance de expor suas dificuldades. Alterações de processo, deficiências
de projeto, peças defeituosas, ferramentas inadequadas e problemas logísticos são exemplos
de problemas que podem passar despercebidos antes da produção e que acarretam grandes
impactos nas atividades dos operadores diretos. Quando problemas como esses são
reconhecidos pelos responsáveis pelo planejamento, as auditorias têm se mostrado um
importante meio para solucioná-los.
Uma auditoria que também é muito aplicada para a metodologia MTM é a auditoria de
potencial, a qual é realizada antes da aplicação do método na empresa, para verificar os
58
potenciais de implantação do MTM. Na auditoria de potencial se verificam as áreas críticas
nas quais a metodologia deve ser enfatizada. A Figura 3.7 exemplifica um gráfico resultante
de uma auditoria de potencial.
Figura 3.7: Exemplo de gráfico resultante de uma auditoria de potencial para a implantação da
metodologia MTM. Fonte: Próprio Autor.
Haroldo (2006) cita ainda que os principais problemas encontrados nas auditorias são:
(a) falta de domínio dos conceitos por parte dos auditores; (b) diferenças na capacidade de
observação; (c) interpretação inadequada dos critérios de avaliação; (d) falta de bom senso do
auditor; e (e) falta de boa vontade do auditado.
3.3 COMO OTIMIZAR UM PROCESSO
Slack (1993) citou que “… o sucesso competitivo da empresa como um todo é uma
conseqüência direta de suas funções de manufatura terem desempenho superior do que
qualquer outro dos seus concorrentes”. Analisando-se a produção como setor estratégico da
empresa, pode-se considerar que uma empresa poderá se diferenciar em três aspectos: no
produto, na fábrica e nas facilidades do local de produção.
Segundo Shingo (1996a), os processos podem ser melhorados de duas maneiras:
melhorando o produto em si através da engenharia de valor, ou melhorando os métodos de
fabricação do ponto de vista da engenharia de produção ou da tecnologia de fabricação.
Já Slack et al (1999) apresentam duas estratégias particulares de melhoramentos, que
são os melhoramentos revolucionários e o melhoramento contínuo, e a Tabela 3.2 apresenta
um resumo das características de cada tipo de melhoramento.
Ao analisar as empresas estudadas neste trabalho, e também a bibliografia pesquisada
pode-se chegar à conclusão que não existe método único e universal que possa ser sempre
59
implantado com sucesso. No item anterior detalhou-se um exemplo de melhoria que levou
ao aumento da produtividade com o auxílio da metodologia MTM. Porém, a metodologia
MTM por si só não aumenta a produtividade, uma vez que, analisada de maneira isolada, esta
metodologia torna-se um mero verificador de tempos. O potencial desta metodologia está na
possibilidade de combinação com outros métodos, pois através do detalhamento das
atividades pode-se perceber falhas e desperdícios que passariam despercebidos por outras
técnicas.
Nos subitens a seguir são descritas outras técnicas verificadas na prática durante a
execução deste estudo que podem ser combinadas com a metodologia MTM e auxiliaram na
execução deste trabalho na busca por melhores métodos e propostas de melhorias.
Tabela 3.2: Melhoramento contínuo e revolucionário.
Melhoramento revolucionário Melhoramento Contínuo
Efeito Curto prazo, mas dramático Longo prazo, mas não dramático.
Passo Passos grandes Passos pequenos
Armação de tempo Intermitente e não incremental Contínuo e incremental
Mudança Abrupta e volátil Gradual e constante
Envolvimento Seleciona alguns “campeões” Todos
Abordagem Individualismo, idéias e esforços
individuais
Coletivismo, esforços de grupo e
abordagem de sistemas
Estímulos Inovação tecnológica, novas
invenções, novas teorias
Know-how tradicional e estado da arte
Riscos Concentrados, “todos os ovos um
uma cesta”
Dispersos, muitos projetos simultaneos.
Requisitos práticos Requer grande investimento, mas
pequeno esforço para mantê-lo
Requer pequeno investimento, mas grande
esforço para mantê-lo.
Orientação de esforços Tecnologia Pessoas
Critérios de avaliação Resultados por lucro Processo e esforço por melhores resultados
Fonte: Slack et al (1999).
3.3.1
PADRONIZAR.
“Os tempos padrão só têm significado quando os métodos são padronizados”
(MAYNARD, 2001). Padrões são necessários para que possam servir de base para as
melhorias. Slack et al (1999) cita como possíveis padrões de desempenho: (a) os padrões
históricos (comparar o desempenho atual com desempenhos anteriores); (b) os padrões de
desempenho alvos (padrões estabelecidos arbitrariamente para refletir algum nível de
desempenho que é visto como adequado ou razoável); (c) os padrões de desempenho da
concorrência; (d) os padrões de desempenho absolutos (padrões tomados em seus limites
teóricos) e o (e) Benchmarking.
Um processo realizado por operadores humanos possui grande variabilidade. Verifica-
se que os operadores atuam a cada instante de maneira diferente, e isto dificulta as análises e
60
todo o processo de otimização. Criando-se um “processo padrão”, ter-se-á então uma base
comparativa para melhorias. Caso o operador seja mais eficiente que o processo padrão,
torna-se mais fácil adaptar o padrão à metodologia utilizada pelo operador. O contrário
também é verdadeiro, pois com um método padrão, torna-se mais fácil instruir os operadores
que não conseguem executar as atividades no tempo necessário. A partir de um padrão, as
melhorias podem ser analisadas objetivamente, e na grande maioria dos casos quantificada.
Quanto à questão “o que deve ser padronizado?”, pode-se sem grande exagero
responder “tudo”. O problema chave nesta discussão não é o que deve ser padronizado, mas
sim “como” padronizar de forma a evitar um desperdício burocrático.
A padronização não deve ser imposta. A realidade do chão de fábrica deve ser
modificada de forma que haja um clima de aceitação e, com isso, aproveitar os benefícios da
padronização. De acordo com práticas estabelecidas pelas empresas analisadas pode-se
estabelecer, de forma resumida, que a padronização: (a) é a base da melhoria contínua; (b)
garante processos seguros, pois torna as atividades transparentes; (c) ajuda na solução de
problemas, pois gera um patamar que torna os problemas fáceis de serem identificados; (d)
estabiliza o processo; (e) ajuda a acabar com os métodos ruins/ineficientes; e (f) pode ser
auxiliada por gerenciamentos visuais como, por exemplo, marcações no chão e/ou
sinalizações nas estantes.
Alguns dos principais padrões verificados nas indústrias automobilísticas avaliadas
são descritos a seguir.
•
Trabalho em um tacto
O trabalho em um tacto consiste na realização das atividades de um ou mais postos de
trabalho dentro do espaço de uma estação de trabalho. A estação de trabalho é normalmente
dimensionada de acordo com o tamanho do produto a ser produzido acrescentando-se uma
distância entre dois produtos a serem produzidos. Normalmente, as áreas das estações de
trabalho são demarcadas no chão para facilitar a visualização e controle, além de receberem
indicativos com suas respectivas numerações.
Dentre as vantagens de se trabalhar com este procedimento tem-se: (a) possibilidade
de se ter processos bem definidos e quantificáveis, (b) evitar que os operadores sejam
obstruídos por barreiras, (c) gera processos estáveis e repetitivos que fornecem ótimo padrão
para melhorias contínuas, (d) possibilidade de bom planejamento do processo, e (e) facilitam
trabalhar com funcionários de apoio.
Como desvantagens deste método podem-se citar: (a) a necessidade de se
disponibilizar os materiais de forma individual gerando grande carga logística, (b) nas falhas
61
de um operador o funcionário de apoio deve agir rápido o que requer medidas de grande
flexibilidade, (c) determinados processos podem se tornar críticos sob o ponto de vista
ergonômico devido as cargas e repetições do trabalho.
Deve-se atentar ao fato de que tactos de lados opostos podem estar tanto alinhados
quanto desalinhados, conforme as necessidades do processo. Outra característica é que
conforme a conveniência do balanceamento pode-se utilizar dois operadores realizando as
atividades de dois tactos (isto é, um deles trabalha em um produto e o produto seguinte é
trabalhado pelo colega) ou outras combinações tais como três operadores para três tactos etc.
Para se realizar as atividades conforme o princípio de um tacto algumas condições
tornam-se primordiais, tais como: (a) presença de funcionários de apoio; (b) a rotação dos
funcionários para o enriquecimento de cargos e por questões ergonômicas; (c) utilização de
dispositivos de movimentação de forma a utilizar de forma igual a logística e a montagem e
(d) treinamento e conscientizarão de cada operador.
•
Tempo de ciclos fixos
A partir do princípio do trabalho em um tacto, muitas pessoas imaginam que os
tempos devem ser variáveis, seguindo a lógica de que para produzir mais bastaria acelerar a
linha de montagem, diminuindo o tempo de ciclo.
Porém, apesar de ser tentadora, esta idéia é falsa uma vez que: (a) realizar mais
atividades em um tempo menor do que o planejado pode e tende a afetar diretamente a
qualidade do trabalho gerando desperdícios; e (b) os tempos planejados consideram as
questões ergonômicas e são acordados com os trabalhadores. De forma figurada não se pode
esperar que um corredor de maratona (representando um operador que trabalha durante todo o
dia) corra num ritmo de um corredor de 100 metros rasos.
Quando se eliminam todos os gargalos da produção e a demanda exige uma maior
produção, obviamente deve-se alterar os tempos de ciclo, mas enfatiza-se aqui que esta
alteração é feita de maneira estruturada, considerando todos os postos de trabalho da linha de
produção e com uma freqüência baixa. Além disso, fixando-se o tempo de ciclo gera-se um
padrão que servirá como base para melhorias.
•
Ponto de referência nos produtos
Como extrapolação à regra de trabalho em um tacto, pode-se citar a criação de um
ponto de referência para os produtos. Este regra ajuda na identificação e padronização dos
postos de trabalho e é essencial para produtos com diferentes tamanhos, pois serve de base
para o setup de máquinas e equipamentos.
62
•
Movimentação em triângulo
A movimentação em triângulo consiste em padronizar a movimentação dos operadores
de forma a reduzir o “vai-e-vem” para apanhar peças e ferramentas. Esta movimentação
consiste em: 1º mover-se do início da estação de trabalho até o final da estação (realização dos
processos produtivos); 2º mover-se do final da estação de trabalho até a bancada/prateleira
(apanhar peças e ferramentas necessárias); e 3º mover-se da bancada/prateleira de volta ao
início da estação de trabalho.
Este princípio também pode ser aplicado a produtos menores, onde a movimentação é
feita principalmente pelas mãos e braços, e assim seriam estruturados os locais de
abastecimento de parafusos, porcas e/ou outras peças similares. Este princípio pode ser
visualizado na Figura 3.8.
Figura 3.8: Esquema de movimentação em triângulo em um tacto. Fonte: Próprio Autor.
Para a execução deste princípio, um artifício bastante usado na indústria
automobilística é a utilização de carrinhos transportadores para que peças e ferramentas
estejam sempre dentro de sua área de alcance do operador. Estes carrinhos funcionam como
uma bancada móvel que o operador empurra/puxa até o próximo produto e então o fixa junto
à linha de produção para facilitar o seu trabalho e diminuir o desperdício de movimentação.
•
Materiais disponibilizados na área da estação
Todos os materiais necessários para o operador realizar a sua atividade (ferramentas,
peças, documentações) devem estar disponíveis dentro da sua estação de trabalho, evitando
deslocamentos desnecessários para apanhá-los. Além disso, para se diminuir o desperdício,
algumas condições que podem ser aplicadas são: (a) sinalização para logística através de
Kanbans; (b) não colocar muitas peças na linha; e (c) posicionar as peças de forma a
beneficiar a ergonomia e a movimentação em triângulo do operador.
•
Evitar bloqueio na movimentação
No caso da indústria automobilística, um exemplo de bloqueio na movimentação do
operador seria o trabalho de um mesmo operador dos dois lados do veículo. Quando o
operador realiza atividades em ambos os lados do veículo, ele deve obrigatoriamente se
63
deslocar de um lado para o outro constantemente, porém este movimento não agrega valor
e deve ser evitado.
•
Alarmes de qualidade e alarmes de parada de linha
Os alarmes de qualidade consistem em sinais luminosos (e algumas vezes sonoros)
que indicam que determinada estação de trabalho apresenta problemas. Os alarmes de parada
de linha efetivamente param a linha ao serem acionados. Ambos têm a mesma função, isto é,
permitir a correção de eventuais problemas ocorridos durante as atividades na estação de
trabalho. Porém, os alarmes de parada de linha só devem ser acionados em casos graves ou
problemas que não podem ser sanados rapidamente. Os alarmes de qualidade normalmente
servem de chamariz para que o operador de apoio possa vir até a estação e ajude os
operadores a solucionar o problema. Normalmente existem marcações (ou simplesmente
pontos de referência) nos quais a partir deste ponto o alarme deve ser acionado.
No caso das indústrias automobilísticas, estas referências podem ser, por exemplo,
uma marcação na estação correspondente a 70% do veículo. Esta marcação (que pode ser uma
faixa no chão e/ou um ponto de referência no veículo) auxilia os operadores a verificar o
andamento das atividades. Quando o veículo (que é constantemente movimentado pela linha
de produção) atinge esta marca, o operador verifica se as atividades de montagem críticas
estão concluídas, e caso elas não estiverem concluídas, ele aciona o alarme de qualidade para
solicitar ajuda.
Normalmente, qualquer operador tem autonomia para acionar qualquer um dos
alarmes, mas para que isto ocorra é realizado um trabalho de orientação e conscientização dos
operadores para que estes alarmes não sejam utilizados de maneira incorreta e/ou abusiva.
•
Uso de equipamentos limitados dentro da estação
Os equipamentos que não são portáteis devem ter sua área de atuação restrita
unicamente à área da estação de trabalho, eventualmente com alguma folga (tolerância que
extrapola a estação de trabalho para postos de carga elevada de trabalho). Esta medida força
que as atividades sejam realizadas dentro das áreas estabelecidas, e nos casos em que o
operador não conseguir concluir a atividade, ele deve acionar os alarmes adequados para
solicitar o auxílio do operador de apoio.
•
Meta para percentual de atividades que agregam valor
Como mencionado anteriormente, empresas que seguem o princípio da manufatura
enxuta tendem a classificar as atividades em: (a) atividades que agregam valor ao produto, (b)
64
atividades que não agregam valor ao produto, porém são necessárias; e (c) desperdícios.
Algumas empresas aplicam subclassificações onde são detalhadas atividades de manutenção,
setup, entre outras.
Ao se estabelecer metas para o percentual de atividades que agregam valor, gera-se
uma necessidade de análise e melhoria de cada posto de trabalho, uma vez que para o
atendimento destas metas, obrigatoriamente necessita-se eliminar os desperdícios.
•
Evitar processos que exijam mais de um operador
Processos que requerem que dois ou mais operadores apanhem e posicionem uma peça
pesada e volumosa, por exemplo, devem ser evitados, pois com dois ou mais operadores
realizando uma mesma atividade, frequentemente um operador tem que aguardar o outro,
causando tempos de esperas que são desperdícios, além da possibilidade de um operador
atrapalhar o outro. Uma das soluções possíveis é a utilização de dispositivos de transporte que
permitam um só operador movimentar as peças sozinho.
•
Dispositivos de transporte para garantir postos ergonômicos
Dispositivos de transporte, tais como talhas, braços giratórios e pórticos móveis, além
de permitirem que um único operador manuseie peças pesadas e volumosas, normalmente
contribuem significativamente para a ergonomia dos postos de trabalho.
Apesar de tidos como meta e buscados pelas empresas, os dispositivos de transporte
nem sempre são aplicáveis, pois exigem investimentos, que os torna inviáveis em algumas
situações, como no caso de baixos volumes de produção e produtos de baixo valor agregado.
•
Utilização de “Andons”
Andons são painéis normalmente eletrônicos posicionados sobre a linha de produção,
onde pode-se visualizar de maneira fácil e rápida o estado da linha com informações como
produção planejada, produção realizada, diferença entre planejado e realizado e também
informações sobre os postos que estão com problemas. A Figura 3.9 mostra um exemplo de
placar Andon.
Figura 3.9: Exemplo de Andon. Fonte: Próprio Autor.
65
3.3.2
LEIAUTE.
A melhoria do leiaute pode gerar ganhos significativos de produtividade e
normalmente implicam em custos mínimos. Segundo Shingo (1996a), o transporte ou a
movimentação dos materiais corresponde a um custo que não agrega valor ao produto.
Segundo ele, o transporte representa cerca de 45% dos custos de mão-de-obra, e por isso
deve-se buscar implementar melhorias de leiaute que proporcionem uma redução das
distâncias percorridas por materiais e operadores. Uma melhoria de leiaute pode permitir o
aumento da eficiência da produção de maneira real, uma vez que elimina a função transporte
(ou parte dela) ao invés de apenas melhorar o trabalho do transporte, fato que ocorre na
utilização de calhas de transporte e empilhadeiras entre outros.
Além de permitir a melhoria do transporte, a melhoria do leiaute está intimamente
ligada com a melhoria ergonômica dos locais de trabalho.
3.3.3
UTILIZAR OS DADOS QUE A METODOLOGIA MTM FORNECE.
A metodologia MTM contém um grande know-how resultante de décadas de
utilização. Seus parâmetros de influência podem ser considerados como um resumo dos
aspectos que podem ser melhorados. Maynard (2001) e MTM (2005a) apresentam os
parâmetros de influência dos movimentos, cujos principais podem ser resumidos em: (a)
esforço de controle e (b) extensão do movimento.
O esforço de controle não consta diretamente como parâmetro de influência de
nenhum dos movimentos, mas pode ser verificado em função das atividades de controle
necessárias para realizar o movimento, a saber: (a) controle muscular; (b) controle visual; e
(c) controle mental, neste caso também conhecido como decisões simples.
Verificando-se detalhadamente, de acordo com os movimentos básicos, os parâmetros
apontados por Maynard (2001) e MTM (2005a) são:
•
Movimento de Alcançar: (a) extensão do movimento; (b) caso de movimentação; e
(c) tipo de percurso do movimento;
•
Movimento de Pegar: (a) tipo do pegar; (b) posicionamento do objeto; e (c)
composição do objeto (dimensões);
•
Movimento de Soltar: caso de soltar;
•
Movimento de Mover: (a) extensão do movimento; (b) caso de movimentação; (c)
tipo de decurso dos movimentos; e (d) esforço despendido;
•
Movimento de Posicionar – Encaixar: (a) classe de ajuste; (b) condição de
simetria; e (c) manuseio;
66
•
Movimento de aplicar pressão: caso de movimentação;
•
Movimento de Separar: (a) classe de ajuste; e (b) manuseio;
•
Movimento de Torcer: (a) ângulo de torção; e (b) esforço despendido;
•
Movimento de Deslocar direção do olhar: (a) distância entre dois pontos focais; (b)
distância dos olhos até a linha de união dos pontos focais; e (c) localização das
características;
•
Movimento de Movimento do pé: força despendida;
•
Movimento de Movimento da perna: extensão do movimento;
•
Movimento de Passo lateral: (a) extensão do movimento; e (b) caso de
movimentação;
•
Movimento de Giro de Corpo: (a) caso de movimentação;
•
Movimento de Andar: (a) quantidade de passos; e (b) tipo de andar.
Outro modo de se verificar os aspectos que podem ser melhorados pode ser verificado
pelas regras apontadas para a aplicação da metodologia MTM, e algumas das regras que
indicam claramente aspectos que podem ser melhorados são:
•
Regra R-4: Caso de movimentação “A”, que corresponde a “Alcançar um objeto
que se encontra sempre num local bem definido”, só pode ser considerado quando
o local estiver fixado na memória por meio de um alto grau de treinamento, tanto
que o movimento pode ser realizado sem controle visual.
•
Regra M-2: Um movimento de mover em que a folga for menor ou igual a 12 mm
terá de ser sucedido por um movimento de posicionar.
Além das regras enumeradas por MTM (2005a), outras orientações para a aplicação da
metodologia também podem ser utilizadas, tais como os casos seguintes em que se deve
considerar um manuseio difícil para os movimentos de posicionar: (a) necessidade de deslocar
os dedos durante o posicionamento; (b) restrição visual no local do posicionamento; (c)
interferência por falta de espaço no local do posicionamento; (d) distância até o ponto de
pegar superior a 7,5 cm; (e) peças de canto afiado (risco de provocar ferimentos); (f) peças
quebradiças (frágeis ou com risco de causar danos); (g) peças engraxadas; (h) peças flexíveis;
e (i) peças com peso maior que um daN (1 daN = 10 N).
Obviamente, nem todos os itens a serem analisados estão contemplados de forma
direta pela metodologia MTM, como por exemplo o caso do manuseio de objetos sobre a
cabeça, que exige maior esforço do que manuseá-los próximos a altura do tronco. Porém, a
partir da análise das informações fornecidas pela metodologia, pode-se realizar
questionamentos de modo a verificar e implementar melhorias tais como:
•
A peça/equipamento pode ser mais leve?
67
•
Como se pode mover o item de forma a minimizar o esforço do operador?
•
A forma dos objetos é apropriada para o manuseio? Os pontos de
inserção/montagem, facilitam o encaixe/ajuste?
•
Os objetos estão posicionados em locais apropriados e de fácil acesso?
3.3.4
ESTUDE OS TEMPOS DE PROCESSO/ DE ESPERA.
O tempo que um operador espera uma máquina realizar seu processo é um desperdício
e como tal deve ser eliminado. Deve-se nesse caso verificar e buscar alternativas para que o
operador execute outras atividades durante o tempo de espera, além de alternativas que
diminuam estes tempos, os quais são medidas básicas para empresas que desejam buscar a
melhoria contínua e processos enxutos.
3.3.5
CUIDAR PARA QUE UMA MELHORIA LOCAL NÃO PIORE A SITUAÇÃO
GLOBAL.
O método MTM apresenta um foco nas atividades locais, visto que os dados de tempo,
que são a base para todo o trabalho, são baseados nas atividades de operadores/postos de
trabalho individualmente, mesmo que numa etapa posterior eles sejam combinados para
permitir uma análise mais abrangente. Este fato pode resultar na proposição de melhorias
comprovadamente boas para um determinado posto de trabalho, mas que se observadas de um
ponto de vista mais amplo são ruins.
Uma situação que pode ocorrer e deve ser evitada é a retirada de uma pequena
atividade de montagem de um conjunto da linha de produção, alocando-a num posto de pré-
montagem. Os postos de pré-montagem são muito úteis em diversas situações como: pré-
montagens que demoram tempo excessivo (superior ao tempo de ciclo), casos em que é
necessário montar diversas peças com dispositivos semelhantes e que são utilizadas em vários
locais da linha de montagem e/ou quando uma determinada peça requer a utilização de
dispositivos de montagem cujo posicionamento próximo à linha de montagem é inviável.
Devido às vantagens dos postos de pré-montagem, um analista MTM pode propor que
determinadas atividades sejam realizadas num posto de pré-montagem como solução para
melhorar o balanceamento de uma linha de produção, o que, a princípio, é uma boa solução.
Porém, muitas vezes as análises das atividades extras (tais como o transporte dos itens prontos
para a linha de montagem) necessárias para a utilização de um posto de pré-montagem são
desconsideradas. Num caso desfavorável, pode ocorrer que a economia de um posto de
trabalho na linha de produção acarrete o acréscimo de dois ou mais novos postos de trabalho
68
fora dela. Principalmente nos casos em que estas atividades extras são diluídas por vários
operadores, este desperdício pode passar despercebido. Logo, por mais vantajosa que uma
melhoria possa parecer, todas as implicações resultantes da mesma devem ser analisadas.
3.3.6
UTILIZAR A EXPERIÊNCIA DOS OPERADORES.
Mesmo nos casos em que os operadores possuem menor grau de instrução, o fato deles
atuarem diretamente no local a ser analisado e vivenciarem os problemas faz com que eles
adquiram um conhecimento valioso para a empresa. Muitas vezes soluções com alto nível
tecnológico são superadas pelas idéias simples dos operadores, e deixar de aproveitar este
conhecimento prático deve ser considerado como um grande desperdício.
3.3.7
ESQUEMATIZAR O PROCESSO.
Entender profundamente o processo permite a identificação de pontos falhos, e com
isso melhorá-los. Neste caso, um esquema do processo pode ser utilizado como um resumo
das informações de interesse de modo a permitir uma visualização rápida e simples.
Diagramas, tais como os diagramas de espaguete, podem ser utilizados para esquematizar um
processo. A Figura 3.10 apresenta um exemplo de um processo esquematizado baseado em
um dos estudos realizados nas empresas neste trabalho, no qual um operador apanha
diferentes tipos de peças de acordo com o modelo do veículo a ser montado e os instala nos
automóveis.
Figura 3.10: Exemplo de esquema de processo. Fonte: Próprio Autor.
Além de facilitar o entendimento por parte dos analistas do processo, estes esquemas
se mostraram muito úteis para facilitar a comunicação entre os analistas, operadores e líderes
de produção.
3.3.8
INCENTIVAR A BUSCA DE SOLUÇÕES COLETIVAS.
69
Diferentes pessoas têm diferentes percepções sobre um mesmo tema, além de
possuírem diferentes experiências e conhecimentos. Combinar estas forças é extremamente
útil para se encontrar soluções de melhorias do processo. Segundo Campos (1995), o desafio
leva as pessoas a procurar novos recursos de conhecimento e de habilidade para resolvê-los,
promovendo assim o auto-desenvolvimento, porém o mútuo desenvolvimento é uma
decorrência natural do trabalho em grupo, onde um ajuda o outro no decorrer da solução dos
problemas.
Os Círculos de Controle da Qualidade, metodologias Kaizen, além de ferramentas
como o Brainstorming, são evidências de que as soluções coletivas devem ser incentivadas e
que podem gerar retorno para a empresa, tanto qualitativos (melhoria da auto-estima dos
operadores, da imagem da empresa perante seus funcionários etc.) quanto quantitativos
(aumento da produtividade, diminuição de horas de manutenção, retorno financeiro etc.).
3.3.9
FUNCIONÁRIOS DE APOIO
Principalmente nos casos das linhas de produção as empresas costumam utilizar
funcionários de apoio que também são conhecidos como recuperadores, líderes de produção,
abastecedores etc. Estes operadores multifuncionais são bastante importantes para as linhas de
produção, uma vez que eles auxiliam bastante na suavização das linhas de produção através
da eliminação de distúrbios.
Na maioria dos casos, os funcionários de apoio não recebem nenhuma função
específica, sendo utilizados para atividades como: (a) substituição de operadores, por
exemplo, nos casos de necessidades fisiológicas ou falta de algum funcionário; (b) ajudar nas
atividades com atraso para recuperar o tempo perdido; (c) executar operações de retrabalho;
(d) garantir o funcionamento de robôs; e (e) atividades de manutenção.
Porém muitos operadores de apoio também possuem atividades regulares como: (a)
abastecer os postos de trabalho; (b) trocar paletes vazios por cheios; (c) trocar/recarregar
baterias de ferramentas/equipamentos; (d) atividades de pré-montagem; (e) desembalar peças;
(f) separar/desembaralhar cabos; (g) seqüenciar as peças; (h) manutenção preventiva; (i)
atividades em produtos que requeiram atividades adicionais.
Para os operadores de apoio, as atividades regulares são analisadas por MTM como as
atividades de qualquer outro operador, porém algumas das atividades não regulares não são
analisadas com MTM, tais como a substituição de operadores que necessitam ir ao banheiro
e/ou corrigir uma falha de montagem.
Pode-se perceber que a carga dos operadores de apoio é normalmente baixa, pois a
70
proporção de atividades regulares tende a ser pequena. O tempo não utilizado para as
atividades regulares deve ser suficiente para permitir que o operador de apoio possa resolver
as ocorrências dos quais ele é responsável. Uma análise estatística e/ou a metodologia multi-
momento poderiam ser utilizadas nestes casos para se analisar a quantidade de operadores de
apoio necessários. A Tabela 3.3 exemplifica o cálculo de carga de trabalho para operadores de
apoio.
Tabela 3.3: Exemplo de cálculo da carga para operadores de apoio.
Tempo de tacto da linha: 60 segundos. Turno de 8 horas.
Atividades Tempo / freqüência – Tempo / Ciclo
Abastecer os postos 1, 2, 3 e 4 5 minutos a cada hora – 5s
Montar item opcional no posto 4 30s a cada 10 produtos – 3s
Substituir operadores (idas ao banheiro) 10 minutos a cada hora – 10s
Reparar montagens defeituosas 2 minutos a cada 20 produtos – 6s
Atividades administrativas 2 horas por dia – 15s
Tempo total/produto - % carga de trabalho 39 s /produto – carga de trabalho 65%
Fonte: Próprio Autor.
Neste exemplo, o operador de apoio trabalha com uma carga de 65%, o que seria
inadmissível em grande parte dos postos diretos da linha de produção. Porém, tal situação se
faz necessária, pois as atividades do operador de apoio não são necessariamente seqüenciais
nem obedecem ao ciclo de produção. Em outras palavras, o operador de apoio pode ter que
reparar uma montagem defeituosa ao mesmo tempo em que está substituindo um operador
que foi ao banheiro.
O número de operadores de apoio necessários depende não apenas da carga de
trabalho, mas também das características de cada linha de produção. Nas empresas avaliadas,
os operadores de apoio auxiliavam de quatro a vinte e cinco operadores diretos da linha de
montagem.
3.3.10
OUTRAS MEDIDAS PARA SE OTIMIZAR UM PROCESSO
Neste item, foram propostas diversas técnicas para se melhorar um processo, as quais
foram: questionamento, padronização (com sugestões de padrões que podem ser aplicados a
linhas de produção), melhoria de leiaute, aproveitamento das informações fornecidas pela
metodologia MTM, análises dos tempos de espera, cuidados com melhorias locais,
aproveitamento da experiência dos operadores e de soluções coletivas além da utilização de
funcionários de apoio. Todas estas técnicas puderam ser verificadas na prática junto às
empresas com resultados positivos.
71
Essas propostas aqui listadas correspondem a apenas algumas das possibilidades de
se melhorar um processo, porém limitar estas medidas a uma lista, por mais completa que ela
seja, pode ser considerado inadequado, uma vez que a criatividade humana é ilimitada, assim
como as possibilidades de se melhorar um processo. Logo, as técnicas aqui apontadas devem
ser utilizadas como guia e não como regra geral para se melhorar o processo, uma vez que
muitas outras possibilidades podem ser implantadas com sucesso.
3.4 INICIANDO A APLICAÇÃO DE MTM
Segundo Sugai (2003), o processo de aplicação de MTM deve ser considerado como
um processo de melhoria contínua e cita seis etapas para aplicação para um posto de trabalho
e 4 etapas para a aplicação em uma empresa como um todo, que podem ser resumidas nas
Figura 3.11 e Figura 3.12 respectivamente.
Melhorias
na
atividade
Selecionar
Atividades
Seqüênciar
operações
Identificar
Micro-
movimentos
Associar
valores de
tempos
Definir
padrão de
tempo
Melhorias
na
atividade
Selecionar
Atividades
Seqüênciar
operações
Identificar
Micro-
movimentos
Associar
valores de
tempos
Definir
padrão de
tempo
Selecionar
Atividades
Seqüênciar
operações
Identificar
Micro-
movimentos
Associar
valores de
tempos
Definir
padrão de
tempo
Figura 3.11: Processo de Melhoria Contínua na Aplicação de MTM em um posto de trabalho,
Fonte: Sugai (2003)
Projeto Piloto
Treinamento de funcionários
Aprovação do projeto
Aplicação em toda a empresa
Projeto Piloto
Treinamento de funcionários
Aprovação do projeto
Aplicação em toda a empresa
Figura 3.12: Processo de implantação de MTM em uma empresa, Fonte: Sugai (2003).
Um item que poderia ser introduzido entre os itens 3 e 4 do processo de implantação
sugerido por Sugai (2003) para a empresa como um todo (Figura 3.12) é o item de
estruturação dos dados. Após a realização do projeto piloto, do treinamento dos funcionários,
e a aprovação do projeto, porém antes de se iniciar a aplicação da metodologia MTM para
toda a empresa deve-se implantar uma estruturação dos dados de forma que a partir de
módulos de tempo neutros sejam criados os módulos de tempo específicos para cada
setor/tipo de atividade, buscando: (a) adequar o nível de método das análises; (b) evitar
72
duplicidade e retrabalhos; (c) padronizar a implantação para toda a empresa; e (d) agilizar
as análises a serem desenvolvidas. A figura do anexo I mostra o princípio de estruturação dos
dados sob a ótica do nível de métodos.
Outra observação a ser feita é quanto ao treinamento dos operadores. Segundo Sugai
(2003), cada treinamento costuma ser longo, porém o investimento se faz necessário para o
sucesso da implantação. Sem funcionários internos bem treinados, dificilmente o MTM
subsistirá no longo prazo. Em função da importância dos treinamentos sugere-se que estes
sejam realizados após a aprovação do projeto, para que um aval da alta direção permita que
estes sejam realizados de maneira apropriada.
Com as considerações aqui realizadas, o processo para implantação de MTM em uma
empresa pode ser resumido na Figura 3.13.
Projeto Piloto
Aprovação do projeto
Treinamento de funcionários
Aplicação em toda a empresa
Estruturação dos Dados
Projeto Piloto
Aprovação do projeto
Treinamento de funcionários
Aplicação em toda a empresa
Estruturação dos Dados
Figura 3.13: Implantação de MTM em uma empresa, Fonte: Próprio Autor.
3.5 DIFICULDADES E FATORES CRÍTICOS PARA O SUCESSO DA
IMPLANTAÇÃO
Segundo Sugai (2003), os fatores críticos para o sucesso da implantação da
metodologia MTM em uma empresa são: (a) apoio da alta administração; (b) treinamento; (c)
acompanhamento (o trabalho inicial deve ser acompanhado por um agente externo com
experiência no método); e (d) transformação do MTM em cultura.
As dificuldades de implantação da metodologia MTM se assemelham às dificuldades
de implantação de outras metodologias. Baseando-se nos casos estudados para a realização
deste trabalho e em informações disponíveis na literatura para implantação de outras
metodologias (por exemplo, Haroldo (2006) ao descrever as dificuldades de implantação da
metodologia 5S), pode-se concluir que as principais dificuldades para implantação da
metodologia MTM são:
73
•
Comprometer as pessoas que trabalham em turnos;
•
Dificuldade das pessoas entenderem o que realmente é MTM;
•
Encontrar a dosagem correta entre teoria e prática do MTM;
•
Falta ou deficiência de uma política de RH;
•
Encontrar o próprio modelo de implantação;
•
Comprometer a supervisão;
•
Tratar o MTM como processo estratégico;
•
Reconhecer o potencial e os limites do MTM;
•
Lidar com pessoas que resistem à prática do MTM;
•
Lidar com as pessoas que, apesar de todas as providências, continuam resistentes
ao MTM;
•
Conciliar o MTM com o trabalho do dia-a-dia;
•
Falar sobre MTM com pessoas que têm pouca educação familiar e/ou escolar;
•
Manter a motivação do gestor, componentes do comitê e auditores;
•
Dificuldades oriundas de outros problemas, cuja culpa é atribuída à aplicação de
MTM, tais como: (a) falta de peças ou peças defeituosas; (b) problemas com o
planejamento do mix de produção que sobrecarrega diversos postos de montagem;
e (c) sobrecarga de atividades devido à ausência de operadores.
3.6 SOFTWARES PARA APLICAÇÃO DE MTM
Para se realizar as análises MTM não são necessários softwares, pois as análises
podem ser realizadas manualmente com qualidade. Pode-se facilmente montar uma tabela
onde conste: (a) cabeçalho contendo informações sobre o setor, centro de custo etc., (b)
descrição das atividades (início, fim, conteúdo, limitações); (c) o corpo da tabela com colunas
para descrição, código MTM, freqüência, quantidade e tempo.
Até este ponto, a escolha entre fazer as análises manualmente ou através de uma
planilha Microsoft® Excel, por exemplo, baseia-se em critérios tais como: estética, modo de
arquivamento, facilidade para cálculos etc. Pode ser conveniente fazer um esboço da análise
manualmente in-loco, e após a verificação arquivá-lo em um arquivo Excel.
O balanceamento das atividades também pode ser realizado em Excel, que possui boas
ferramentas para a geração de gráficos. Alguns recursos do software Excel podem ser
utilizados para facilitar as análises. Um exemplo de como “automatizar” as análises consiste
em criar uma planilha com cada código, sua descrição e seus valores de tempo como “arquivo
74
fonte”, e uma ou mais planilhas estruturadas como folha de análise, com fórmula de
procura e inserção de valores (função “PROCV”), de modo que ao se digitar o código das
atividades, suas descrições e valores de tempo sejam automaticamente preenchidos. A Figura
3.14 exemplifica a automatização das análises MTM através de planilhas Excel.
Entretanto, nos dias de hoje as empresas necessitam de uma grande agilidade, além de
recursos de bancos de dados para arquivamento, e existem softwares disponíveis no mercado
para facilitar as análises MTM. Sugai (2003) apresenta três destes softwares comerciais,
descritos a seguir.
Tabela Fonte
Planilha de Análise
Função “PROCV”
utilizada para agilizar
as análises
Figura 3.14: Exemplo de “automatização” das análises MTM utilizando planilhas Excel.
Fonte: Próprio Autor.
TiCon – Time Control
Desenvolvido e comercializado pela associação alemã desde o início dos anos 1980, o
software TiCon busca, em sua essência, uma linha de produção mais eficiente (MTM 2006).
Este software aplica tanto os conceitos do MTM em planejamento de tempos e métodos como
também oferece planejamento de leiaute, balanceamento de linha, desenvolvimento de
produtos ergonômicos, geração de programação de trabalho e produção, além de estabelecer
interface com o sistema de apoio à produção MRP II. A Figura 3.15 ilustra a interface do
software TiCon.
75
Figura 3.15: Interface do software TiCon. Fonte: MTM (2005a)
MTM–LINK
Desenvolvido pela MTM-Association (EUA) para criar e manter a base de dados
padrão, este software possui as seguintes funções: desenvolvimento de tempos elementares,
desenvolvimento de tempos padrões, desenvolvimento de métodos, entre outras funções
(MTM ASSOCIATION, 2007). A Figura 3.16 ilustra a interface do software MTM-LINK.
76
Figura 3.16: Janelas do software MTM-LINK. Fonte: MTM Association (2007).
ZEBRA (Zeitberechnungs-end Analysiersystem)
Desenvolvido pela empresa Delmia, este sistema oferece apoio ao trabalho de tempos
e métodos. Este sistema contém soluções para os seguintes problemas: planejamento de
processos de produção, engenharia de linhas de produção manuais ou parcialmente
automatizados, balanceamento de linha, planejamento de capacidade, e avaliação de custos e
tempos. A Figura 3.17 mostra janelas de softwares, desenvolvidos pela empresa Delmia.
77
Figura 3.17: Janela de softwares desenvolvidos pela empresa Delmia. Fonte: Delmia (2007).
Com a experiência adquirida durante este trabalho, pode-se concluir que alguns dos
principais requisitos que os softwares para aplicação de MTM devem possuir são:
•
Permitir e facilitar as buscas de análises anteriores;
•
Ter interface amigável;
•
Integração do software aos demais softwares do sistema utilizados pela empresa
visando uma troca mais rápida e eficiente de dados;
•
Banco de dados estável e disponível para utilização em rede;
•
Possuir as tabelas MTM utilizadas pela empresa integradas no sistema;
•
Limitar/restringir o acesso dos usuários de acordo com as regras da empresa;
•
Permitir a realização de balanceamento em diferentes modos/estruturas (por
exemplo, com produto único, com mix de produtos, com atividades onde há
interação homem-máquina, etc.).
•
Permitir a classificação e avaliação de atividades que agregam valor, que não
agregam valor e desperdícios;
•
Permitir a utilização de diferentes esquemas de codificação;
•
Permitir recursos específicos necessários a cada realidade das empresas;
•
Permitir a utilização de diferentes estruturas de análises.
A estrutura hierárquica é um dos principais modelos utilizados para a organização dos
dados de MTM uma vez que este tipo de estrutura apresenta a vantagem de permitir uma fácil
visualização, mas existem casos onde outros tipos de estrutura se mostram mais apropriados.
Um exemplo onde a estrutura hierárquica não é adequada são os casos onde há grande
flexibilização das atividades, com operadores atuando em múltiplas estações de trabalho. Para
estes casos pode-se utilizar o artifício de representar, por exemplo, um operador em diversas
estações de trabalho. A desvantagem deste artifício é a repetição dos dados, o que pode ser
indesejável de acordo com a complexidade e tamanho da estrutura. A Figura 3.18 mostra um
exemplo deste artifício.
78
Empresa “X”
Setor A
Setor C
Setor B
Estação 2
Estação 1
Estação 3
Operador 2
Operador 1
Operador 2
Operador 1
Empresa “X”
Setor A
Setor C
Setor B
Estação 2
Estação 1
Estação 3
Operador 2
Operador 1
Operador 2
Operador 1
Figura 3.18: Estrutura hierárquica com operadores em diversas estações de trabalho. Fonte:
Próprio Autor.
3.7 CONSIDERAÇÕES SOBRE MATERIAIS E MÉTODOS.
Neste capítulo foram apresentadas inicialmente as justificativas para os métodos
utilizados neste trabalho, ressaltando os resultados obtidos com a implementação da
metodologia MTM.
Na seqüência, foram detalhadas as etapas realizadas para aumentar a produtividade
conforme procedimento adotado neste trabalho. Foram também descritas em detalhe diversas
técnicas adotadas para verificar os melhores métodos e propor melhorias.
Descreveu-se também as etapas para implementação da metodologia MTM, bem como
as principais dificuldades oriundas desta implantação.
Por fim, foram descritos alguns dos principais softwares utilizados para aplicação da
metodologia MTM.
79
CAPÍTULO 4
4 ESTUDOS DE CASO
4.1 INTRODUÇÃO
Neste trabalho serão apresentados três estudos de casos: um realizado em uma
empresa da linha branca e dois realizados em empresas automobilísticas, sendo que um destes
estudos foi realizado na Alemanha. Por uma questão de sigilo os nomes das empresas
analisadas não serão aqui publicados e os dados analisados em tabelas específicas das
empresas, serão aqui omitidos ou reavaliados com tabelas MTM Básico ou MTM UAS
(convertidos de TMU’s para segundos), de modo a garantir que nenhuma informação
importante das empresas seja revelada, porém sem prejuízo para as análises desta dissertação.
A seguir é apresentado um resumo dos casos estudados neste trabalho.
4.1.1
CASO 1: LINHA BRANCA
As análises realizadas no caso de estudo 1 foram realizadas em uma empresa de
fabricação de produtos de linha branca em uma unidade fabril, cujas principais áreas
produtivas eram: estamparia, pintura / esmaltação e montagem final. A metodologia MTM foi
aplicada a toda a empresa, e o principal objetivo desta aplicação foi o aumento da
produtividade de modo a manter a competitividade desta unidade perante as demais filiais do
mesmo grupo situadas em diversos países.
O principal foco das análises MTM realizadas pelo autor deste trabalho foram as
atividades das linhas de montagem final dos produtos. Havia 4 linhas de montagem final onde
eram produzidos produtos de diferentes marcas e modelos. A produção se caracterizava por
grandes lotes, onde eram montados aproximadamente 200 a 800 produtos de uma mesma
variante por vez. Poucas variantes de produtos possuíam análises de tempo, e a velocidade da
linha era normalmente determinada pela experiência dos lideres de produção.
A aplicação de MTM permitiu neste caso: (a) a organização e detalhamento das
atividades e tempos de cada posto de trabalho, verificando assim os excessos de tempo
considerados; (b) realizar um balanceamento correto das atividades; (c) padronizar os
métodos de trabalho dos operadores de diferentes turnos; (d) reestruturar as linhas de
montagem com um número igual de operadores para todas elas; (e) apontar problemas de
ergonomia em postos de trabalho e (f) identificar oportunidades de melhorias.
80
Uma das principais melhorias sugeridas foi o nivelamento da produção, produzindo
uma quantidade menor de produtos por lote e reduzindo assim os tempos de setup. Esta
melhoria não havia sido implantada durante a execução deste trabalho, entre outros motivos,
pelo fato de que a logística interna da unidade ser terceirizada e uma possível adequação para
permitir este nivelamento da produção estar ainda na fase de negociações.
4.1.2
CASO 2: AUTOMOBILÍSTICA NO BRASIL
O caso 2 foi realizado em uma montadora automobilística em uma filial nacional,
cujos principais setores produtivos desta empresa eram a estamparia, a montagem bruta, a
pintura e a montagem final. A metodologia MTM foi aplicada a toda a empresa com o
objetivo principal de identificar potenciais de redução de mão-de-obra mantendo o volume de
produção, uma vez que a empresa estava em processo de diminuição do quadro de
funcionários.
O principal foco das análises MTM realizadas pelo autor deste trabalho foram as
atividades das áreas de montagem bruta e as linhas de montagem final dos produtos. A
empresa possuía um banco de dados estruturado com as informações dos tempos das
atividades produtivas, porém que se encontravam desatualizados durante a execução deste
trabalho.
Durante a execução deste trabalho a empresa estava aplicando Workshops de melhoria
contínua onde os dados fornecidos pela metodologia MTM serviam de base para as propostas
e implantação de melhorias requisitadas.
A aplicação da metodologia MTM propiciou neste caso um aumento de
aproximadamente 5% na produtividade, sobretudo pela identificação de pequenos
desperdícios, que não haviam sido notados por outros processos de melhoria aplicados pela
empresa. Dentre as principais melhorias citam-se o reposicionamento de peças e ferramentas
de maneira a facilitar os movimentos, a instalação de dispositivos de transporte
(escorregadores e suportes para peças) dentro de postos de trabalho e a padronização de
processos para postos de trabalho similares (exemplo posto de pré-montagem da porta direita
e esquerda).
4.1.3
CASO 3: AUTOMOBILÍSTICA NA ALEMANHA
As análises realizadas para o caso de estudo 3 foram realizadas em uma outra empresa
automobilística, porém desta vez as atividades foram realizadas numa filial alemã da empresa.
Esta filial analisada possuía uma grande estrutura de analistas especializados em MTM e os
81
principais objetivos das análises realizadas pelo autor deste trabalho foram: solucionar os
impasses de análises anteriores quando os operadores das áreas produtivas não aceitavam as
análises propostas, e analisar postos de trabalho cujo tempo ainda não havia sido determinado.
As análises realizadas pelo autor deste trabalho foram ligadas às áreas produtivas de
montagem final dos produtos.
Uma vez que análises anteriores com MTM já haviam sido efetuadas, o trabalho
consistiu em verificar os erros e problemas das análises e as principais falhas identificadas
foram a não consideração de todas as variantes montadas nos postos de trabalho e não
observação de alterações recentes das atividades realizadas. Em virtude destas características,
não houve aumento significativo de produtividade, sendo que em muitos casos, a aplicação da
metodologia MTM indicou a necessidade de aumento dos tempos de algumas atividades.
Visto que a maior parte das análises realizadas repetiu-se em dois ou três casos, os
dados aqui apresentados não serão agrupados por caso de estudo, mas sim de acordo com a
natureza da situação, permitindo estender e generalizar as observações a serem realizadas. A
Tabela 4.1 resume as situações encontradas durante a realização deste trabalho e em quais das
empresas ele foi aplicado.
Tabela 4.1: Resumo das análises verificadas nos casos estudados.
Situação
Caso
1
Caso
2
Caso
3
Observações
Comparação entre MTM
e tempos cronometrados.
X X X
Esta comparação foi realizada em todos os estudos
de caso.
Atividades simples /
repetitivas
X X X
No caso 1 foram analisados postos de trabalho em
prensas enquanto que nos casos 2 e 3 foram
analisados postos de trabalho com solda ponto.
Aumento de produção e
atividades em célula e
em linha
X X
Análises apresentadas foram realizadas nos casos
2 e 3.
Atividades de
acabamento
X
Análises foram realizadas no caso 2, porém postos
de trabalho equivalentes foram verificados no caso
3.
Atividades de controle de
qualidade
X Análises apresentadas foram realizadas no caso 1.
Atividades com
múltiplas combinações
de variantes
X X Análises realizadas nos casos 2 e 3.
Atividades de logística X
Verificados nos três casos, porém analises
correspondem ao caso 3.
82
Legenda:
X Situação analisada e as análises descritas correspondem ao caso.
Situação verificada, porém sem a realização de análises MTM.
Situação não analisada na empresa.
Fonte: Próprio Autor
Nos próximos itens são descritas as situações encontradas nos casos estudados. Além
das situações encontradas nos três casos estudados é descrito também um resumo de
atividades de produção individual e pequenos lotes verificadas em uma empresa de
Ferramentaria.
4.2 COMPARAÇÃO ENTRE MTM E TEMPOS CRONOMETRADOS
A situação de confronto entre os tempos avaliados pelo método MTM e os tempos
cronometrados repetiu-se diversas vezes durante as aplicações de MTM consideradas no
estudo deste trabalho.
O exemplo a seguir, que se baseou em casos ocorridos durante o estudo deste trabalho,
retrata o resultado de uma comparação entre uma análise MTM e o resultado de uma medição
com cronômetro, realizada apenas uma vez, após a análise MTM para comparar os resultados.
Um operador polivalente atua em três postos de trabalho “A”, “B” e “C”, cada um
deles com tempos de ciclo de 90 segundos, calculado em função da demanda de produção. O
orientador responsável pelo setor, não satisfeito com os resultados das análises MTM, decide
cronometrar o seu operador para verificar os tempos. Realizando apenas uma tomada de
tempos e não uma cronoanálise completa, o orientador declara que os tempos MTM não
estavam de acordo com a situação real, e critica principalmente o posto C onde o tempo de
análise MTM foi quase 10 segundos inferior ao cronometrado. A Tabela 4.2 mostra os
resultados descritos acima.
Tabela 4.2: Resultados das análises MTM x medições com cronômetro.
Posto de trabalho Análise MTM Resultado da Medição com Cronômetro
A 95,3 s 90,5 s
B 89,4 s 91,0 s
C 71,8 s 81,5 s
Tempo Total 256,5 263
Fonte: Próprio Autor
83
Ao analisar os dados, o orientador questionou ainda o fato de o tempo MTM para o
posto A ser superior ao posto B, enquanto a cronometragem apontou resultado inverso.
O analista MTM questiona então o orientador a respeito da sua opinião sobre o ritmo
de trabalho do operador nos postos de trabalho. O orientador então responde:
- “No posto C, o operador trabalhou tranqüilo, no posto B, num ritmo bom, porém ele
estava acelerado no posto A”. O analista então sugeriu a análise dos dados através dos
gráficos de balanceamento dos postos de trabalho.
Observando-se a Figura 4.1, pode-se perceber que nas medições cronometradas os
tempos tendem à linha de 90 segundos que se refere ao tempo de ciclo. A razão deste
fenômeno está relacionada ao tempo disponível ao operador para realizar a tarefa. O operador
tem 90 segundos em média para realizar as atividades em cada posto, ou seja, ele irá ter que
se esforçar mais e acelerar o ritmo para conseguir satisfazer a produção no posto A, porém ele
diminui o ritmo e trabalha de maneira mais tranqüila, para aproveitar melhor o tempo no
posto de trabalho C. No posto B as medições com cronômetro e as análises MTM chegaram a
valores próximos e o principal motivo é o fato do tempo de ciclo ser aproximadamente igual
ao tempo das atividades, ou seja, uma análise MTM correta resultará em valores muito
próximos de 90 segundos e o operador terá que manter um bom ritmo para satisfazer as
necessidades deste posto de trabalho. Pode-se concluir então que as análises MTM enfatizam
as diferentes cargas de trabalho no posto, uma vez que não sofrem influência, por exemplo, da
pressão do operador em realizar sua tarefa no tempo correto.
Deve-se ressaltar aqui que, caso a cronoanálise fosse realizada de maneira adequada,
repetindo-se as medições na quantidade apropriada e aplicando a avaliação de ritmo, os
tempos se aproximariam dos tempos verificados pelo método MTM, constatação que pode ser
feita em casos onde a cronoanálise foi aplicada corretamente.
Figura 4.1: Gráfico do tempo das atividades, verificado pelo método MTM e com cronômetro.
Fonte: Próprio Autor.
84
4.3 ATIVIDADES SIMPLES / REPETITIVAS
A importância deste tópico baseia-se na necessidade de se realizar análises corretas no
menor tempo possível. Britzke et al. (1989) efetua uma comparação entre análises realizadas
com as metodologias GMA, GMA 2 e GMA 3, que são módulos apropriados para produção
massificada, em série e em pequenas séries respectivamente. Esta comparação pode ser
extrapolada como referência para os módulos MTM-1, SD, UAS e MEK considerando as
seguintes equivalências: (a) GMA e MTM-1 para produção massificada (atividades com alta
repetitividade); (b) GMA 2 e SD/UAS para produção em série; (c) GMA 3 e UAS/MEK para
produções em pequenas séries (atividades com baixa repetitividade). As tabelas dos anexos D,
E e F detalham estas classificações.
Britzke et al. (1989) comentam que, para os módulos GMA, GMA 2 e GMA 3,
demora-se de 200 a 300 minutos para analisar 1 minuto no caso de produção massificada, de
100 a 150 minutos para produção em série, e de 20 a 30 minutos para a produção em
pequenas séries. Em outras palavras, o tempo necessário para realizar uma análise para uma
produção em série deve ser aproximadamente 50% e o de pequenas séries 10% do tempo
requerido para análises da produção em massa.
Esses valores devem servir apenas como referência, pois pode-se constatar ao realizar
as análises que existem diversos fatores que contribuem para reduzir (ou prolongar) o tempo
das análises, dentre os quais cita-se: (a) experiência do analista com a metodologia; (b)
conhecimento do analista das tabelas de tempo a serem utilizadas, bem como das tabelas de
tempo que serviram de base; (c) conhecimento do analista dos postos a serem analisados; (d)
conhecimento/experiência do analista com postos de trabalho semelhantes; (e) acesso a
informações (p.ex., filme, observação direta, acesso aos operadores, dados históricos,
documentação, procedimentos com descrições das atividades do posto); (f) nível de método
utilizado; (g) colaboração das pessoas envolvidas e (h) fatores pessoais do analista
(motivação, empenho etc.).
Além destes fatores, um fator de grande influência na velocidade das análises é o grau
de complexidade do posto de trabalho. Um analista inexperiente, por exemplo, provavelmente
teria grande dificuldade em analisar atividades de acabamento ou com múltiplas variantes
conforme descritos nos itens a seguir.
Por outro lado existem análises que se tornam simples devido à repetição de
movimentos, e com isso se ganha velocidade na execução da análise.
Dois exemplos característicos para este tipo de análise são as análises de solda ponto
e as análises de trabalho em prensas. Apesar destes exemplos apresentarem diversas
85
aplicações diferentes, pode-se afirmar que em muitas indústrias os movimentos descritos
abaixo podem representar até 80% dos movimentos de produção (desconsiderando as
atividades de manutenção, setup etc.) quando se trata de setores/equipes de produção
dedicados a estas atividades.
4.3.1
EXEMPLO: PRENSAS
Os movimentos típicos neste processo são: (a) apanhar peças; (b) movimentação de
ida e volta para apanhar peças; (c) posicionar as peças na prensa; (d) acionar comando bi-
manual (devido aos riscos existentes e exigências das normas, o comando bi-manual acaba
sendo um dos casos mais comuns de acionamento); (e) execução do processo; (f) apanhar
peças; (g) depositar peças e (h) movimentação de ida e volta para depositar peças.
A Tabela 4.3 exemplifica uma análise de atividades do trabalho em prensas, baseado
nos casos verificados na prática.
Tabela 4.3: Exemplo de análise de atividade em Prensa, analisados com MTM UAS.
Descrição da Atividade Código
Tempo
Unit. [s]
Descrição do Código Quant.
Freq.
Tempo
Total [s]
Apanhar chapa de
400x400mm de bancada ao
lado e posicionar na prensa
AJ3 2,7
Apanhar peça volumosa
posicioná-la sem precisão
1 1 2,7
Movimentação de ida e volta
para apanhar peças numa área
de 2m
KA 0,9 Caminhar / metro 2 2 3,6
Acionar comando bi-manual BA2 0,9
Acionamento Simples,
distância entre 20 e 50 cm
1 1 0,9
Execução do processo –
Prensa operando
PT 1,0
Tempo de processo em
segundos
1 2 2,0
Apanhar chapa prensada e
coloca-la no palete no chão
AJ3 2,7
Apanhar peça volumosa
posicioná-la sem precisão
1 1 2,7
Curvar-se e retornar a posição
ereta para colocar chapa
prensada no palete
KB 2,2
Curvar-se e retornar a posição
ereta
1 1 2,2
Total
14,1
Fonte: Próprio Autor
4.3.2
EXEMPLO: SOLDA PONTO
Neste caso, os movimentos típicos são os seguintes: (a) apanhar peças; (b)
movimentação de ida e volta para apanhar peças; (c) posicionar peças no dispositivo; (d)
fechar travas; (e) apanhar equipamento de solda; (f) soldar os pontos; (g) colocar o
86
equipamento de solda na posição de repouso; (h) soltar travas; (i) apanhar peça trabalhada e
depositá-la; (j) movimentação de ida e volta para depositar peças.
A Tabela 4.4 exemplifica uma análise de atividades do trabalho com solda ponto,
baseado nos casos verificados na prática.
Tabela 4.4: Exemplo de análise de atividade com Solda Ponto, analisados com MTM UAS.
Descrição da Atividade Código
Tempo
Unit. [s]
Descrição do Código Quant.
Freq.
Tempo
Total
[s]
Apanhar peça inferior
(400x4000mm) e posicioná-la
no dispositivo
AJ3 2,7
Apanhar peça volumosa
posicioná-la sem precisão
1 1 2,7
Apanhar peça superior
(150x150mm) e posicioná-la
no dispositivo
AB3 2,2
Apanhar peça pequena, fácil,
com posicionar aproximado,
distância entre 50 e 80 cm.
1 1 2,2
Movimentação para apanhar
peças: 2 m até 1ª peça, 1 m até
2ª peça e 3 m retorno.
KA 0,9 Caminhar / metro 2+1+3
1 5,4
Fechar duas travas BA2 0,9
Acionamento Simples,
distância entre 20 e 50 cm
2 1 1,8
1o ponto de solda HB3 2,7
Apanhar equipamento de solda,
posicionar no 1º ponto e após
operação, depor equipamento.
1 1 2,7
2o ao 10o ponto de solda PB1 0,7 Colocar no lugar, solto. 9 1 6,3
Tempo de processo dos pontos
de solda
PT 1,0
Tempo de processo em
segundos
1,5 10 15
Abrir duas travas BA2 0,9
Acionamento Simples,
distância entre 20 e 50 cm
2 1 1,8
Apanhar conjunto e colocá-lo
na bancada
AJ3 2,7
Apanhar peça volumosa
posicioná-la sem precisão
1 1 2,7
Movimentação para posicionar
conjunto na bancada. Ida e
volta 1m
KA 0,9 Caminhar / metro 2 1 1,8
Total
42,4
Fonte: Próprio Autor
4.3.3
CONCLUSÕES SOBRE ATIVIDADES SIMPLES / REPETITIVAS
Como se pode perceber, para realizar análises como estas, o analista necessitaria
efetuar a análise apenas uma vez e verificar os diferentes parâmetros para os demais postos,
aumentando a velocidade da análise. Em geral, os parâmetros a serem verificados são: (a)
características das peças (peso, tamanho, quantidade de peças etc.); (b) distâncias (até as
peças a serem trabalhadas, até o local de deposição, até o comando bi-manual, entre os pontos
de solda etc.); (c) tempos de processo; (d) número de pontos de solda e precisão de
posicionamento; e (e) movimentações adicionais para realização de outras atividades
realizadas no posto.
87
Para este tipo de análise, algumas das melhorias que puderam ser verificadas e
implementadas, gerando bons resultados na prática foram: (a) aproximação das peças e
redução os movimentos de corpo; (b) utilização de esteiras e/ou escorregadores para
transportar as peças para o próximo posto evitando a necessidade de movimentação do
operador; (c) nos casos onde existia mais de uma trava, utilização de mecanismos que
permitiam o fechamento / abertura de todas as travas com um único comando; (d) nos casos
de pontos de solda com precisão, utilização de gabaritos guia para as ponteiras; (e) remoção
de obstáculos para o posicionamento e remoção da peça, acionamento das travas e do
dispositivo; (f) redução do tempo de máquina quando o custo / benefício destas modificações
se mostrou atrativo; e (g) manutenção adequada de forma a garantir o bom funcionamento de
todos os equipamentos;
Os ganhos de tempo devido à implementação das melhorias citadas acima dependem
das características dos postos de trabalho analisados. Por exemplo: a aproximação de uma
peça pequena pode gerar uma economia de menos de 1 segundo por ciclo, enquanto que a
aproximação de uma peça grande pode gerar uma economia superior a 5 segundos. Porém de
acordo com os tempos de ciclo das atividades, o “segundo” economizado por uma peça
pequena pode ser mais representativo do que os 5 segundos economizados por uma peça
grande (como ilustração, 1 segundo de economia num tempo de ciclo de 45 segundos versus 5
segundos de economia num tempo de ciclo de 10 minutos).
Ressalta-se aqui, a importância de se priorizar a segurança. Por exemplo, muitas vezes
o acionamento do comando bi-manual pode demandar mais tempo, porém recomenda-se
fortemente a sua utilização, pois tal acionamento reduz significativamente o risco da
ocorrência de acidentes.
4.4 AUMENTO DE PRODUÇÃO E ATIVIDADES EM CÉLULA E EM LINHA
Uma situação que foi vivenciada durante a elaboração deste trabalho e comum nas
indústrias é a verificação do número de funcionários necessário para suprir um aumento de
produção.
A produção estava operando próximo ao limite da capacidade e os principais gargalos
eram as máquinas/equipamentos. Para aumentar a produção seria necessário investir,
comprando máquinas e/ou adaptando o maquinário existente para se elevar a capacidade de
produção.
88
Nos casos em que o aumento de produção é previsto para longo prazo, o
investimento em maquinário é normalmente a solução aconselhável. Já nos casos em que o
aumento da produção ocorre apenas para atender a uma demanda de pico ou recuperação de
atrasos, normalmente utiliza-se horas extras e/ou contrata-se funcionários temporários para
trabalhar em turnos adicionais.
Para as empresas que trabalham em um ou dois turnos, pode-se aplicar um turno
adicional, porém as empresas cuja operação normal ocorre em três turnos têm como
alternativa a utilização dos finais de semana e continuação do trabalho nas pausas de
refeições, descanso, banheiro etc. com mão de obra adicional. Outra possibilidade seria a
terceirização de processos cuja capacidade esteja no limite.
Para o caso de utilização de turnos e/ou dias extras, uma possibilidade simples de
cálculo teórico de mão-de-obra adicional consiste na aplicação da regra de três, verificando-se
os balanceamentos atuais da empresa. Por exemplo, se uma empresa utiliza 100 funcionários
diretos em um turno normal de produção para produzir 500 produtos, o mesmo número (100)
de funcionários seria necessário para produzir a mesma quantidade (500) em um turno
adicional. Na prática as empresas preferem produzir uma quantidade maior nos postos que
não são gargalos nos turnos normais, preparando assim um estoque para que nos turnos
adicionais apenas os postos gargalos precisem atuar de modo a reduzir os custos extras
(adicional noturno, hora extra etc.) de mão-de-obra. O caso a seguir mostra alguns dos
problemas encontrados durante as pesquisas deste trabalho.
4.4.1
EXEMPLO: BALANCEAMENTO DE MONTAGEM DE PORTAS EM CARROS
DE DUAS E QUATRO PORTAS
As indústrias automobilísticas (montadoras) normalmente organizam a sua produção
principal em linhas de montagem, porém com células paralelas para realizar, por exemplo,
pré-montagens de conjuntos. A Figura 4.2 mostra um leiaute baseado nos casos encontrados
nas empresas pesquisadas do ramo automobilístico.
Neste exemplo, o setor considerado é o de montagem de portas nos automóveis na
área de montagem bruta, considerando a produção de carros com duas e quatro portas. O setor
é composto por quatro células, cada uma com quatro estações de trabalho e três trabalhadores,
conforme pode ser verificado na Figura 4.2. Cada célula corresponde às estações de trabalho
de preparação e pré-montagem de cada porta (dianteira esquerda, dianteira direita, traseira
esquerda e traseira direita). Na linha de montagem, são necessários dois operadores para a
montagem de cada porta considerando a demanda atual, num tempo de ciclo de um produto
por minuto.
89
Figura 4.2: Leiaute esquemático de montagem de portas em automóveis.
Fonte: Próprio Autor
As atividades diretas (excluindo manutenção, setup e logística e que são realizadas por
operadores indiretos), realizadas para cada porta são descritas na Tabela 4.5.
Tabela 4.5: Atividades necessárias para montar cada porta.
Operador
Posto de
Trabalho
Resumo das atividades
Tempo
[s]
1
Célula -
Estação 1 e 2
- Apanhar parte externa da porta de palete e posicionar na Estação 1.
- Apanhar reforços da parte externa da porta e posicionar na Estação 1.
- Aplicar primeiros pontos de solda para unir parte externa e reforços.
- Apanhar parte interna da porta e posicionar na estação 2.
- Apanhar reforço da parte interna da porta e posicionar na Estação 2.
- Aplicar primeiros pontos de solda para unir parte interna e reforços.
59
2
Célula -
Estação 3
- Apanhar parte externa + reforços da Estação 1 e posicionar na Estação 3,
com o lado invertido.
- Aplicar demais pontos de solda.
- Apanhar parte externa pré-montada, posicionar no robô e liberar
atividades do robô.
57
3
Célula -
Estação 4
- Apanhar parte externa + reforços da Estação 2 e posicionar na Estação 4,
com o lado invertido.
- Aplicar demais pontos de solda.
- Apanhar parte interna pré-montada, posicionar no robô e liberar
atividades do robô.
54
Robô Robô
- Unir parte interna com parte externa da porta e posicionar no abastecedor
da linha de montagem.
60
4
Linha de
montagem
- Apanhar porta pré-montada pelo robô
- Montar no carro
58
5
Linha de
montagem
- Ajustar e testar a porta. 55
Fonte: Próprio Autor
90
Considerando o templo de ciclo de 60 segundos, este setor apresenta um
balanceamento adequado das atividades, uma vez que as cargas de trabalho variam entre 90%
(54s) e 100% (60s). Para produzir 100% dos automóveis com quatro portas necessita-se de 20
operadores enquanto que para produzir 100% automóveis duas portas, necessita-se de 10
operadores. Porém para produzir 50% duas portas e 50% quatro portas, o número de
operadores necessários não é obrigatoriamente 15, pois nestes casos, necessita-se verificar: (a)
possibilidade dos operadores se locomoverem entre as células e o tempo necessário para esta
movimentação; (b) interferências / diferenças do trabalho nos casos de produção de veículos
com duas ou quatro portas; (c) capacidade / estrutura para permitir que os operadores
trabalhem com carga de trabalho oscilante e (d) seqüenciamento dos carros a serem
produzidos.
Caso trabalhe-se com proporção maior do que 4:4 pode-se considerar que: (a) nos
momentos que são produzidos apenas veículos de quatro portas necessita-se de vinte
operadores; e (b) nos momentos que são produzidos apenas veículos de duas portas necessita-
se dez operadores, sendo que os dez operadores restantes podem executar outras tarefas ou
provavelmente ficarão ociosos.
Para os casos em que a proporção de produção é pequena (se produz, por exemplo,
apenas um carro quatro portas na seqüência de um carro duas portas) um re-balanceamento
poderia ser aplicado. Para o caso de 50% dos carros com duas portas e 50% dos carros com
quatro portas, pode-se considerar que seriam necessários: (a) os dez operadores necessários
para as atividades das portas dianteiras; (b) um operador de cada lado na linha de montagem
para cada porta traseira e (c) de três a quatro operadores para atuar nas duas células de pré-
montagem das portas traseiras, sendo: um operador em cada célula seria necessário durante
todo o tempo para garantir o abastecimento do robô e um terceiro operador para atuar nas
estações 1 e 2 das duas células. Caso as condições do setor não permitam o adiantamento das
atividades e um rápido deslocamento entre as células um quarto operador seria necessário.
Os operadores diretos da linha de produção e os abastecedores do robô são
necessários, pois ao contrário das células de trabalho, as linhas de produção não permitem o
adiantamento / produção de estoque das atividades (o abastecimento do robô poderia permitir
estoques desde que um sistema de alimentação automático seja implantado).
Caso fosse possível a antecipação e o deslocamento rápido entre as células, seriam
necessários quinze operadores no total, sendo dez para montar as portas dianteiras e cinco
para montar as portas traseiras. Porém, no caso verificado, a antecipação das atividades não
era possível nas condições encontradas e o deslocamento entre as células acarretaria em um
91
tempo superior a 20 segundos (devido aos obstáculos da linha), logo, na situação proposta
eram necessários 16 operadores.
Para aprofundar esta análise, considera-se que esta empresa trabalhe nas seguintes
condições:
•
Produção diária de 1000 produtos em três turnos;
•
Os turnos são de 8 horas cada, com 1 hora para almoço (7 horas produtivas);
•
Tempo de ciclo: 1 produto por minuto;
•
260 minutos/dia são utilizados para manutenção, período no qual a linha deve
permanecer parada.
•
20 dias úteis no mês;
•
Necessidade de aumento da produção de 20.000 para 26.500 produtos mês;
•
Capacidade atual de produção mensal 20.000 produtos;
•
Dias extras necessários: 6,5 (nos três turnos) para produzir os 6.500 produtos
adicionais.
A empresa decide utilizar três finais de semana (sábado e domingo) para aumentar a
produção em 6 mil unidades. A quantidade de mão-de-obra necessária para a produção nos
finais de semana é a mesma necessária para um dia comum.
Para os 500 produtos restantes, a empresa decide utilizar as pausas para as refeições do
turno diurno durante cinco dias, utilizando um adicional de mão-de-obra emprestado de outros
setores.
Para as células de produção, seria necessário um operador para cada célula para
permitir o constante abastecimento do robô, além de operadores adicionais, que poderiam ser
utilizados conforme as regras mencionadas. Estes operadores adicionais não necessitam ser
utilizados apenas durante as pausas das refeições; eles poderiam, por exemplo, ser utilizados
durante os horários produtivos, auxiliando os demais colaboradores a preparar um estoque que
permita que apenas os abastecedores dos robôs sejam necessários durante o período de
almoço.
Para as linhas de produção; o raciocínio de adiantar o trabalho não é apropriado. Da
mesma forma que os abastecedores de robô, o número de funcionários necessários para os
períodos das refeições seria o mesmo dos períodos produtivos. Teoricamente as refeições
poderiam ser distribuídas pelo período do dia, porém isto acarretaria no fato que alguns
funcionários terão que trabalhar 7 horas (ou mais) sem pausa para a refeição, o que não é
permitido.
Um fato a ser ressaltado é que para uma linha de produção balanceada, aumentar um
funcionário implica apenas em reduzir a carga dos demais, não refletindo em aumento de
92
produção, acarretando a diminuição da produtividade. O que de fato aumenta a produção é
o aumento da velocidade da linha, que depende de um re-balanceamento, bem como o
aumento de capacidade para todos os postos de trabalho envolvidos, para então se verificar o
número de funcionários adicionais necessários.
O que pode ser verificado nas empresas pesquisadas é que na prática ocorre um
rodízio dos funcionários diretos e a alocação temporária de colaboradores que realizam
atividades indiretas (tais como funcionários de apoio, manutenção ou logística) para as linhas
de produção durante os períodos de refeição e descanso, além do adiantamento das atividades
em todos os postos que não são gargalos.
Como cada setor apresenta condições diferentes, o aumento de capacidade / produção
requer análises detalhadas combinadas com um planejamento adequado para que as melhores
alternativas sejam aplicadas.
Ressalta-se aqui que as medidas apresentadas neste subitem têm como objetivo a
solução de um problema temporário, porém caso o aumento de produção seja necessário a
médio / longo prazo o recomendado é que: (a) sejam estudadas propostas de melhoria que
permitam um trabalho mais produtivo e eficiente e (b) sejam realizados investimentos e
contratações para aumentar a capacidade produtiva.
4.5 ATIVIDADES DE ACABAMENTO
As atividades de retrabalho, correção de erros e acabamento são utilizadas na grande
maioria das indústrias e em muitos casos setores inteiros são designados exclusivamente para
elas. Algumas das principais atividades realizadas nas operações de acabamento que foram
verificadas na execução deste trabalho são: (a) examinar visualmente; (b) examinar com as
mãos; (c) medir; (d) lixar / polir / limar; (e) ajustar / reposicionar; (f) soldar; (g) martelar; (h)
dar torque / apertar; (i) limpar e (j) documentar.
Verificou-se que as indústrias têm muita dificuldade em definir o número ideal de
funcionários necessários para as atividades de acabamento. Alguns dos comentários recebidos
pelos operadores que atuavam nas áreas de acabamento foram: “cada produto a ser trabalhado
é um caso diferente”, “tem dia que a gente dá conta, tem dia que não”, “não dá para saber ao
certo o tempo desta atividade”, “sabemos que temos excesso de pessoal, mas não sabemos
avaliar o número ideal”, “não temos pessoal suficiente”, “é uma questão de qualidade, não
podemos mexer aqui”.
93
Em alguns casos, foi possível até perceber uma movimentação política e corporativa
por parte de alguns funcionários, que chegavam a “criar ou simular” problemas a fim de
valorizar o trabalho. Com isso, faz-se necessária a utilização de algum método para avaliar de
forma correta estas atividades. O procedimento e o exemplo ilustrativo a seguir mostram
como a ferramenta MTM foi utilizada para analisar estes casos.
1.
Verificar todas as atividades possíveis para a realização do acabamento;
2.
Verificar a freqüência (e a quantidade) com que estas atividades são realizadas;
3.
Analisar as atividades e multiplicar os tempos verificados pelas respectivas
freqüências. Com o tempo das atividades tem-se o tempo do caso onde todas as
atividades possíveis ocorrem uma vez. Com a aplicação das freqüências tem-se o
tempo médio estimado para a realização das atividades, e com isso pode-se calcular o
número teórico de referência de operadores necessários;
4.
Balancear as atividades, tomando-se o cuidado de acrescentar as distâncias e
movimentações apropriadas a cada posto, e com isso calcular o número de
trabalhadores necessários.
É importante ressaltar que estes tempos correspondem aos tempos médios estimados
para as atividades, o que equivale a dizer que haverá casos em que a demanda será maior e
outros em que a demanda será menor. Este problema de variação de carga de trabalho será
tão menor quanto menor for a variação dos processos anteriores, e, portanto a empresa deve se
preparar para deslocar colaboradores para o setor de acabamento caso haja alta variabilidade
dos processos anteriores. Por outro lado, é importante lembrar que as atividades de
acabamento são efetuadas para corrigirem falhas, e deve-se sempre envidar esforços na
correção da fonte das falhas, pois caso elas não ocorram não haverá a necessidade de realizar
as atividades de acabamento.
Quanto à questão das freqüências, recomenda-se utilizar sempre que possível os dados
históricos registrados pela empresa, porém quase sempre haverá atividades e/ou itens que não
possuirão registro ou mesmo controle adequado. Para estes casos uma boa verificação in loco,
auxiliada pela experiência do pessoal da área, poderá indicar a freqüência adequada para estas
atividades.
4.5.1
EXEMPLO: ACABAMENTO
Neste subitem descreve-se o setor de acabamento das carrocerias de automóveis,
também conhecido como Armação, montagem bruta, Finish ou em alemão Rohbau.
94
1.
Atividades realizadas neste setor: (a) examinar toda a superfície externa do
automóvel; (b) examinar com as mãos possíveis falhas; (c) lixar respingos de solda na
superfície; (d) reajustar posicionamento das portas; (e) limar rebarbas das junções
especificadas; (f) refazer ponto de solda e (g) documentar.
2.
Verificar freqüências e quantidades:
•
Exame visual: área a ser inspecionada é de 5m
2
, porém sabe-se de antemão que os
operadores treinados observam com detalhes apenas os pontos suscetíveis a erros,
que correspondem a 5% da área;
•
Examinar com as mãos: Examinam-se apenas áreas onde visualmente foi detectada
alguma variação. Não há registros específicos, porém sabe-se que em geral tem-se
15 defeitos pequenos por carro, e para cada defeito encontrado examinam-se em
média duas vezes.
•
Lixar respingos de solda: a área média a ser lixada por respingo é igual a 10 cm
2
, e
a média de respingos por carro é igual a 10.
•
Limar rebarba: o comprimento médio a ser limado é de 75 mm, e o número médio
de rebarbações por carro é igual a 5.
•
Refazer ponto de solda: Não há controle para este item, e sabe-se que é uma
atividade pouco realizada. Após discussões entre os responsáveis da engenharia e
os funcionários responsáveis pelo trabalho de acabamento verificou-se que em
média seria considerado o tempo para a execução de um cordão de solda de 30 mm
por carro.
•
Documentar: Carimbar o número do funcionário responsável.
3.
Analisar as atividades. A Tabela 4.6 mostra o resumo da análise do exemplo.
4.
Balancear as atividades.
Considerando uma produção de 240 carros por 8 horas trabalhadas tem-se um tempo
de ciclo de 120 segundos, que corresponde a uma necessidade teórica de 2,23 operadores
(tempo total das atividades de acabamento divido pelo tempo de ciclo = 267,18/120 = 2,23
operadores).
Neste exemplo, as atividades podem ser divididas sem grandes problemas para três
operadores, fornecendo-se equipamentos e ferramentas para ambos trabalharem ao mesmo
tempo. Em uma possível divisão, um operador poderia examinar e corrigir os erros do lado
esquerdo do carro, enquanto um segundo operador poderia realizar estas atividades no lado
direito do carro e um terceiro operador poderia realizar estas atividades na parte traseira do
carro.
95
Tabela 4.6: Exemplo de análise da atividade de acabamento.
Atividade Tempo [seg] por
unidade
Quantidade Tempo
[seg]
Freqüência Tempo X
Freqüência
Exame visual 0,54 / 10 cm
2
5 m
2
2700 5% 135
Examinar com as mãos 1,8 / 10 cm
2
2x a cada
defeito
3,6 15 54
Lixar respingos de solda 4,68 / 10 cm
2
10 cm
2
4,68 10 46,8
Limar rebarba 3,6 / 10 cm 75 mm 2,7 5 13,5
Refazer ponto de solda 5 / 10 mm 30 mm 15 1 15
Documentar 2,88 1 2,88 1 2,88
Total 267,18
Fonte: Próprio Autor
A única atividade que não pode ser dividida entre os operadores (documentar)
representa um tempo muito pequeno da atividade, e poderia ser dividida da seguinte maneira:
(a) cada operador documenta um carro a cada três carros trabalhados ou (b) o operador que
estiver com menos carga de trabalho no veículo trabalhado (por exemplo, havendo menos
falhas a serem corrigidas no lado de sua responsabilidade), documenta o processo.
Em ambos os casos, para efeito de cálculo, a melhor alternativa seria ratear o tempo da
atividade de documentação para os três operadores.
Para que o balanceamento seja efetuado de forma adequada, necessita-se acrescentar
os tempos de movimentação dos operadores, as quais são mostradas na Tabela 4.7 para o
exemplo em questão.
Tabela 4.7: Movimentação dos operadores para a análise da atividade de acabamento.
Atividade Observação Seg /
metros
Quant.
[m]
Freq. Tempo
[seg]
Movimentação para
lixa
Ida e volta duas vezes (para
apanhar e para depor lixa)
0,9 1 4 3,6
Movimentação para
lima
Ida e volta duas vezes 0,9 1 4 3,6
Movimentação para
apanhar solda
Ida e volta duas vezes 0,9 2 4 7,2
Movimentação para o
próximo veículo
Voltar para o início da região
demarcada de trabalho
0,9 6 1 5,4
Total 19,8
Fonte: Próprio Autor
Na Tabela 4.7 os movimentos para realizar os exames visuais e manuais não são
considerados. Os operadores precisam se deslocar para realizar estes exames pela superfície
96
do carro, porém o tempo não é determinado pela movimentação, mas sim pelo tempo de
exame.
Deve-se perceber que neste exemplo considerou-se que todos os veículos
demandariam todas as atividades. Caso a atividade de limar fosse necessária em apenas 30%
dos veículos, esta freqüência deveria ser considerada para a determinação do tempo para esta
movimentação, e conforme a avaliação também do tempo da atividade.
Deve-se notar ainda que caso fosse aplicado um outro tipo de balanceamento, no qual
um operador seria responsável apenas por lixar, por exemplo, ele poderia permanecer com a
lixadeira nas mãos (ou próximo ao corpo) o tempo todo, desconsiderando o tempo de
movimentação.
Quanto à movimentação para o próximo veículo, todos os operadores têm que realizar
esta movimentação, logo este é um tempo que será tão maior (considerando o tempo da
atividade como um todo) quanto maior for o número de operadores do setor.
Nas condições apresentadas o tempo de cada operador é calculado conforme mostrado
abaixo:
•
Tempo da atividade total: 267,18 + 19,8 * 3 = 326,58
•
Quantidade de operadores (recalculando): 326,58 / 120 = 2,72 operadores
•
Tempo da atividade dividida pelo número de operadores: 267,18/3 =~ 89,06
segundos
•
Tempo de movimentação: 19,8 segundos
•
Tempo total de ciclo para cada operador: 108,86 segundos
•
Carga da atividade (por operador): (108,86 / 120) * 100 = 90,7%
4.6 ATIVIDADES DE CONTROLE DE QUALIDADE
Para controle da Qualidade, idealmente deve-se aplicar métodos, como por exemplo, o
método Poka-Yoke, que garantam que o processo seja executado de forma correta desde o
início, eliminando e/ou reduzindo operações de controle de qualidade, uma vez que elas não
agregam valor diretamente ao produto (apesar de muitas vezes impedirem que o produto seja
repassado ao cliente com defeitos que diminuiriam o valor).
Como na prática quase sempre os processos possuem variabilidade e necessitam ser
controlados, estas atividades devem ser consideradas. O exemplo a seguir discute como
analisar as atividades de controle.
97
4.6.1
EXEMPLO: CONTROLE DE QUALIDADE DE FORNO DO FOGÃO
Um exemplo de atividade de controle de qualidade que foi avaliada durante este
estudo foi o controle de qualidade dos fornos de fogões em uma das linhas de produção da
empresa de linha branca estudada. As paredes dos fornos dos fogões analisados estavam
sendo danificadas e necessitavam de controle. Algumas das causas verificadas foram: (a) má
qualidade da matéria-prima; (b) problemas devido ao processo de esmaltação / pintura; (c)
problemas no transporte das peças; e (d) problemas na montagem das peças.
Estudos foram feitos para minimizar as causas primárias, porém para se sanar
definitivamente os problemas eram necessários altos investimentos e sua aplicação
demandaria alguns meses. Em primeiro momento, a empresa optou por utilizar a inspeção por
julgamento (após a montagem do forno) para garantir que nenhum produto com defeito
inaceitável fosse comercializado. A sistemática adotada, naquele instante, foi a utilização de
um operador para analisar toda a superfície das paredes dos fornos. A discussão então gerada
baseava-se no tempo necessário para que este operador verificasse corretamente a superfície e
saber então se seria possível que ele realizasse atividades extras sem que a qualidade de suas
análises fosse comprometida.
Na ocasião as análises realizadas basearam-se nas tabelas da própria empresa, que por
sua vez eram baseadas nas tabelas do MTM – Método Básico. Apesar de simplificadas, estas
análises foram suficientes para o propósito em questão, uma vez que esta era uma solução
provisória enquanto alterações maiores para a solução das causas raiz não eram
implementadas.
As tabelas MTM – Método Básico consideram dois movimentos distintos: (a) o
deslocar da direção do olhar, que é calculado em função da distância entre dois pontos focais
e entre a distância dos olhos até a linha de união dos pontos focais; e (b) examinar que ocorre
em função da localização das características do campo visual. A Figura 4.3 ilustra estes
movimentos. Nas tabelas das empresas, assim como nas tabelas UAS ou MEK, por exemplo,
estes dois movimentos são normalmente agrupados em um único movimento que considera
um caso geral encontrado nos postos de trabalho. Algumas empresas criam tabelas com
valores de controle visual específicos para suas condições tais como: ler características do
produto e / ou examinar superfície do produto.
98
Figura 4.3: Movimentos básicos de funções visuais. Fonte: MTM 2005a
As tabelas da empresa verificada simplificavam os tempos de controle visual em
apenas um valor, que poderia ser aplicado para um pequeno número de características em uma
dada área a ser examinada, equivalente às análises com as tabelas MTM UAS, utilizada neste
exemplo. De acordo com o método MTM UAS, o controle visual, cujo código é VA, permite
a análise de uma superfície dentro de um campo visual de até 10 x 10 cm para distância visual
de 40 cm.
As dimensões dos fornos analisados são de aproximadamente 50 cm de profundidade,
35 cm de altura e 40 cm de largura. No caso analisado, o operador se aproximava dos
produtos para realizar as análises, o que permite dizer que a distância visual era de
aproximadamente 40 cm. Considerando as dimensões do forno, pode-se dividir o forno em:
25 áreas de análise para a chapa inferior, 25 para chapa superior, 20 para lateral direita, 20
para a lateral esquerda e 20 para os fundos, totalizando 110 áreas. Toda a área do forno teve
que ser examinada, visto que não havia concentração de defeitos em determinadas áreas de
cada chapa. Uma das causas apontadas para este problema era o armazenamento/transporte
inadequado das peças, o que fazia com que uma peça riscasse a outra. Medidas para
solucionar este problema estavam em análise durante o período em que este estudo foi
realizado. A Figura 4.4 exemplifica esta divisão.
45
35
5
0
45 / 10 = 4,5 = 5
35 / 10 = 3,5 = 4
1 2 3 4 5
10 9 8 7 6
11
12 13 14 15
20 19 18 17 16
21 22 23 24 25
30 29 28 27 26
31 32 33 34 35
40 39 38 37 36
41 42 43 44 45
5
0
/
1
0
=
5
4545
3535
5
0
5
0
45 / 10 = 4,5 = 5
35 / 10 = 3,5 = 4
1 2 3 4 5
10 9 8 7 6
11
12 13 14 15
20 19 18 17 16
21 22 23 24 25
30 29 28 27 26
31 32 33 34 35
40 39 38 37 36
41 42 43 44 45
5
0
/
1
0
=
5
Figura 4.4: Divisão teórica da superfície interna de um forno para controle visual.
Fonte: Próprio Autor
99
Resumindo tem-se:
•
Controle Visual “VA” = 15 TMU’s = 0,54 segundos;
•
110 áreas de controle;
•
Tempo total de controle visual = 59,4 segundos.
Conforme já mencionado, esta abordagem simplificada foi apropriada para a análise
em questão por se tratar de um paliativo específico para um posto de trabalho por um prazo
determinado. Caso esta solução se tornasse definitiva, uma análise mais detalhada utilizando,
por exemplo, as tabelas de tempos MTM-Controle Visual seria mais apropriada. Em MTM
(2005b) podem-se ler as seguintes etapas para apurar o gasto de tempo para uma tarefa de
controle visual: (a) estabelecimento da estratégia de controle e se necessário subclassificação
em segmentos de controle; (b) determinação do menor tamanho de objeto visual com relação
a 40 cm de distância visual; (c) determinação do tamanho do campo de controle em função do
tamanho do objeto visual e do contraste; (d) verificar se vários objetos dentro de um campo de
controle precisam ser reunidos em um único intervalo de controle; (e) determinação do
número de intervalos de controle; (f) apuração dos módulos: Deslocar a direção do olhar ou
Ajustar os Olhos; (g) apuração do módulo: Processos Mentais; (h) na ocorrência de falhas
aparentes deverá ser analisado um segundo controle e (i) apuração da demanda total de tempo
para a tarefa de controle visual.
4.7 ATIVIDADES COM MÚLTIPLAS COMBINAÇÕES DE VARIANTES
Com as empresas tendendo cada vez mais à personalização dos produtos, tornam-se
comuns casos onde um mesmo posto de trabalho execute diferentes tarefas para diferentes
variantes e/ou produtos. A de montagem de cabos e tubulações do motor de automóveis é um
exemplo representativo para esta situação e pôde ser analisado nas duas montadoras
automobilísticas pesquisadas.
4.7.1
EXEMPLO: MONTAGEM DO MOTOR DE AUTOMÓVEIS
O exemplo da montagem dos itens de motor nos automóveis pode apresentar em um
único posto de trabalho diversas variações, tais como: (a) modelo do automóvel; (b) tipos de
motores quanto à c.c. (1.0, 1.2, 1.4, 1.6, 1.8, 2.0 etc.); (c) tipos de motores quanto ao número/
disposição de cilindros (6, 8, 12 cilindros em V, horizontal, vertical etc.); (d) tipo de
combustível: (gasolina, diesel, álcool, flex, etc.); (e) com ou sem ar condicionado; (f) com ou
sem direção hidráulica; (g) posição da direção (direção no lado esquerdo ou direito do
100
automóvel); (h) tipo de cambio (manual, automático, versões especiais); (i) versões
especiais (modelos esportivos, off-road etc.); e (j) características especiais de produção para
cada país / região etc.
Mesmo que nem todas estas variações acima descritas estejam presentes, é possível
que no mesmo posto de trabalho sejam realizadas atividades com mais de 200 combinações
diferentes!
No exemplo aqui descrito será considerado um posto de trabalho onde estejam
presentes as seguintes variações e porcentagens:
•
Motor: 1.0 - 30%; 1.6 - 35%; 1.8 - 20%; 2.0 - 15%;
•
Automóveis com ar condicionado - 75%; sem ar condicionado - 25%;
•
Automóveis com direção hidráulica - 80%; sem direção hidráulica - 20%;
•
Automóveis com direção na esquerda - 90%; com direção na direita - 10%;
•
Restrição: todos os veículos com motor 2.0 são equipados com ar condicionado e
direção hidráulica.
A Tabela 4.8 resume todas as possibilidades de variantes de veículos que podem ser
montados neste posto de trabalho e a porcentagem do mix (proporção de unidades a serem
produzidas de cada variante do produto em relação ao todo). Normalmente, o mix varia de
acordo com a demanda e capacidade de produção e são normalmente definidas por período
(dia, semana, mês, ano etc., de acordo com as características da produção).
A Tabela 4.9 apresenta as análises de todas as atividades para o posto de trabalho deste
exemplo, enquanto que a Tabela 4.10 exemplifica a análise de duas variantes. Neste exemplo,
os tempos calculados a partir de tabelas de tempos específicas das empresas foram
arredondados, e um maior detalhamento é omitido para gerar uma neutralidade das
informações e preservar o sigilo das empresas. Ressalta-se ainda o fato de que as operações
completas dos itens do motor não são realizadas em um único posto de trabalho, mas sim ao
longo da linha e com atividades realizadas por múltiplos operadores.
101
Tabela 4.8: Possibilidades e porcentagens de montagens de variantes do exemplo.
Dir.
% Lado
da Dir.
Ar cond.
% Ar
cond.
Dir. hid.
% Dir.
hid.
Motor
%
Motor
MIX
Esq. 90% C/ ar 75% C/ d.h. 80% 1.0 30%
16,2%
Dir. 10% C/ ar 75% C/ d.h. 80% 1.0 30%
1,8%
Esq. 90% Sem ar 25% C/ d.h. 80% 1.0 30%
5,4%
Dir. 10% Sem ar 25% C/ d.h. 80% 1.0 30%
0,6%
Esq. 90% C/ ar 75% S/ d.h. 20% 1.0 30%
4,1%
Dir. 10% C/ ar 75% S/ d.h. 20% 1.0 30%
0,5%
Esq. 90% Sem ar 25% S/ d.h. 20% 1.0 30%
1,4%
Dir. 10% Sem ar 25% S/ d.h. 20% 1.0 30%
0,2%
Esq. 90% C/ ar 75% C/ d.h. 80% 1.6 35%
18,9%
Dir. 10% C/ ar 75% C/ d.h. 80% 1.6 35%
2,1%
Esq. 90% Sem ar 25% C/ d.h. 80% 1.6 35%
6,3%
Dir. 10% Sem ar 25% C/ d.h. 80% 1.6 35%
0,7%
Esq. 90% C/ ar 75% S/ d.h. 20% 1.6 35%
4,7%
Dir. 10% C/ ar 75% S/ d.h. 20% 1.6 35%
0,5%
Esq. 90% Sem ar 25% S/ d.h. 20% 1.6 35%
1,6%
Dir. 10% Sem ar 25% S/ d.h. 20% 1.6 35%
0,2%
Esq. 90% C/ ar 75% C/ d.h. 80% 1.8 20%
10,8%
Dir. 10% C/ ar 75% C/ d.h. 80% 1.8 20%
1,2%
Esq. 90% Sem ar 25% C/ d.h. 80% 1.8 20%
3,6%
Dir. 10% Sem ar 25% C/ d.h. 80% 1.8 20%
0,4%
Esq. 90% C/ ar 75% S/ d.h. 20% 1.8 20%
2,7%
Dir. 10% C/ ar 75% S/ d.h. 20% 1.8 20%
0,3%
Esq. 90% Sem ar 25% S/ d.h. 20% 1.8 20%
0,9%
Dir. 10% Sem ar 25% S/ d.h. 20% 1.8 20%
0,1%
Esq. 90% C/ ar 100% C/ d.h. 100% 2.0 15%
13,5%
Dir. 10% C/ ar 100% C/ d.h. 100% 2.0 15%
1,5%
Esq. 90% Sem ar 0% C/ d.h. 80% 2.0 15%
0,0%
Dir. 10% Sem ar 0% C/ d.h. 80% 2.0 15%
0,0%
Esq. 90% C/ ar 75% S/ d.h. 0% 2.0 15%
0,0%
Dir. 10% C/ ar 75% S/ d.h. 0% 2.0 15%
0,0%
Esq. 90% Sem ar 0% S/ d.h. 0% 2.0 15%
0,0%
Dir. 10% Sem ar 0% S/ d.h. 0% 2.0 15%
0,0%
100%
Fonte: Próprio Autor
Na Tabela 4.9 as atividades não são organizadas de maneira seqüencial, seguindo a
ordem cronológica das atividades a serem realizadas por variante, mas sim agrupadas de
acordo com o propósito da atividade. A análise de tempos por ordem cronológica é muito
utilizada, sobretudo na cronometragem. Com a metodologia MTM, a análise de tempos por
ordem cronológica também é possível, como pode ser verificado na Tabela 4.10, porém a
prática mostrou que para postos de trabalho com múltiplas variantes, o agrupamento das
atividades pelo propósito a que elas são realizadas, conforme utilizado na Tabela 4.9 permite
a obtenção dos tempos para todas as variantes de maneira muito mais rápida e eficiente.
102
Tabela 4.9: Exemplo de todas atividades analisadas para postos com múltiplas variantes.
Descrição da atividade Modelo Tempo [s]
Tubulação do sistema de controle
Soltar / desenroscar tubulação Todos 5
Acréscimo de tempo para desenroscar tubulações grandes
(movimentos adicionais)
Motor 2.0 5
Encaixar em grampo/presilha Todos 1,5
Encaixar clipe 1x Motor 1.0 sem ar cond. 1
Encaixar clipe 2x
Motor 1.6 sem ar cond. ou
Motor 1.8 sem ar cond.
2
Encaixar clipe 4x Motor 2.0 4
Conectar plug (1x) simples Motor 1.0 ou 1.6 2,5
Conectar plug (1x) com trava de segurança Motor 1.8 4
Conectar plug (2x) com trava de segurança Motor 2.0 8
Montar cabo de bateria / Gerador
Desenroscar / soltar cabos Todos 5
Acréscimo para desenroscar cabos Direção na direita 5
Passar cabo por dentro de proteção Todos 15
Acréscimo para passar cabo por dentro de proteção Direção na direita 10
Encaixar 2x na bateria Todos 10
Montar tubulação do ar condicionado
Desenroscar tubulação Com ar condicionado 2
Passar por proteção Com ar condicionado 5
Juntar tubulações com demais cabos e prende-los com presilha Com ar condicionado 15
Conectar 1 plug Com ar condicionado 2,5
Montar reservatório para direção hidráulica
Apanhar reservatório com movimentação de ida e volta até
estante e encaixa-la no carro.
Com direção hidráulica
10
Montar tubulações de direção hidráulica
Apanhar 2 tubulações e conecta-las no reservatório Com direção hidráulica 20
Parafusar para fixar tampa / proteção da bateria
Parafusar 2x com parafusadeira elétrica Direção na esquerda 10
Ida e volta par outro lado do carro Direção na direita 6
Parafusar 2x com ferramenta manual (posição da peça impede
o posicionamento da parafusadeira elétrica)
Direção na direita
20
Montar tampa / proteção sobre o motor.
Apanhar tampa e encaixa-la no motor Motor 2.0 10
Fonte: Próprio Autor
A análise de postos de trabalho que realizam atividades com múltiplas variantes não é
um processo simples e necessita normalmente do auxílio de operadores diretos com
experiência. A técnica utilizada para estes postos de trabalho que mostrou melhores resultados
pode ser resumida em:
•
O analista MTM analisa uma variante qualquer, de maneira cronológica para
entender as principais atividades realizadas no posto de trabalho;
•
De posse desta análise, o analista prepara um pré-agrupamento das atividades;
•
O analista MTM questiona o operador experiente sobre as diferenças que cada
agrupamento de atividades tem para as variantes de produtos. Técnicas como a
verificação das atividades por peças montadas, a divisão mental das áreas a serem
trabalhadas e/ou localização espacial (parte superior esquerda, central etc.) também
103
auxiliam neste processo uma vez que se tornam uma espécie de lista de
verificação para as atividades;
•
Em conjunto (analista e operador) verificam se todas as variantes possíveis foram
contempladas nas análises;
•
Calcula-se o tempo e realiza-se o processo de validação das atividades.
Tabela 4.10: Exemplo de atividades de duas variantes analisadas.
Dir. esquerda, sem ar cond., sem dir.
hid., motor 1.0
Tempo
[s]
Dir. direita, com ar cond., com dir. hid.,
motor 2.0
Tempo
[s]
Soltar / desenroscar tubulação 5 Soltar / desenroscar tubulação 5
Encaixar em grampo/presilha 1,5
Acréscimo de tempo para desenroscar
tubulações grandes (movimentos
adicionais)
5
Encaixar clipe 1x 1 Encaixar em grampo/presilha 1,5
Conectar plug (1x) simples 2,5 Encaixar clipe 4x 4
Desenroscar / soltar cabos Conectar plug (2x) com trava de segurança 8
Desenroscar / soltar cabos 5 Desenroscar / soltar cabos 5
Passar cabo por dentro de proteção 15 Acréscimo para desenroscar cabos 5
Encaixar 2x na bateria 10 Passar cabo por dentro de proteção 15
Parafusar 2x com parafusadeira elétrica 10
Acréscimo para passar cabo por dentro de
proteção
10
Encaixar 2x na bateria 10
Desenroscar tubulação 2
Passar por proteção 5
Juntar tubulações com demais cabos e
prende-los com presilha
15
Conectar 1 plug 2,5
Apanhar reservatório com movimentação
de ida e volta até estante e encaixa-la no
carro.
10
Apanhar 2 tubulações e conectá-las no
reservatório
20
Ida e volta par outro lado do carro 6
Parafusar 2x com ferramenta manual 20
Apanhar tampa e encaixa-la no motor 10
Tempo Total 50 Tempo Total 159
Fonte: Próprio Autor
Para se obter os tempos de todas as variantes aconselha-se resumir as micro-atividades
em macro-atividade conforme o exemplo da Tabela 4.11.
A partir deste resumo pode-se calcular os tempos por variantes (modelos). A forma como os
tempos são apresentados na Tabela 4.11 permite que os tempos de cada variante sejam
calculados apenas adicionando-se os tempos das atividades pertinentes. Uma outra
possibilidade é a utilização de uma variante de referência e a indicação dos tempos através das
diferenças exemplo: considerando como referência um veículo com direção na direita os
tempos para montar o cabo de bateria / gerador seriam apresentados como 45 segundos para
veículos com direção direita e 15 segundos para veículos para veículos com direção na
104
esquerda. Este caso é utilizado quando alguma variante ou característica tem uma grande
representatividade (alto volume de produção comparado com as demais variantes, importância
estratégica, etc.). Uma opção para este caso é a adoção da variante de menor tempo (mesmo
que esta variante não seja produzida) como forma de resumir os dados. A Tabela 4.12
exemplifica a utilização da variante de menor tempo como base dos tempos enquanto que a
Tabela 4.13 apresenta os tempos para cada variante a ser produzida.
Tabela 4.11: Resumo de macro-atividades para múltiplas variantes.
Descrição da atividade Modelo Tempo [s]
Todos 6,5
Motor 1.0 2,5
Motor 1.0 sem ar cond. 1
Motor 1.6 2,5
Motor 1.6 sem ar cond. 2
Motor 1.8 4
Motor 1.8 sem ar cond. 2
Tubulação do sistema de controle:
Motor 2.0 17
Todos 30
Montar cabo de bateria / Gerador
Dir. Direita 15
Montar tubulação do ar condicionado Ar condicionado 24,5
Montar direção hidráulica Dir. Hidr. 30
Dir. Esquerda 10
Parafusar para fixar tampa / proteção da bateria;
Dir. Direita 26
Montar tampa / proteção sobre o motor. Motores 2.0 10
Fonte: Próprio Autor
Tabela 4.12: Resumo de tempos com base na variante de menor tempo.
Modelo / Variante Tempo [s]
Variante de Menor tempo: veículo com direção na esquerda, sem ar
condicionado, sem direção hidráulica e motor 1.0
50
Veículo com direção na direita 31
Veículo com ar condicionado 24,5
Veículo com direção hidráulica 30
Veículo com motor 1.6 ou 1.8 e sem ar condicionado 1
Veículo com motor 1.8 1,5
Veículo com motor 2.0 23,5
Fonte: Próprio Autor
As observações abaixo são feitas sobre os números apresentados Tabela 4.12, que
foram calculados a partir dos tempos apresentados na Tabela 4.11:
•
O tempo para a variante base, 50 segundos, é composto por: 6,5s (Todos) + 2,5s
(Motor 1.0) + 1s (Motor 1.0 s/ ar condicionado) + 30s (Todos) + 10s (Direção
Esquerda);
•
O tempo adicional para veículos com direção na direita, 31 segundos, é composto
por: 15s (direção direita) – 10s (direção esquerda) + 26s (direção direita);
105
•
Os tempos adicionais para veículos com ar condicionado, 24,5 segundos e com
direção hidráulica, 30 segundos, são obtidos de maneira direta da Tabela 4.11;
•
O tempo adicional para veículos com motor 1.6 ou 1.8 e sem ar condicionado, 1
segundo, é composto por: 2s (motor 1.6 ou 1.8 sem ar condicionado) – 1s (motor
1.0 sem ar condicionado);
•
O tempo adicional para veículos com motor 1.8, 1,5 segundos, é composto por: 4s
(motor 1.8) – 2,5s (motor 1.0);
•
O tempo adicional para veículos com motor 2.0, 23,5 segundos, é composto por:
17s + 10s (relativos a tempos de motores 2.0) – 2,5s (Motor 1.0) - 1s (Motor 1.0 s/
ar condicionado).
As observações abaixo são feitas sobre os números apresentados Tabela 4.12, que
foram calculados a partir dos tempos apresentados na Tabela 4.11:
•
O tempo para a variante base, 50 segundos, é composto por: 6,5s (Todos) + 2,5s
(Motor 1.0) + 1s (Motor 1.0 s/ ar condicionado) + 30s (Todos) + 10s (Direção
Esquerda);
•
O tempo adicional para veículos com direção na direita, 31 segundos, é composto
por: 15s (direção direita) – 10s (direção esquerda) + 26s (direção direita);
•
Os tempos adicionais para veículos com ar condicionado, 24,5 segundos e com
direção hidráulica, 30 segundos, são obtidos de maneira direta da Tabela 4.11;
•
O tempo adicional para veículos com motor 1.6 ou 1.8 e sem ar condicionado, 1
segundo, é composto por: 2s (motor 1.6 ou 1.8 sem ar condicionado) – 1s (motor
1.0 sem ar condicionado);
•
O tempo adicional para veículos com motor 1.8, 1,5 segundos, é composto por: 4s
(motor 1.8) – 2,5s (motor 1.0);
O tempo adicional para veículos com motor 2.0, 23,5 segundos, é composto por: 17s +
10s (relativos a tempos de motores 2.0) – 2,5s (Motor 1.0) - 1s (Motor 1.0 s/ ar condicionado).
Conforme pode ser verificado na Tabela 4.13, os tempos das atividades a serem realizadas
variam neste posto de 50 até 159 segundos de acordo com a variante a ser montada com valor
médio (para este mix de produtos) igual a 101,3 segundos, o que significa dizer que este posto
de trabalho apresentará situações onde o operador realiza as atividades com tempo de sobra
bem como situações onde o operador não terá condições de concluir suas atividades dentro de
sua estação de trabalho mesmo com grande esforço.
106
Tabela 4.13: Tabela com tempos para todas as variantes a serem produzidas.
Direção
Ar
condicionado
Direção hidráulica Motor Mix
Tempo
Total [s]
Tempo
Total x
Mix [s]
Esquerda Com ar cond. Com direção hidráulica 1.0 16,2% 104,5 16,9
Direita Com ar cond. Com direção hidráulica 1.0 1,8% 135,5 2,4
Esquerda Sem ar cond. Com direção hidráulica 1.0 5,4% 80 4,3
Direita Sem ar cond. Com direção hidráulica 1.0 0,6% 111 0,7
Esquerda Com ar cond. Sem direção hidráulica 1.0 4,1% 74,5 3,0
Direita Com ar cond. Sem direção hidráulica 1.0 0,5% 105,5 0,5
Esquerda Sem ar cond. Sem direção hidráulica 1.0 1,4% 50 0,7
Direita Sem ar cond. Sem direção hidráulica 1.0 0,2% 81 0,1
Esquerda Com ar cond. Com direção hidráulica 1.6 18,9% 104,5 19,8
Direita Com ar cond. Com direção hidráulica 1.6 2,1% 135,5 2,8
Esquerda Sem ar cond. Com direção hidráulica 1.6 6,3% 81 5,1
Direita Sem ar cond. Com direção hidráulica 1.6 0,7% 112 0,8
Esquerda Com ar cond. Sem direção hidráulica 1.6 4,7% 74,5 3,5
Direita Com ar cond. Sem direção hidráulica 1.6 0,5% 105,5 0,6
Esquerda Sem ar cond. Sem direção hidráulica 1.6 1,6% 51 0,8
Direita Sem ar cond. Sem direção hidráulica 1.6 0,2% 82 0,1
Esquerda Com ar cond. Com direção hidráulica 1.8 10,8% 106 11,4
Direita Com ar cond. Com direção hidráulica 1.8 1,2% 137 1,6
Esquerda Sem ar cond. Com direção hidráulica 1.8 3,6% 82,5 3,0
Direita Sem ar cond. Com direção hidráulica 1.8 0,4% 113,5 0,5
Esquerda Com ar cond. Sem direção hidráulica 1.8 2,7% 76 2,1
Direita Com ar cond. Sem direção hidráulica 1.8 0,3% 107 0,3
Esquerda Sem ar cond. Sem direção hidráulica 1.8 0,9% 52,5 0,5
Direita Sem ar cond. Sem direção hidráulica 1.8 0,1% 83,5 0,1
Esquerda Com ar cond. Com direção hidráulica 2.0 13,5% 128 17,3
Direita Com ar cond. Com direção hidráulica 2.0 1,5% 159 2,4
100% 101,3
Fonte: Próprio Autor
Devido à grande variabilidade dos tempos das atividades em postos com múltiplas
variantes, este tipo de análise costuma apresentar problemas para a aplicação prática.
Algumas das medidas aplicadas para amenizar os problemas foram:
•
Aplicação do tempo médio como base para o balanceamento.
A diferença entre o tempo de execução das atividades e o tempo de ciclo é um
desperdício, pois gera ociosidade ou sobrecarga de trabalho, logo a melhor maneira de se
diminuir o desperdício é igualando o tempo médio das atividades ao tempo de ciclo, buscando
alcançar o balanceamento perfeito. Normalmente, as empresas aplicam metas de cargas
mínimas de trabalho que devem ser aplicadas a cada posto de trabalho para diminuir e/ou
evitar o desperdício. Os valores mínimos aceitáveis para postos de trabalho comuns
normalmente está compreendido entre 85 e 90% do tempo do ciclo. É senso comum que a
média de tempo das atividades não deva ultrapassar 100% para não sobrecarregar os
operadores.
107
•
Determinação do tempo máximo de atividades que podem ser realizados
dentro da estação.
Apesar da base para o balanceamento ser os tempos médios das atividades, os tempos
individuais de cada variante a ser produzida também devem ser analisados. Deve-se procurar
balancear os postos de maneira que as variantes de menor tempo se aproximem ao máximo da
carga de 100% para evitar os tempos de espera e com isso os desperdícios. Por outro lado, as
variantes de maior tempo devem ter um valor limite para permitir que suas atividades sejam
realizadas sem comprometimento na qualidade e / ou ergonomia do posto. O valor máximo da
carga de trabalho normalmente aplicado é de 200% para empresas que utilizam funcionários
de apoio, o que equivale a dizer que para estas variantes de carga excessiva de trabalho, dois
operadores (um operador direto e um indireto) realizam esta atividade.
•
Planejamento e utilização de funcionários de apoio.
Uma prática verificada nas empresas automotivas analisadas consiste em planejar a
produção de modo a evitar que dois ou mais veículos com tempos de produção elevados e / ou
reduzidos sejam produzidos em seqüência, de forma a garantir que o operador não tenha picos
de trabalho. Porém mesmo com um bom planejamento, essa regra nem sempre é possível de
ser aplicada na prática. A solução verificada em uma das empresas para estes casos é o
repasse diário do planejamento para os colaboradores diretos da produção detalhando quais
modelos/variantes serão montadas em que seqüência e quais os horários previstos, de forma a
permitir que os operadores se preparem. Os operadores de apoio de posse desta informação se
programam para que nos momentos críticos eles possam atuar.
•
Proibição do adiantamento das atividades.
Este tipo de prática, que muitos operadores tendem a executar, deve ser evitada, pois
impossibilita um controle adequado, podendo gerar prejuízos de qualidade, além do fato que o
operador que está adiantando o serviço pode atrapalhar o operador do posto anterior.
•
Determinação de uma seqüência padrão para os trabalhos.
Para postos de trabalho com múltiplas atividades, recomenda-se a seguinte seqüência
para a realização das atividades: primeiro montar as peças pequenas e ou complexas que
exigem maior concentração, na seqüência realizar as atividades específicas de cada variante e
por fim executar as atividades rotineiras aplicadas a todas (ou quase todas) as variantes, ou
seja, realizar as atividades mais difíceis primeiro. Esta seqüência permite que o operador
realize as atividades que exigem maior concentração sem pressa, deixando por último as
108
atividades mais simples, nas quais o nível de concentração é bem menor devido à
familiaridade do operador, o que evita falhas no caso de o operador ter que se apressar no
final. Em alguns casos pode-se aplicar marcações nos postos de trabalho para determinar as
regiões a partir das quais o operador dever acionar os alarmes de qualidade e/ou parada de
linha para solicitar ajuda, caso não tenha iniciado as atividades comuns a todas as variantes.
•
Concentração das atividades em determinadas regiões do produto.
Os deslocamentos dos operadores não podem ser ignorados, pois seus valores de
tempo são significativos na maioria dos casos. A regra de movimentação em triângulo é
normalmente um bom ponto de partida para a avaliação das movimentações necessárias dos
operadores, porém quanto mais próximos os itens a serem trabalhados estiverem entre si,
menor será a movimentação, ou seja, menos tempo gasto com atividades que não agregam
valor.
•
Codificações dos produtos.
Outra prática verificada nas indústrias automobilísticas é a codificação dos produtos
para facilitar a identificação dos mesmos pelos operadores. Normalmente, os veículos em
produção levam anexados em alguma área de fácil identificação uma folha contendo uma lista
de códigos, onde cada código significa uma característica do produto. Um exemplo de
codificação utilizada é descrito a seguir:
XYZ D(H)(A)
Onde:
X = código da fábrica;
Y = código do modelo de automóvel;
Z = “0” motor 1.0; “6” motor 1.6; “8” motor 1.8 e “2” motor 2.0;
D = “E” para veículos com direção na esquerda e “D” direção na direita;
H = “H” para veículos com direção hidráulica e “_” sem direção hidráulica;
A = “A” para veículos com ar condicionado e “_” sem ar condicionado;
Um exemplo de utilização deste tipo de código é mostrado na Figura 4.5.
•
Utilização de gráficos para facilitar a comunicação.
A avaliação de tempos de postos com múltiplas variantes pode gerar atritos entre os
envolvidos. Alguns operadores têm a falsa impressão de que um balanceamento pelos valores
médios das atividades não condiz com a realidade das atividades do posto de trabalho, pois
em momento de pico ele não consegue executar todas as atividades necessárias dentro da
109
estação de trabalho. Verificou-se que os gráficos tornam-se uma ferramenta útil para
facilitar a comunicação. A Figura 4.5 mostra um gráfico do posto analisado neste subitem
onde é possível verificar a grande diferença entre o tempo necessário para produção de um
veículo 1.0 com direção na esquerda, sem ar condicionado, sem direção hidráulica “XY0
E__” (50s) e um veículo 2.0 com direção na direita com ar condicionado e direção hidráulica
“XY2 DHA” (159s).
Este gráfico é uma forma simples de ilustrar os resultados da Tabela 4.13, ordenados
pelo tempo de produção. Através deste gráfico também se pode verificar quais veículos são
críticos (necessitam de operador de apoio), quais necessitam de atenção (não devem ser
montados em seqüência e/ou utilizar operador de apoio) e quais veículos tem baixa carga de
trabalho e devem ser intercalados com os veículos de maior carga.
Por exemplo, caso o tempo de ciclo deste posto fosse próximo ao ideal de 101,3
segundos (entre 100 e 105 segundos, por exemplo), pode-se considerar como veículos críticos
aqueles com tempo superior a 120 segundos, como veículos com status de atenção aqueles
com tempos entre 100 e 120 segundos e veículos de baixa carga aqueles com tempos
inferiores a 100 segundos.
Tanto para tempos de ciclo inferiores a 100 segundos (que acarretam numa carga de
trabalho superior a 100%) quanto a tempo de ciclos superiores a 127 segundos (que acarretam
em cargas inferiores a 80%) recomenda-se que o balanceamento das atividades deste posto
sejam revistas, tendo como orientação principalmente as atividades das variantes de maior
volume e tempo por serem mais representativas.
Figura 4.5: Tempo das atividades de um posto de trabalho com múltiplas variantes. Fonte:
Próprio Autor
110
4.8 ATIVIDADES DE LOGÍSTICA
A metodologia MTM permite a elaboração, análise e quantificação de diferentes
alternativas para os métodos de trabalho, o que permite à MTM ser aplicada tanto para
estudos de logística interna quanto para a logística externa de uma empresa. Como na
logística externa, os tempos mais representativos normalmente são os tempos de trâmites
burocráticos e dos meios de transporte (caminhões, trens, aviões etc.), será considerado neste
trabalho a aplicação da MTM para as atividades de logística interna, onde o tempo das
atividades humanas têm maior representatividade.
O exemplo a seguir representa uma situação típica de logística interna verificado nas
empresas analisadas, onde um operador escolhe e separa peças de um local de armazenamento
para então abastecer a linha de montagem. Neste exemplo, os tempos calculados a partir de
tabelas de tempos específicas das empresas foram arredondados, e um maior detalhamento é
omitido para gerar uma neutralidade das informações e preservar o sigilo das empresas.
4.8.1
EXEMPLO: ABASTECIMENTO DE LINHA DE PRODUÇÃO
Esta atividade consiste em separar peças e abastecer a linha de montagem utilizando
um carrinho transportador conforme esquema mostrado na Figura 4.6.
Figura 4.6: Ilustração do esquema do carrinho transportador. Fonte: Próprio Autor.
O carrinho transportador possui 20 compartimentos (10 de cada lado), e em cada lado
há 5 compartimentos em cima e 5 em baixo, conforme mostrado na Figura 4.6. Em cada
compartimento são colocadas as peças necessárias para produção/montagem de um produto, e
em cada lado existe uma capa com fecho com velcro para evitar que alguma peça caia durante
o transporte.
111
O local de armazenamento conta com uma impressora, uma mesa, uma estante e
dois locais de armazenamento onde se encontram diferentes peças (aqui chamadas pelos
nomes fictícios “P#”). As peças P1, P2, P3, P4 se encontram na estante e nos locais de
armazenamento são estocadas as peças P5 e P6. Um leiaute esquemático do local de
armazenamento pode ser visto na Figura 4.7.
Figura 4.7; Leiaute esquemático do local de armazenamento. Fonte: Próprio Autor
A estante utilizada para o armazenamento das peças P1, P2, P3 e P4 é descrita
conforme abaixo:
•
As peças P1, P2, P3 e P4 ficam armazenadas na estante, separadas em colunas
como mostrado na Figura 4.7;
•
As peças P1, P2 e P3 possuem três variantes cada e ficam separadas em prateleiras
conforme mostrado na Figura 4.8;
•
A peça P4 possui cinco variantes separadas em duas colunas e três prateleiras (uma
vazia);
•
As três prateleiras inferiores são utilizadas para armazenamento das peças
enquanto que a prateleira superior é utilizada para depositar as caixas vazias;
•
As prateleiras possuem inclinação e roldanas de forma a permitir que as caixas
estejam sempre mais próximas ao operador. A prateleira superior é invertida para
facilitar a retirada das caixas;
•
As caixas têm função de “Kanban” uma vez que os abastecedores do armazém
percebem quando há caixas vazias na estante e realizam então a substituição nas
prateleiras apropriadas;
112
•
As caixas das peças P1 e P2 são fornecidas com 50 peças cada, sendo que a
quantidade de peças por caixas é definida em função do volume, peso,
características dos processos anteriores, estratégias dos fornecedores etc.;
•
As caixas das peças P3 são fornecidas com 30 peças cada;
•
As caixas das peças P4 são fornecidas com 20 peças cada;
A Figura 4.8 mostra o esquema das estantes utilizadas para este exemplo.
Figura 4.8: Estante do local de armazenamento das peças P1, P2, P3 e P4. Fonte: Próprio
Autor
A descrição do local de armazenamento das peças P5 e P6 é feita abaixo:
•
4 variantes ordenadas em colunas conforme esquema da Figura 4.9;
•
Coluna central para caixas vazias;
•
As caixas são empilhadas de 3 em 3 sendo que a superior possui uma tampa.
•
As caixas das peças P5 são fornecidas com 4 peças cada;
•
As caixas das peças P6 são fornecidas com 6 peças cada;
Figura 4.9: Local de armazenamento das peças P5 e P6. Fonte: Próprio Autor
As etapas que compõem a atividade de movimentação e armazenamento são as
seguintes:
•
Ir até a impressora e apanhar maço de formulários contínuo com 40 folhas.
Colocar maço de formulários contínuo com 40 folhas na mesa e destacar as folhas.
Cada folha corresponde à descrição das peças necessárias e são impressas na
seqüência que devem ser fornecidas;
113
•
Colocar uma folha em cada compartimento do carrinho transportador de
maneira seqüencial;
•
Selecionar e colocar as peças no carrinho de transporte. Em cada compartimento
do carrinho deverão ser colocadas uma peça P1, P2, P3, P4, P5 e uma peça P6,
apenas uma variante de cada. A peça P4 é opcional e só é selecionada em 20% dos
casos.
•
Levar o carrinho com as peças até a linha de montagem/produção e trazer um
carrinho vazio de volta.
•
Estas atividades são repetidas duas vezes para abastecer os dois lados da linha de
produção. Os produtos a serem montados possuem características simétricas e,
portanto as mesmas peças devem ser abastecidas em ambos os lados.
São montados diversos modelos dos produtos e este processo permite que o
abastecimento das peças para a linha seja executado na mesma seqüência em que os produtos
são montados na linha, possibilitando assim uma produção nivelada (ao invés da necessidade
de produção por batelada).
Faz-se aqui o questionamento de qual seria a melhor seqüência de trabalho a ser
implementada. Em geral, este tipo de atividade não possui um método definido, sendo que se
forem observados cinco trabalhadores realizando esta tarefa é muito provável que esta seja
realizada de cinco (ou mais) maneiras diferentes, pois mesmo que um método de trabalho
padrão seja estabelecido, é provável que alguns operadores simplemente não o utilizem. Neste
exemplo será detalhada apenas a atividade de selecionar as peças e colocá-las no carrinho de
transporte, apresentando dois métodos possíveis de serem realizados, conforme a Tabela 4.14.
Em praticamente todos os casos de análises MTM a comparação de diferentes métodos
de trabalho é possível e, caso o tempo de análise seja viável, torna-se recomendada. Este
princípio é usado, por exemplo, na melhoria contínua. Um novo método de trabalho pode ser
avaliado e comparado com o método atual, verificando-se as vantagens e eficiência de cada
um.
Algumas situações, tais como a análise de logística aqui apresentada podem apresentar
características que dificultem uma padronização de movimentos. Neste caso específico, as
peças possuem variantes diferentes, o que podem exigir dos operadores um processo de
procura das peças, o que faz com que o operador realize as atividades de maneira diferente a
cada vez. Em casos como este, para permitir uma maior representatividade do método
proposto, pode ser conveniente “combinar os métodos de trabalho” e esta combinação de
métodos é possível e de fácil aplicação, bastando aplicar uma freqüência para cada método
utilizado.
114
Tabela 4.14: Diferentes análises aplicadas para uma mesma atividade.
Método de trabalho 1 Tempo
Método de trabalho 2 Tempo
Posicionar carrinho junto as estantes (1/20) 0,5 s Posicionar carrinho junto as estantes (1/20) 0,5 s
Ler descrição da peça P1 0,3 s Ler descrição das peças P1 e P2 0,6 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peça (área média de movimentação 2m)
4 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peças (área média de movimentação 2m)
4 s
Apanhar peça P1 e colocar no
compartimento do carrinho.
1,5 s
Apanhar peças P1 e P2 colocar no
compartimento do carrinho.
2,5 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (1/50)
0,1 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (2/50)
0,2 s
Ler descrição da peça P2 0,3 s Ler descrição das peças P3 e P4 0,6 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peça(área média de movimentação 2m)
4 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peças (área média de movimentação 2m)
4 s
Apanhar peça P2 e colocar no
compartimento do carrinho.
1,5 s
Apanhar peças P3 e P4 colocar no
compartimento do carrinho.
2,5 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (1/50)
0,1 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (1/30+1/20*20%)
0,25 s
Ler descrição da peça P3 0,3 s
Girar carrinho para posicionar peças do
outro lado (1/20)
0,5 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peça (área média de movimentação 2m)
4 s
Empurrar carrinho 7m para próximo às
caixas contendo as peças P5 (1/20)
0,5 s
Apanhar peça P3 e colocar no
compartimento do carrinho.
1,5 s Ler descrição de duas peças P5 (2/2) 0,3 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (1/30)
0,2 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peças (área média de movimentação 5m)
8,5 s
Ler descrição da peça P4 0,3 s
Apanhar 2 peças P5 e colocar no
compartimento do carrinho (2/2)
1,25 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peça (área média de movim. 2m x 20%)
0,8 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (1/4)
1,5 s
Apanhar peça P4 e colocar no
compartimento do carrinho (20%).
0,3 s
Girar carrinho para posicionar peças do
outro lado (1/20)
0,5 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (1/20 * 20%)
0,05 s
Empurrar carrinho 7m para próximo às
caixas contendo as peças P6 (1/20)
0,5 s
Girar carrinho para posicionar peças do
outro lado (1/20)
0,5 s Ler descrição de duas peças P6 (2/2) 0,3 s
Empurrar carrinho 7m para próximo às
caixas contendo as peças P5 (1/20)
0,5 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peças (área média de movimentação 2m)
4 s
Ler descrição da peça P5 0,3 s
Apanhar duas peças P6 e colocar no
compartimento do carrinho
1,25 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peça (área média de movimentação 5m)
8,5 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (1/6)
1 s
Apanhar peça P5 e colocar no
compartimento do carrinho
1,5 s
Girar carrinho para posicionar peças do
outro lado (1/20)
0,5 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (1/4)
1,5 s
Girar carrinho para posicionar peças do
outro lado (1/20)
0,5 s
Empurrar carrinho 7m para próximo às
caixas contendo as peças P6 (1/20)
0,5 s
Ler descrição da peça P6 0,3 s
Movimento de ida e volta para apanhar
peça (área média de movimentação 2m)
4 s
Apanhar peça P6 e colocar no
compartimento do carrinho
1,5 s
Retirar caixa vazia e colocar no local de
deposição (1/6)
1 s
Girar carrinho para posicionar peças do
outro lado (1/20)
0,5 s
Total 40,85 s 37.75 s
Fonte: Próprio Autor
115
Para o posto de trabalho detalhado neste exemplo, os registros anteriores de tempo
da empresa eram incompletos e não permitiam uma comparação, porém ao se estabelecer e
analisar múltiplos métodos, baseados nos movimentos que estavam sendo executados pelos
operadores, pode-se constatar quais os melhores métodos, utilizá-los como fonte de
treinamento para os operadores além de organizar e padronizar os dados relativos aos tempos
deste posto de trabalho.
Na Tabela 4.15, é apresentado um resumo das análises do posto de trabalho de
logística interna considerado neste exemplo. Neste resumo, os dois métodos de trabalho
propostos na Tabela 4.14 são representados, porém considera-se que o método 2 seja mais
representativo e ocorra em 75% das vezes. Outro detalhe que pode ser observado nas tabelas
Tabela 4.14 e Tabela 4.15 é que o tempo considera a produção de 1 produto, ou em outras
palavras, o tempo é o necessário para selecionar e disponibilizar na linha uma peça de cada
(P1, P2, P3, P4, P5 e P6) que serão montadas na linha de produção em um mesmo produto.
Tabela 4.15: Exemplo das análises de atividades de logística.
Atividade Tempo
[seg]
Quant. Freq. Tempo Total
[seg]
Apanhar maço de 40 folhas, destacá-las e organizá-las. 40 1 1/40 1,0
Colocar 1 folha em cada compartimento do carrinho. 0,8 1 1 0,8
Selecionar e colocar peças no carrinho – Método 1. 40,85 1 0,25 10,2
Selecionar e colocar peças no carrinho – Método 2. 37,75 1 0,75 28,3
Levar o carrinho com as peças até a linha de montagem e trazer
um carrinho vazio de volta
200 1 1/20 10
Total 50,3
Fonte: Próprio Autor
Este tipo de formatação em que o tempo é apresentado por produto a ser produzido,
tem como principal vantagem servir para o balanceamento das atividades. Por exemplo, caso
o tempo de ciclo da linha de montagem para a qual as peças são disponibilizadas seja 60
segundos, o operador deste posto de logística interna estaria atuando com uma carga de
trabalho de 84% (50,3/60).
A principal desvantagem desta formatação é que ela não permite a verificação direta
pela cronometragem. Para que a verificação direta ocorra, deve-se verificar os tempos
unitários das atividades. Por exemplo, uma vez que o carrinho de transporte carrega 20
conjuntos de peças, pode-se multiplicar o tempo por produto (50,3 segundos) por 20 e
encontrar o tempo unitário de um abastecimento: 1006 segundos ou 16 minutos e 46
segundos, que pode ser verificado através de cronoanálise.
116
4.9 ATIVIDADES DE PRODUÇÃO INDIVIDUAL E PEQUENOS LOTES
Devido principalmente ao desconhecimento da evolução da metodologia MTM,
muitas pessoas ainda acreditam que atividades realizadas com baixa freqüência não podem ter
seus tempos planejados de maneira apropriada. Esta falsa idéia aplica-se a atividades como
setup, manutenção, produção de pequenos lotes e/ou produção de itens únicos, também
conhecidos como produção individual. Nestes casos, as afirmações normalmente feitas em
empresas são de que estas atividades demandariam tempos e recursos para o planejamento
maiores do que a própria operação e com isso seriam injustificáveis do ponto de vista
econômico. Este conceito errôneo pode ser desmentido com a utilização de tabelas de tempo
MTM de maiores níveis de método.
O autor desta dissertação em visita a uma empresa de ferramentaria na região do
grande ABC paulista pode conhecer alguns dos resultados da aplicação da metodologia MTM
na fabricação de moldes e estampos para fabricação de peças automotivas prensadas.
Os resultados mais expressivos apresentados correspondiam à comparação dos tempos
planejados versus executados para os projetos de cada ferramenta antes e depois da aplicação
da metodologia MTM. Com uso dos gráficos, pode-se verificar uma significativa redução de
projetos terminados antes do prazo previsto (diferenças superiores a uma semana) após a
aplicação da metodologia MTM. Poucos atrasos foram verificados tanto antes quanto depois
da aplicação de MTM.
Uma análise superficial destes resultados pode levar a uma falsa impressão de que a
aplicação da metodologia MTM não foi vantajosa uma vez que quando apenas a experiência
dos operadores e planejadores era utilizada, os resultados eram igualmente satisfatórios (no
aspecto de haver poucos atrasos), porém o que se viu foi uma equipe muito satisfeita com a
aplicação do método.
Analisando-se detalhadamente a situação da empresa, o que se verificava é que após a
aplicação da metodologia MTM os tempos tornaram-se mais precisos, o que evitava os
términos dos projetos muito antes do tempo planejado. Já em relação aos atrasos, o que
ocorria é que esta empresa utilizava-se de recursos extras para evitar os atrasos tais como
horas extras, alocação de funcionários de outras áreas para as áreas críticas, compra de peças
que iriam, a princípio, ser produzidas dentro da própria empresa, uma vez que as multas por
atrasos acarretariam em prejuízos maiores. Com a aplicação da metodologia MTM a
utilização dos recursos extras diminuiu consideravelmente devido à maior precisão dos
tempos de planejamento e com isso os custos finais eram reduzidos.
117
Ferramentarias são exemplos típicos de produções individuais ou pequenos lotes,
porém outros exemplos típicos de empresas que utilizam a metodologia MTM para produções
individuais/pequenos lotes são as empresas aeronáuticas e/ou empresas que produzem
produtos personalizados, conforme se pode verificar em MTM (2006).
Um fator chave verificado para as análises MTM é a estruturação dos dados. Segundo
os analistas com experiência em analisar atividades de produção individual / pequenos lotes,
para este tipo de análise, a estruturação dos dados ganha importância ainda maior. Uma boa
estruturação permite que as análises sejam reaproveitadas e aplicadas para todas as atividades
necessárias, permitindo assim o planejamento mais rápido da realização de atividades únicas
ou de baixa repetição. Outra vantagem da utilização da metodologia MTM para estes casos é
permitir que um grau elevado de organização e padronização seja aplicado para atividades
únicas.
4.10 CONSIDERAÇÕES SOBRE OS ESTUDOS DE CASO.
Neste capítulo apresentou-se inicialmente um resumo dos três estudos de caso
analisados durante a execução deste trabalho. Na seqüência foram detalhadas as principais
situações analisadas com a metodologia MTM buscando detalhar as principais situações de
análises presenciadas.
118
CAPÍTULO 5
5 DISCUSSÕES FINAIS, CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
5.1 A APLICAÇÃO DE MTM EM DIFERENTES EMPRESAS E CULTURAS.
Com relação ao trabalho desenvolvido, a primeira observação a ser feita é que os
códigos e tempos MTM são universais e garantidos pelo IMD (Diretório Internacional de
MTM). A observação prática comprovou que os tempos que são válidos no Brasil também são
válidos na Alemanha, e isto pode ser extrapolado para qualquer parte do mundo, o que pode
ser comprovado através de contatos internacionais.
A codificação MTM ajuda bastante o entendimento dos processos por alguém que não
domina o idioma em que as descrições são feitas. Alguém que conheça bem a codificação
utilizada e possa visualizar o processo descrito pode ser capaz de entender até 100% das
análises mesmo sem entender uma palavra das descrições feitas das atividades.
O autor desta dissertação pode verificar que de forma geral há uma maior aceitação da
metodologia MTM na Alemanha. No Brasil pelas questões históricas apresentadas na
introdução deste trabalho, a metodologia MTM é em geral desconhecida por grande parte das
indústrias. Um dos fatos que pode ser usado como prova da maior aceitação da metodologia é
o fato de que mesmo nas empresas que utilizam MTM no Brasil apenas poucas pessoas
conhecem a metodologia enquanto que na Alemanha esta metodologia é em geral mais
conhecida e aplicada.
5.2 MTM EM COMBINAÇÃO COM OUTRAS METODOLOGIAS.
Existem diversas metodologias que podem ser aplicadas em paralelo com a
metodologia MTM, sendo que muitas delas puderam ser aplicadas na prática durante os
estudos deste trabalho, como por exemplo, os workshops kaizens e a filosofia 5S. A principal
conclusão a respeito deste tema é que a metodologia MTM não é concorrente com as demais
ferramentas gerenciais, mas sim complementar. A cronoanálise, que muitas pessoas julgam
ser concorrente com a metodologia MTM, é na verdade um bom exemplo de método que
pode ser aplicado em conjunto com MTM conforme descrito a seguir.
119
5.2.1
MTM EM COMBINAÇÃO COM A CRONOANÁLISE
No Capítulo 4 foi apresentada uma comparação destas duas metodologias que se
repetiu algumas vezes durante os estudos deste trabalho e mostra uma das possibilidades de
combinação das duas metodologias, a validação dos tempos. Nestes casos, a cronoanálise
serve como contraprova dos tempos avaliados como MTM e vice-versa. Outra grande
possibilidade de combinação destas metodologias é a aplicação de MTM para atividades
influenciáveis pelo homem e da cronoanálise para processos dependentes de tempos de
máquina. Esta lógica pode também ser estendida para outros métodos de medição de tempos,
tais como a amostragem e/ou estimativas de tempos, que podem ser utilizados, por exemplo,
para avaliar os tempos que o operador necessita para ir ao banheiro, beber água, etc.
Sobretudo para situações de planejamento a metodologia MTM se mostrou muito
vantajosa, sendo fortemente recomendada sua utilização como principal método a ser
utilizado, porém recomenda-se para atividades de série a combinação de MTM com outros
métodos de avaliação de tempo.
Uma crítica freqüente à metodologia MTM pelas pessoas envolvidas com análise de
tempos nas indústrias é o tempo necessário para realização das análises, porém esta crença foi
de certa forma desmistificada durante a execução deste trabalho. Uma vez estruturada as
análises e o banco de dados dos tempos produtivos da empresa (atividade que nem sempre é
realizada para a cronoanálise, porém fortemente recomendada, pois possibilita o
reaproveitamento destes dados em situações futuras) verificou-se que a análise MTM pode,
dependendo da situação, ser mais rápida do que a cronoanálise.
Por dia trabalhado, voltado apenas para as análises MTM, o autor dessa dissertação
conseguiu analisar:
•
Pouco mais de 30 segundos de atividades dos operadores por dia nas primeiras
semanas de atuação, que é considerada uma velocidade baixa de análise, sobretudo
pelo desconhecimento das tabelas utilizadas na empresa em questão;
•
Aproximadamente 1 minuto de atividade dos operadores por dia, incluindo o
balanceamento prático (aplicação prática dos resultados na linha de produção) nas
semanas seguintes;
•
6 minutos de atividades dos operadores por dia após alguns meses de aplicação da
metodologia. Este tempo pode ser considerado apropriado para análises de
analistas MTM treinados, para os casos em que a estrutura de tempos da empresa
já está pronta;
120
•
12 minutos de atividades dos operadores por dia em casos favoráveis após
alguns meses de aplicação da metodologia.
Apenas como referência, comparando com uma cronoanálise que necessite medir 30
repetições das atividades, para se avaliar 12 minutos seriam necessários 360 minutos de
medição direta, ou seja, 6 horas de trabalho, o que implica dizer que todas as análises tais
como avaliação de ritmo, o descarte de medições com erros, etc. necessitariam ser realizadas
em pouco mais de 2 horas para se ter um ritmo equivalente à metodologia MTM, isso sem
considerar a estruturação dos dados para um reaproveitamento posterior.
Uma observação importante a ser feita é que estes tempos foram analisados para
atividades seriadas, cujo tempo de ciclo era aproximadamente 1 minuto e o tempo de método
era equivalente às tabelas SD / UAS. Diferentes aplicações requerem tempos diferentes de
análise.
Outra observação é que os tempos apresentados aqui não estão considerando os
processos burocráticos das empresas, exemplo a necessidade de reportar as análises para a alta
gerencia ou coleta de assinaturas de diversos especialistas. Estes tempos mostraram-se muitas
vezes superiores aos tempos de análise e devem ser previstos num planejamento de aplicação
da MTM.
5.2.2
MTM EM COMBINAÇÃO COM A MANUFATURA ENXUTA
Da mesma forma que a Cronoanálise, a Manufatura Enxuta também pode ser
combinada com a metodologia MTM, pois ambas possuem como objetivo a redução de custos
através da eliminação de desperdícios, porém enquanto a Manufatura Enxuta trata do processo
das empresas como um todo, a metodologia MTM foca os processos produtivos, com ênfase
nas atividades humanas.
Um ponto diretamente tratado pela Manufatura Enxuta que foi aplicado na prática
através da metodologia MTM é a classificação das atividades em atividades que agregam
valor, atividades que não agregam valor, porém necessárias e desperdícios. Na prática pode-se
verificar que cada empresa adota uma classificação segundo critérios próprios. Isso acontece,
pois em cada tipo de produto e ramo de atividade a noção do cliente do que agrega valor ou
não muda. Por exemplo, o transporte de materiais para uma empresa da linha branca é uma
atividade que não agrega valor, já em uma empresa de logística esta atividade pode ser
considerada como uma atividade que agrega valor.
Uma das empresas verificadas classificava as atividades em até 18 categorias
diferentes, porém esta estratificação tão detalhada pode causar mais inconvenientes do que
121
benefícios para a empresa, pois torna difícil a correta conceituação das atividades, pois
mesmo com conceitos bem definidos, existem atividades que podem não se encaixar dentro
dos critérios ou se encaixar em mais de uma das classificações.
Outra empresa verificada classificava suas atividades da seguinte maneira:
•
Atividades que agregam valor: Nas quais estavam consideradas todas as atividades
indispensáveis e necessárias à montagem tais como aparafusar, fixar com clipes,
encaixar componentes etc.;
•
Atividades que não agregam valor, porém necessárias: Neste item a empresa
subdividia as atividades em três categorias: (a) atividades improdutivas (porém
necessárias) que estavam contidas diretamente na montagem tais como a
movimentação, limpeza, leitura de cartões de código de produto, etc.; (b)
atividades relevantes para qualidade que eram necessárias para evitar defeitos ou
não-qualidade em seus produtos, tais como a aplicação de torques, medições e
marcações; e (c) atividades logísticas: tais como a troca de recipiente de transporte,
atividades de preparação, enchimento das caixas de abastecimento etc.
As atividades de desperdício não apareciam como uma alternativa de classificação,
pois segundo a filosofia desta empresa (e também segundo a filosofia enxuta), todas as
atividades que não se enquadrassem nas categorias acima deveriam ser eliminadas.
A metodologia MTM mostrou-se muito útil para a classificação e quantificação destas
atividades. Utilizando MTM as empresas conseguiram verificar o tempo de cada tipo de
atividade e com isso, utilizar uma base sólida para aplicação de melhorias.
5.2.3
MTM EM COMBINAÇÃO COM OUTRAS METODOLOGIAS
O Capítulo 2 mostrou exemplos de combinação da metodologia MTM com TPM. De
uma maneira simplificada pode-se dizer que a TPM indica os “o quês” “quais” e “quandos”,
enquanto que a MTM aponta os “comos” e “quanto tempos”. Em outras palavras, a TPM irá
indicar o que deverá ser verificado, quais os itens que deverão ser verificados e a
periodicidade destes acontecimentos enquanto que a metodologia MTM irá apontar o melhor
método de como realizar estas atividades de manutenção e qual a duração de cada atividade.
Da mesma forma, a metodologia MTM pode ser combinada com a TRF, combinação esta que
foi apresentada no Capítulo 2.
Além destes métodos aqui descritos, a metodologia MTM foi combinada com outras
metodologias durante a execução deste trabalho, e a seguir são realizados alguns breves
comentários sobre algumas destas combinações.
122
A metodologia 5S foi sugerida em alguns postos de trabalho para aumentar os
ganhos de produtividade após a aplicação da metodologia MTM. Alguns dos fatores que
puderam indicar esta necessidade através da MTM foram: o tempo perdido devido à procura
de peças ou ferramentas, dificuldade de movimentação, dificuldade de apanhar itens além das
questões de diminuição e organização de estoques e melhoria do ambiente de trabalho.
Durante as aplicações de MTM, os fatores ergonômicos foram sempre considerados.
Em essência a metodologia MTM considera os fatores ergonômicos em sua definição de
tempos padrão, porém ao se analisar detalhadamente as atividades dos operadores, podem-se
reconhecer os aspectos ergonômicos e com isso melhorá-los. Esta combinação permitiu
melhorar da produtividade ao mesmo tempo em que se diminuíam os custos de lesões
ergonômicas. Outro aspecto relevante da combinação da MTM com a Ergonomia é o impacto
positivo no psicológico dos operadores diretos da linha de produção, que facilitava, por
exemplo, a comunicação com os analistas MTM.
Já em se tratando de melhoria contínua, a metodologia MTM tem se mostrado uma
excelente fonte de informações e dados para a execução dos workshops kaizens de chão de
fábrica, pois ela serve para descrever o estado inicial do processo, apontar atividades que não
agregam valor e desperdícios que estão ocorrendo, mensurar possíveis alternativas de
melhoria, planejar alterações quantificar ganhos, entre outros.
Da mesma forma, a metodologia MTM se relaciona com padronização e o ciclo
PDCA. A metodologia MTM neste caso funcionaria como um padrão que estabelece o estado
atual, servindo como apoio para que as medidas a serem implementadas fluam na direção
correta além de permitir a quantificação de propostas de melhorias.
Focando o PDCA, pode-se dizer que a MTM pode ser utilizada na fase de
planejamento (Plan), uma vez que se pode mensurar o tempo das atividades planejadas, na
fase de execução (Do) serve de treinamento e base para que as atividades sejam executadas
corretamente além de permitirem o controle (Check) das atividades e servirem para agir (Act)
na correção e/ou melhoria dos padrões existentes.
Outra ferramenta que combinado com a MTM teve suas ações potencializadas foi o
Benchmarking, sobretudo pela facilidade que a metodologia MTM apresenta de quantificar as
atividades e estabelecimento de bases para comparação. Durante a execução deste trabalho
foram verificados casos de Benchmarking interno, porém com grande potencial para aplicação
também em Benchmarking externo.
Outras ferramentas que também foram combinadas com MTM durante a execução
deste trabalho, com resultados satisfatórios, foram: CEP – Controle Estatítico do Processo,
gráficos, metodologias de análise e soluções de problemas etc.
123
5.3 MELHORIAS ALCANÇADAS COM A METODOLOGIA MTM.
Por necessitar registrar os dados e atividades a serem analisados com a metodologia
MTM, esta metodologia permite a aplicação das melhores práticas através do Benchmarking
de diferentes postos de trabalho, soluções adotadas e das lições aprendidas de estudos
anteriores. Ao comparar postos de trabalho e as soluções aplicadas em diferentes locais, pode-
se filtrar as melhores técnicas, aplicações conhecidas e adaptá-las conforme a necessidade
para os processos que estiverem sendo analisados.
Durante a realização deste estudo, diversas melhorias foram aplicadas nos postos de
trabalho. A melhoria mais aplicada foi a redistribuição das atividades devido ao
balanceamento da linha de produção. Outras melhorias que podem ser citadas foram: (a)
aplicação da metodologia 5S em locais sem um nível adequado de organização; (b)
diminuição de deslocamentos e movimentação através de alteração de leiaute e/ou
treinamento dos operadores; e (c) simplificação de acionamentos (ex. eliminação de
acionamentos redundantes, unificação de travas, etc.);
Um fato a ser ressaltado e que ocorreu nos três casos analisados, foi a utilização dos
tempos e análises MTM para permitir discussões objetivas entre operadores diretos, sindicato
e planejadores das atividades, sobretudo ao implantar melhorias que implicam na redução de
mão-de-obra e/ou redistribuição de atividades.
5.4 CONSIDERAÇÕES FINAIS.
Analisando-se de maneira isolada, a metodologia MTM pode ser considerada apenas
como uma tabela de tempos, e como tal não aumenta a produtividade. Porém, a necessidade
de detalhamento das tarefas em seu processo de análise faz com que pequenos desperdícios,
que passam despercebidos por outros processos de melhoria, sejam identificados e, com isso,
gera-se uma base sólida para que melhorias sejam implantadas. A necessidade de
detalhamento das tarefas traz consigo o ônus do esforço requerido para a realização das
análises, que foi minimizado com os desenvolvimentos atuais desta metodologia, na qual
tabelas de tempos foram desenvolvidas para diferentes níveis de métodos.
A conclusão que se chega após a realização deste trabalho é que a metodologia MTM
é uma ferramenta útil para o planejamento e organização dos métodos de trabalhos dos
operadores, e que combinada com outros métodos aplicados pelas empresas pode gerar
ganhos significativos de produtividade.
124
Por fim, algumas das constatações que podem ser acrescentadas são:
•
Os trabalhadores não devem trabalhar mais horas, mas sim de maneira eficiente,
ou seja, a metodologia MTM não pretende reduzir o tempo que o operador dispõe
para realização de determinada atividade, mas sim eliminar os movimentos
desnecessários que consomem tempo;
•
Os principais fatores críticos do sucesso na implantação da metodologia MTM
verificados são: política da empresa, apoiada pela alta direção, estruturação dos
dados e treinamento dos operadores;
5.5 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.
Este trabalho procura responder às questões apresentadas pelo objetivo do mesmo,
porém não esgotam o assunto. Neste sentido, pode-se sugerir outros temas que
complementam os resultados obtidos até o momento, entre os quais:
•
Realizar estudo comparativo entre MTM e outros métodos de tempos pré-
determinados;
•
Pesquisar e analisar alternativas de aplicação da metodologia MTM não
apresentadas por este trabalho;
•
Desenvolver método de tempos pré-determinados para atividades mentais;
•
Analisar a combinação de softwares de simulação com a metodologia MTM;
•
Analisar a combinação de outras ferramentas (exemplo, pesquisa operacional) com
a metodologia MTM;
•
Estudar impactos psicológicos da implantação de metodologias de tempos pré-
determinados em diferentes culturas;
•
Verificar e estudar o aumento de produtividade com outras metodologias de
tempos pré-determinados.
125
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129
ANEXO A - Principais atividades de melhorias a serem implementadas. Adaptado de BRITZKE et al (1989)
Nr.
Critério de verificação
para avaliação das
análises
Indicações a partir das
análises
Requisitos de racionalização
Princípio
racionali-
zação
Medidas de racionalização / exemplos
1. Práticas de racionalização
- Partes improdutivas das
tarefas (ações, seqüências de
ações...),
Ex. transportar, procurar,
separar, retirar, desmontar.
- Eliminar partes improdutivas
- Aumentar a proporção de atividades produtivas
- Eliminar fatores causadores de
distúrbio. Ex. Falhas de qualidade.
- Equiparar os tempos e espaços de
tarefas de mesmo nível tecnológico.
- Variações de apanhar
(agarrar)
- Ordenação dos locais de apanhar (agarrar) de
acordo com o método adotado.
1.1
Contribuição da execução
do trabalho para alcançar
os objetivos tecnológicos
(progresso de trabalho)
- Procedimento de
fixar/posicionar
- Parar/fixar unidades de montagem através de
fechamento por força ou forma
- Apoio de meios auxiliares através de locais
ordenados fixos e/ou através da utilização de
balancins
Reduzir
Compactar
- Guia de apoio para as unidades de
montagem
- Meio auxiliar em local estacionário e/ou
ordenado com balancim na área de
apanhar.
1.2
Sobrepor atividades
manuais com
procedimentos
tecnológicos
- Execução repete/muda
temporariamente
- Criar condições para execução simultânea.
- Observar segurança
- Operar múltiplas máquinas, operar
equipamentos múltiplos.
- Optar por seqüências automáticas para
os procedimentos tecnológicos.
1.3
Repetição cíclica de parte
da atividade
- Entrada na coluna de
freqüência.
- Mecanizar ou automatizar operação Substituir
- Inserir meio de racionalização ex.
parafusadeira múltipla.
1.4
Execução de trabalho
simétrico / trabalho com
ambas as mãos
- Procedimento de apanhar
(agarrar)
- reduzir a carga de trabalho de apanhar estático.
- aumentar contribuição para o progresso do
trabalho
- simplificar condições de execução (esforço de
controle)
Compactar
Simplificar
- Inserir guias para apanhar
- Execuções múltiplas
- Simplificar locais de inserção e
condições para apanhar.
1.5 Riscos de ferimentos - Descrição
- Eliminar locais perigosos.
- Evitar movimentações em locais perigosos
(cantos, quinas, pontas).
Substituir
- Modificações de projeto.
- Modificações do procedimento.
- Mecanização / Automação.
130
Nr.
Critério de verificação
para avaliação das
análises
Indicações a partir das
análises
Requisitos de racionalização
Princípio
racionali-
zação
Medidas de racionalização / exemplos
1. Práticas de racionalização
1.6
Comprimento e/ou
distância do movimento
entre o local de trabalho e
o local de deposição
- Passo
- Auxílio de corpo
- Comprimento da
movimentação maior que os
movimentos tabelados
- Movimento de corpo
- Reordenar o posto de trabalho, eliminar
dificuldades.
- Ordenar local de trabalho dentro da área de
alcance.
- Observar comprimentos
- Evitar mudanças freqüentes das atividades
- Procurar manter os locais de manuseio constantes
- Ordenar os locais de manuseio no campo de
visão
Ordenar
- Alterar as seqüências de trabalho,
reduzir os caminhos improdutivos.
- Manter medidas das distancias e
movimentos.
- Ordenar os locais de manuseio de
acordo com o melhor método.
- Ordenar os locais de manuseio no
campo de visão.
1.7 Esforço de controle
- Parâmetros de controle
para inserir
- Medida da unidade de
controle para transportar
- Variação de apanhar
(agarrar)
- Eliminar dificuldades.
- Melhorar acessos.
- Evitar escolha.
- Diminuir a precisão do alvo.
- Melhorar o modo de apanhar.
Substituir
- Eliminar dificuldades através de
medidas de projeto e/ou pela seqüência de
trabalho.
- Separar peças
- Diminuir a precisão através do aumento
do local de inserção ou através de guias.
- Posicionar os pontos de encaixe preciso
dentro do campo de visão.
1.8
Resistência do trabalho
- Transporte de massas
- Acionar elementos de
controle
- Parâmetros da resistência
de trabalho para o transporte
- Facilitar e/ou eliminar o transporte manual
- Utilizar a gravidade
- Reduzir e/ou eliminar a força de controle manual
através da redução de massa ou ação de mola.
- Verificar tempos adicionais sugeridos pelas
normas para mulheres e jovens
- Substituir o carregamento de grandes massas por
empurrar e/ou puxar
- Transportar cargas pesadas com o auxílio da
força da gravidade.
Facilitar
Substituir
- Introduzir meio de transporte
- Mecanização e/ou automatização
- Facilitar o manuseio através de
propulsão pneumática, hidráulica e ou
elétrica.
1.9
Reduzir a proporção de
atividades não planejadas
- Normalmente tratadas
como execuções de trabalho
auxiliar
- Eliminar as causas (ex. falhas de qualidade)
- Garantia da qualidade.
- Garantir suprimento e disposição dos
suprimentos
1.10
Sincronização de
sucessivas etapas de
trabalho
- Tempos corretos para a
execução do trabalho e das
etapas de trabalho
- Balanceamento
- Evitar perdas por falhas de sincronização
Ajustar
- Ajustar a capacidade através das
restrições das etapas de trabalho ou
estoques intermediários
131
Nr.
Critério de verificação
para avaliação das
análises
Indicações a partir das
análises
Requisitos de racionalização
Princípio
racionali-
zação
Medidas de racionalização / exemplos
2.
Disposição adequada da
montagem do produto
2.1
Número de peças a serem
montadas
- Número de peças/
conjuntos a serem inseridos
- Simplificar o projeto.
- Reduzir o número de peças
Simplificar
- Integração de funções (agregar funções
em uma única peça)
2.2
Nível de dificuldade dos
locais de inserção /
conexões
- Parâmetros de influência:
precisão de encaixe,
dificuldade, geometria do
local de inserção.
- Repetidas inserções, uma
após a outra em uma peça.
- Inserir elementos de conexão uniformes e
racionalizados.
- Adicionar folga nas regiões de encaixe através
de:
-aumentar o diâmetro interno e/ou diminuir o
diâmetro externo.
-inserir um châmfro
-aumentar os pontos de inserção
- Reduzir a dificuldade através de:
-assegurar a liberdade de movimento no local de
inserção
-distância curta entre o local de pegar e o local de
inserir
-permitir que outras organizações de encaixe sejam
possibilitadas.
- Evitar situações de risco (cantos, pontas, quinas)
- Inserir através de transporte ao invés de por
impacto.
- Local de inserção organizado dentro da área de
controle visual
- Utilizar direção de inserção de cima para baixo
para utilizar a gravidade.
Padronizar
Simplificar
Substituir
- Substituir parafusos por encaixes e solda
por conexões de encaixe.
2.3 Ajustagem
- Normalmente codificada
como atividade técnica
- Evitar ajustagem Simplificar
- Ordenar os elementos de compensação
e/ou controle através da cadeia de
medição.
132
Nr.
Critério de verificação
para avaliação das
análises
Indicações a partir das
análises
Requisitos de racionalização
Princípio
racionali-
zação
Medidas de racionalização / exemplos
3.
Adequação dos
equipamentos de trabalho
3.1
Garantir um nível de
ordenação
- parâmetros de influência
do esforço de controle para
posicionar
- Ordenação constante dos locais de manuseio
- Evitar necessidade de busca / procura
- Ordenar as ações de alto nível de controle
próximas ao nível médio.
- Manter o nível de ordenação de projeto por todo
o processo.
Ordenação
- Guias para posicionar os meios
auxiliares.
- Guias para a inserção de peças.
3.2
Armazenamento
apropriado para peças a
serem manuseadas
- Variações de apanhar
(agarrar)
- Melhorar os dispositivos para pegar:
- Observar as exigências do local de pegar
(contato).
- bom acesso.
- local de pega (contato) em lado oposto.
- local de pega em local difícil, especialmente para
peças pesadas.
- estável, sem riscos de ferimento, mau condutor
de calor, quimicamente neutro e isolado
eletricamente.
- Garantir um acesso livre do local de pega
(contato) maior que 12 mm
- Peças pequenas e chatas em contenedores que
facilitem a pega (o contato).
Simplificar
- Caixas apropriadas para facilitar a pega
(o contato)
- Espuma para facilitar a pega (contato)
de peças chatas
3.3 Separação de peças - Variações de apanhar
- Isolar mecanismos
- Evitar pendurar peças
- Através da separação, facilitar o modo de pega.
- Ordenar e organizar as peças
Simplificar
Substituir
- Magazine
- Alimentador vibratório
- Grelha vibratória
3.4 Abastecimento de peças
- Depositar, apanhar e
transportar em quantidades
proporcionalmente maiores.
- Aumentar a proporção de inserções/ montagens
produtivas.
Substituir
- Alimentação mecanizada através de
alimentador vibratório ou ar comprimido
- Alimentação mecanizada no local de
apanhar no posto de trabalho
133
Nr.
Critério de verificação
para avaliação das
análises
Indicações a partir das
análises
Requisitos de racionalização
Princípio
racionali-
zação
Medidas de racionalização / exemplos
4.
Adequação do meio
auxiliar para a
racionalização e
segurança da execução
4.1 Esforço para manuseio
- Seguir o mesmo ciclo,
valor da coluna de
freqüência.
- Reduzir o esforço manual
- Ligar e desligar automático do mecanismo
Substituir
Facilitar
- Meio auxiliar com acionamento elétrico,
pneumático ou hidráulico.
- Utilizar interruptor de fim de curso
- Ferramentas múltiplas (ex. parafusadeira
múltipla)
4.2 Riscos - Complicações - Garantir a proteção do trabalho
Simplificar
Substituir
- Guias de proteção
- Equipamentos de proteção individual –
EPI
- Utilizar novas tecnologias.
134
ANEXO B - Therbligs. Fonte: Maynard (2001)
Therbligs
Símbolo Nome Cor Símbolo Nome Cor
Procurar Preto
Inspecionar Ocre Queimado
Encontrar Cinza
Pré-posicionar Azul Celeste
Selecionar Cinza Claro
Soltar Carga Vermelho
Encarnado
Agarrar Carmesim
Transporte
Vazio
Verde Oliva
Transporte
Carregado
Verde
Segurar Ouro Ocre
Posicionar Azul
Descanso p/
recuperação
Laranja
Montar Roxo
Demora
inevitável
Amarelo Ocre
Usar Púrpura
Demora
evitável
Amarelo Limão
Desmontar Violeta
Planejar Marrom
135
ANEXO C - Histórico dos tempos pré-determinados. Adaptado de Maynard (2001),
SUGAI (2003) e MTM (2005a)
Período Etapa de Desenvolvimento
1760
O francês, M. Perronet é mencionado por seus estudos sobre a fabricação de alfinetes e ocorre o
primeiro registro de uma tentativa organizada de estudar métodos de trabalho.
1830
Charles Babbage faz determinações de tempo semelhantes, também relacionadas com a
fabricação de alfinetes.
1883
F. W. Taylor contribui com uma nova abordagem para o assunto ao subdividir uma tarefa em
operações elementares. A ele é devida a primeira determinação analítica de métodos de trabalho
assim como a expressão estudo de tempos.
1911
Charles E. Bedaux faz experiências no sentido de encontrar uma unidade comum para medir todo
trabalho físico do homem, unidade conhecida como unidade Bedaux de medida de trabalho ou
simplesmente “B”.
1912
Frank B. Gilbreth e Dra. Lillian M. Gilbreth apresentam à American Society of Mechanical
Engineers (ASME) um aprimoramento da técnica original de estudos de movimentos que
denominaram de estudos de micro movimentos.
Anos
20
- Informações referentes ao MTA (Motion Time Analysis) publicados em 1924, por A. B. Segur.
- Rudolf Thun (Berlim) publica "Sugestões para o desenvolvimento de um sistema de tempos
pré-determinados".
1930
Allan H. Mogensen define a simplificação do trabalho como sendo a aplicação organizada do
senso comum, na procura de maneiras melhores e mais fáceis de executar todo e qualquer
trabalho, desde eliminação de movimentos desnecessários em pequenas operações manuais até a
completa reformulação do arranjo físico da fábrica.
Anos
30, 40 e
50
Inicio do desenvolvimento, publicações e primeiras aplicações sobre:
- WF (Work Factor). Primeira publicação: “Motion and Time Standards” por J. H. Quick. W. J.
Shea e R. E. Koehler, no Factory Management and Maintenance Vol. 103, n. 5 em 1938.
- MTM (Methods Time Measurement). Primeira publicação: “Methods-Time Measurement” por
H. B. Maynard, G. J. Stegemerten e J. L. Schwab. McGraw-Hill Book Co., Nova Iorque em
1948.
- MTS (Motion Time Survey)
- BMT (Basic Motion Time). Manuais publicados por J. D. Wods & Gordon Ltda, Toronto
Canadá em 1950, tendo sido desenvolvido por Ralph Presgrave, G. B. Bailey e J. A. Lowden.
- DMT (Dimensional Motion Time)
Anos
60
Publicações e início do desenvolvimento dos dados de:
- MTM-SD (Standard-Daten)
- MTM-2
- MTM-3
Anos
70
Publicações e início do desenvolvimento dos dados de:
- MTM-BSD (Büro-Sachbearbeiter-Daten)
- MTM-UAS (Universelles Analysier-System)
- MTM-MEK (MTM für die Einzel- und Kleinserienfertigung – MTM para produção individual e
em pequenas séries)
Anos
80
Publicações sobre os módulos específicos de UAS e MEK
Anos
90
Publicações sobre:
- PROKON (Engenharia de produto adequada à produção)
- MTM Controle visual
136
ANEXO D - Nível de Método, segundo Maynard. Fonte: Maynard (2001)
Repetitividade da tarefa
ou classe de trabalho
Atenção humana Vida da tarefa, [meses] Tipo de estudo indicado
Superior de 12 1
6 a 12 1 ou 2
Alta
Inferior a 6 2 ou 3
Superior de 12 1 ou 2
6 a 12 2 ou 3
Média
Inferior a 6 3
Superior de 12 2
6 a 12 2 ou 3
Alta
Baixa
Inferior a 6 3
Superior de 12 2
6 a 12 2 ou 3
Alta
Inferior a 6 3
Superior de 12 2 ou 3
6 a 12 3
Média
Inferior a 6 3 ou 4
Superior de 12 3 ou 5
6 a 12 3, 5 ou 6
Média
Baixa
Inferior a 6 6
Superior de 12 3 ou 4
6 a 12 3, 4 ou 5
Alta
Inferior a 6 3 ou 5
Superior de 12 3, 4 ou 5
6 a 12 3 ou 5
Média
Inferior a 6 3, 5 ou 6
Superior de 12 3 ou 5
6 a 12 3, 5 ou 6
Baixa
Baixa
Inferior a 6 6
Alta Inferior a 6 5
Média Inferior a 6 5 ou 6
Mínima
Baixa Inferior a 6 6
137
ANEXO E - Nível de Método, segundo MTM. Adaptado de: MTM (2005a)
Informações do
pedido
Elementos de
movimentos
Seqüências
de
movimentos
Passos de
trabalho
Ordem de
fabricação
Fabricação
completa
Produtibilidade
Seqüência
operacional de
ciclos curtos
Seqüência
operacional
de ciclos
longos
Local de
trabalho com
poucas
variações
Local de
trabalho
múltiplo
Área
especiali-
zada
Organização do
material
Princípio trazer
Princípio
trazer
Princípio de
buscar com
disponibili-
zação
Princípio de
buscar
Princípio de
localizar
Local de Trabalho
Configurado
detalhadamente
somente para
uma seqüência
operacional
Configurado
detalhada-
mente para
variantes
Local de
trabalho
padrão
Local de
trabalho
universal
Con
figurado
livremente
Organização do Trabalho
Tolerâncias c/
relação às
distâncias
≤ ± 2,5cm ≤ ± 7,5cm > ± 7,5cm > ± 7,5cm > ± 7,5cm
Situação dos pedidos Nível de Método
Freqüência de
repetição de ordens
semelhantes por
mês
X
Tipo de Fabricação
Quantidade média
de peças por lotes
Massa
e/ou
séries
> 200 MTM-1 SDB UAS
Série
pequena
ou
individual
≤ 200 M E K
138
ANEXO F - Descrições e exemplos de Nível de Método, segundo MTM. Adaptado de
MTM (2005a)
Nível de dados Objetivo Objeto de Trabalho
Meios Operacionais
(máquinas, dispositivos,
ferramentas e meios
auxiliares)
1 – Movimento
básico
Um movimento básico
(único) sem a
possibilidade de
subdividi-lo mais uma
vez
A – Pegar, mover, posicionar,
etc. um objeto.
B – Pegar um parafuso.
A – Pegar, mover, posicionar,
etc. Um meio auxiliar.
B – Pegar o martelo
Uma seqüência de
movimentos básicos
A – Apanhar um objeto ou
coloca-lo no lugar
B – Apanhar um parafuso
A – Apanhar uma vez um
meio auxiliar, ou então
coloca-lo no lugar.
B – Apanhar o martelo
A – Apanhar vários objetos
simultaneamente e coloca-los
no lugar
B – Apanhar parafuso e arruela
simultaneamente
A – Apanhar
simultaneamente vários
meios auxiliares, ou coloca-
los no lugar.
B – Apanhar o martelo +
formão simultaneamente
2 – Seqüência de
movimentos
Execução simultânea de
movimentos básicos
A – Manusear simultaneamente o objeto e meio auxiliar
B – Apanhar martelo e prego simultaneamente
Um manuseio ou então
uma aplicação
(procedimento único)
A – Manusear uma vez um
objeto
B – Apanhar o parafuso e
alinha-lo
A – Manusear ou usar uma
vez um meio auxiliar
B – Apanhar o martelo,
alinhar e guardar.
A – Manusear
simultaneamente vários
objetos
B – Apanhar simultaneamente
parafuso e arruela e encaixar
arruela no parafuso
A – Manusear ou aplicar,
simultaneamente, vários
meios auxiliares.
B – apanhar simultaneamente
martelo e formão, alinhar em
seqüência, guardar.
3 – Operação
básica
Um manuseio ou
aplicação simultâneo
A – Manusear simultaneamente o objeto e meio auxiliar
B – Apanhar martelo e prego simultaneamente e alinhar o
prego, guardar o martelo.
Um manuseio e
aplicação
A – Manusear um objeto
diversas vezes de maneiras
diferentes
B – Apanhar o parafuso,
alinhá-lo, procurar o local de
entrada do filete, parafusar
executando dois giros.
A – Manusear e usar uma vez
um meio auxiliar
B – Apanhar a ferramenta,
executar a tarefa e guardar a
ferramenta.
A – Manusear em seqüência
vários objetos
B – Apanhar simultaneamente
parafuso e arruela, encaixar
arruela sobre parafuso, alinhar,
procurar a entrada do filete,
parafusar executando dois
giros.
A – Manusear e aplicar,
simultaneamente, vários
meios auxiliares.
B – Apanhar
simultaneamente martelo e
formão, alinhar em
seqüência, executar a tarefa e
guardar simultaneamente.
4 – Passo da
operação básica
Um manuseio e
aplicação simultâneos
A – Manusear e aplicar simultaneamente o objeto e meio
auxiliar
B – Apanhar martelo e prego simultaneamente, alinhar o prego,
alinhar o martelo, pregar o prego, depor o martelo.
A – Descrição B – Exemplo
139
Nível de dados Objetivo Objeto de Trabalho
Meios Operacionais
(máquinas, dispositivos,
ferramentas e meios
auxiliares)
A - Manuseio de um meio
auxiliar para tratamento de
vários objetos em seqüência.
B – Parafusar 6 parafusos e
aperta-los usando uma chave
de boca
A - Manuseio simultâneo de
vários meios auxiliares para
processamento de vários
objetos em seqüência.
B – Executar seis uniões com
rebites utilizando martelo e
embutideira
5 - Seqüência de
operações
Seqüência de operações
de manuseio e de
aplicação executados no
processamento de um
objeto
A – Manuseio de vários
objetos, em seqüência, com a
finalidade de executar sua
montagem.
B – Montar a tampa da
carcaça com seis parafusos e
uma vedação
A – Manuseio, em seqüência,
de vários meios auxiliares
para tratamento de um objeto.
B – Parafusar e apertar um
parafuso usando chave de
boca e inspecionar com
torquímetro
6 – Processo de
trabalho
Seqüência de operações
executadas num local de
trabalho, com a
finalidade de processar
um objeto
A – No local de trabalho
principal, são executadas
várias operações num objeto.
B – Montar uma transmissão
completa
A – Num local de trabalho ou
em uma máquina executar o
processamento
B – Fabricar um objeto
completo em um torno
A – Descrição B – Exemplo
140
ANEXO G - Estrutura geral para aplicação de um workshop Kaizen de chão de
fábrica. Adaptado de: Silva et al (2003), TBM (2007) e em materiais utilizados pelas
empresas pesquisadas.
Resumo do dia Principais atividades
1º
dia
É apresentada à equipe a filosofia e a
metodologia, bem como as metas e objetivos a
serem atingidos durante a semana (para
equipes novas) e levantamento da situação
atual
- Treinamento da metodologia (conforme a
necessidade)
- Calcular o Tempo de ciclo
- Mapear o lay-out existente e representar graficamente
o fluxo de material;
- Representar graficamente o movimento dos
montadores/operadores (gráfico de espaguete)
- Identificar a Seqüência de Trabalho existente
- Cronometrar e/ou analisar com MTM os Tempos das
atividades alvo.
- Representar graficamente tempo das atividades X
tempo de ciclo
2º
dia
Brainstorming onde possíveis soluções de
melhorias são levantadas, para serem
analisadas e possivelmente aplicadas durante a
semana
- Gerar idéias para eliminar Desperdícios;
- Avaliar idéias e classificar;
- Simular, implementar.
3º
dia
Aplicação das melhorias levantadas, bem
como ao planejamento e solução de problemas
identificados.
- Continuar implementação
- Acompanhar o novo processo
- Verificar a necessidade de novas ações
- Mensurar situação após Kaizen
4º
dia
Aplicação das melhorias levantadas, bem
como ao planejamento e solução de problemas
identificados.
- Concluir implementação
- Medir e representar o novo processo
- Verificar a necessidade de novas ações
- Treinar operadores / Montadores no novo processo
5º
dia
A apresentação final do evento demonstrando
os resultados obtidos é realizada no quinto dia,
contando com a participação de todos os
membros da equipe, bem como do gerente da
área envolvida e da diretoria.
- Definir seqüência de apresentação
- Mostrar evolução dos trabalhos
- Mostrar situações antes e depois Kaizen
- Mostrar resultados
- Elaborar metas 30 dias.
- Todos devem apresentar
141
ANEXO H - Tabela para avaliação de propostas de melhorias. Adaptado de material utilizado pelas empresas pesquisadas.
Propostas de Melhorias
Responsável
Retorno
esperado
Setor Recursos necessários
Datas
Planejadas
Datas
executadas
Nr.
Título /
Descrição
Idéia Execução R$ Tempo Implem. Exec. R$ MDO Outros Inicio Fim Inicio Fim
Status Prioridade
Status
Prioridade:
Proposta não avaliada
1 – Imediato
Proposta avaliada
2 – Curto prazo
Proposta avaliada e planejada
3 – Longo prazo
Proposta em execução
Proposta implantada
Proposta rejeitada
142
ANEXO I - Nível de métodos em diferentes aplicações. Adaptado de: MTM (2005a).
Apuração de Dados
Módulos de tempo de
aplicação neutra,
relacionados ao sistema
de trabalho
Aplicação de Dados
Módulos de tempo de
aplicação orientada
relacionados à
produção
Sistema de
Análise
MEK
Método
Básico
MTM
*Inclui Tempo de processo
Método de
Trabalho
Seqüência
de Método
Passo do
Método
Seqüência
movimentos
Movimento
básico
Produção
de Peças
Individuais
Produção
Seriada
Produção
Massificada
Módulos de
Tempos
Neutros
Módulos de
Tempo
relac. ao
produto
Cálculo de
Produtos
Método
Básico*
Sistema de
Análise
UAS
Valores
Básicos
MTM
Módulos
Específicos
MEK
Valores de
área MEK
Módulos
Específicos
UAS
Operação
Básica
Passo de
Operação
Básica
Seqüência
de
Operações
Processo
de
Trabalho
Peça
Grupo de
peças
Grupo de
Montagem
Produto
6
5
4
3
2
1
E
D
C
B
A
Níveis de dados de apuração
Níveis de dados de aplicação
Sistemas de Análise
Supra Empresarial
Módulos Específicos
Nível de Método Seqüência Aplicativa
Apuração de Dados
Módulos de tempo de
aplicação neutra,
relacionados ao sistema
de trabalho
Aplicação de Dados
Módulos de tempo de
aplicação orientada
relacionados à
produção
Sistema de
Análise
MEK
Método
Básico
MTM
*Inclui Tempo de processo
Método de
Trabalho
Seqüência
de Método
Passo do
Método
Seqüência
movimentos
Movimento
básico
Produção
de Peças
Individuais
Produção
Seriada
Produção
Massificada
Módulos de
Tempos
Neutros
Módulos de
Tempo
relac. ao
produto
Cálculo de
Produtos
Método
Básico*
Método de
Trabalho
Seqüência
de Método
Passo do
Método
Seqüência
movimentos
Movimento
básico
Produção
de Peças
Individuais
Produção
Seriada
Produção
Massificada
Módulos de
Tempos
Neutros
Módulos de
Tempo
relac. ao
produto
Cálculo de
Produtos
Produção
de Peças
Individuais
Produção
Seriada
Produção
Massificada
Módulos de
Tempos
Neutros
Módulos de
Tempo
relac. ao
produto
Cálculo de
Produtos
Método
Básico*
Sistema de
Análise
UAS
Valores
Básicos
MTM
Módulos
Específicos
MEK
Valores de
área MEK
Módulos
Específicos
UAS
Operação
Básica
Passo de
Operação
Básica
Seqüência
de
Operações
Processo
de
Trabalho
Peça
Processo
de
Trabalho
Peça
Grupo de
peças
Grupo de
Montagem
Produto
6
5
4
3
2
1
6
5
4
3
2
1
E
D
C
B
A
E
D
C
B
A
Níveis de dados de apuração
Níveis de dados de aplicação
Sistemas de Análise
Supra Empresarial
Módulos Específicos
Nível de Método Seqüência Aplicativa
143
ANEXO J – Tabelas de MTM Básico. Adaptado de: Maynard (2001) e MTM
(2005a).
Alcançar – R – (Reach)
Tempo normal em TMU
Mãos em
movimento
Dist.
[cm]
A B C / D E A B
Descrição dos Casos
Até 2 2,0 2,0 2,0 2,0 1,6 1,6
4 3,4 3,4 5,1 3,2 3,0 2,4
6 4,5 4,5 6,5 4,4 3,9 3,1
8 5,5 5,5 7,5 5,5 4,6 3,7
10 6,1 6,3 8,4 6,8 4,9 4,3
A – alcançar um objeto solitário, localizado
sempre em um lugar definido ou que se acha na
outra mão ou sobre o qual a outra mão pousa.
12 6,4 7,4 9,1 7,3 5,2 4,8
14 6,8 8,2 9,7 7,8 5,5 5,4
16 7,1 8,8 10,3 8,2 5,8 5,9
18 7,5 9,4 10,8 8,7 6,1 6,5
20 7,8 10,0 11,4 9,2 6,5 7,1
B – alcançar um objeto solitário que de seqüência
a seqüência do trabalho se acha em um lugar
ligeiramente diferente.
22 8,1 10,5 11,9 9,7 6,8 7,7
24 8,5 11,1 12,5 10,2 7,1 8,2
26 8,8 11,7 13,0 10,7 7,4 8,8
28 9,2 12,2 13,6 11,2 7,7 9,4
30 9,5 12,8 14,1 11,7 8,0 9,9
C – alcançar um objeto amontoado com outros
iguais ou similares, exigindo escolha.
35 10,4 14,2 15,5 12,9 8,8 11,4
40 11,3 15,6 16,8 14,1 9,6 12,8
45 12,1 17,0 18,2 15,3 10,4 14,2
50 13,0 18,4 19,6 16,5 11,2 15,7
55 13,9 19,8 20,9 17,8 12,0 17,1
D – Alcançar um objeto muito pequeno ou que se
requeira um pegar exato.
60 14,7 21,2 22,3 19,0 12,8 18,5
65 15,6 22,6 23,6 20,2 13,5 19,9
70 16,5 24,1 25,0 21,4 14,3 21,4
75 17,3 25,5 26,4 22,6 15,1 22,8
80 18,2 26,9 27,7 23,9 15,9 24,2
E – Deslocar a mão para uma posição indefinida,
seja para recuperar o equilíbrio, seja para
preparação do próximo movimento ou ainda para
afastar a mão da zona de trabalho.
Pegar – G – (Grasp)
Caso
Tempo
TMU
Descrição
1A 2,0 Pegar objeto pequeno, médio ou grande isolado, fácil de pegar.
1B 3,5 Pegar objeto muito pequeno ou colocado numa superfície plana.
1C1 7,3
Pegar com interferência no fundo e num lado de um objeto aproximadamente cilíndrico.
Diâmetro maior que 12 mm.
1C2 8,7
Pegar com interferência no fundo e num lado de um objeto aproximadamente cilíndrico.
Diâmetro de 6 até 12 mm.
1C3 10,8
Pegar com interferência no fundo e num lado de um objeto aproximadamente cilíndrico.
Diâmetro menor que 6 mm.
2 5,6 Repegar
3 5,6 Transferir o pegar
4A 7,3
Objeto misturado com outros de tal modo que seja preciso procurar ou selecionar.
Maior que 25x25x25mm
4B 9,1
Objeto misturado com outros de tal modo que seja preciso procurar ou selecionar.
Entre 6x6x3 e 25x25x25mm
4C 12,9
Objeto misturado com outros de tal modo que seja preciso procurar ou selecionar.
Menor que 6x6x3mm
5 0,0 Pegar por contato simples.
144
Mover – M – (Move)
Tempo TMU
Mãos
em
mov.
Com esforço
Dist.
[cm]
A B C B
Peso
até
daN
Fator
W
Cons-
tante SC
Descrição dos Casos
Até 2 2,0 2,0 2,0 1,7
4 3,1 4,0 4,5 2,8
1 1,00 0,0
6 4,1 5,0 5,8 3,1
8 5,1 5,9 6,9 3,7
2 1,04 1,6
10 6,0 6,8 7,9 4,3
12 6,9 7,7 8,8 4,9
4 1,07 2,8
14 7,7 8,5 9,8 5,4
16 8,3 9,2 10,5 6,0
6 1,12 4,3
A – objeto levado para a outra mão
ou contra um encosto.
18 9,0 9,8 11,1 6,5
20 9,6 10,5 11,7 7,1
8 1,17 5,8
22 10,2 11,2 12,4 7,6
24 10,8 11,8 13,0 8,2
10 1,22 7,3
26 11,5 12,3 13,7 8,7
28 12,1 12,8 14,4 9,3
12 1,27 8,8
30 12,7 13,3 15,1 9,8
35 14,3 14,5 16,8 11,2
14 1,32 10,4
B – objeto levado a uma posição
aproximada ou indefinida.
40 15,8 15,6 18,5 12,6
45 17,4 16,8 20,1 14,0
16 1,36 11,9
50 19,0 18,0 21,8 15,4
55 20,5 19,2 23,5 16,8
18 1,41 13,4
60 22,1 20,4 25,2 18,2
65 23,6 21,6 26,9 19,5
20 1,46 14,9
70 25,2 22,8 28,6 20,9
75 26,7 24,0 30,3 22,3
22 1,51 16,4
80 28,3 25,2 32,0 23,7
C – objeto levado a uma posição
definida.
Torcer – T – (Turn) e Aplicar pressão – AP – (Apply Pressure)
Tempo TMU para ângulos em graus
Peso
30º 45º 60º 75º 90º 105º 120º 135º 150º 165º 180º
Pequeno: 0 a 1 daN 2,8 3,5 4,1 4,8 5,4 6,1 6,8 7,4 8,1 8,7 9,4
Médio: 1,1 a 5 daN 4,4 5,5 6,5 7,5 8,5 9,6 10,6 11,6 12,7 13,7 14,8
Grande 5,1 a 16 daN 8,4 10,5 12,3 14,4 16,2 18,3 20,4 22,2 24,3 26,1 28,2
Aplicar pressão caso 1 (com repegar)
16,2 TMU
Aplicar pressão caso 2 (sem repegar)
10,6 TMU
Posicionar – P – (Position)
Classe de Ajuste Simetria Fácil de manejar Difícil de manejar
Simétrico 5,6 11,2
Semi-simétrico 9,1 14,7
1 – folgado Não é necessário pressão
Não simétrico 10,4 16,0
Simétrico 16,2 21,8
Semi-simétrico 19,7 25,3
2 – apertado É necessária pouca pressão
Não simétrico 21,0 26,6
Simétrico 43,0 48,6
Semi-simétrico 46,5 52,1
3 – exato Pressão necessária
Não simétrico 47,8 53,4
145
Soltar – RL – (Release)
Caso Tempo TMU Descrição
1 2,0 Soltar normalmente, abrindo os dedos como movimentos independentes.
2 0,0 Soltar por contato.
Separar – D – (Disengage)
Classe de ajuste
Fácil de
manejar
Difícil de
manejar
1 – folgado – esforço muito ligeiro, combinado com movimento subseqüente 4,0 5,7
2 – apertado – esforço normal, pequeno recuo 7,5 11,8
3 – firme – esforço considerável, notadamente recuos de mão 22,9 34,7
Mover os olhos – ET – (Eye Travel) e Focalizar – EF – (Eye focus)
Tempo para mover os olhos = 15,2 x T/D TMU, com um valor máximo de 20 TMU, onde:
T = a distância dos pontos entre os quais os olhos se movem.
D = a distância perpendicular do olho ao trajeto
Tempo de focalização = 7,3
Movimentos de corpo, perna e pé (Body, Leg and Foot Motions)
Descrição Símbolo Distância Tempo TMU
Movimento de pé – dobrado no tornozelo
– com pressão grande
Movimento da perna
FM
FMP
LM_
Até 10 cm
Até 15 cm
Por cm adicional
8,5
19,1
7,1
0,5
Passo lateral
Caso 1 – completado quando a perna movida entra
em contato com o chão
Caso 2 – A perna vagarosa deve entrar em contato
com o chão antes do próximo movimento poder ser
feito
SS-C1
SS-C2
Menos que 30
cm
Até 30 cm
P/ cm a mais
Até 60 cm
p/ cm a mais
Tempos de
Alcançar ou
Mover
17,0
0,2
34,1
0,2
Abaixar, inclinar ou ajoelhar.
Voltar à posição normal.
Ajoelhar-se sobre os dois joelhos.
Voltar à posição normal.
B,S,KOK
AB, AS, AKOK
KBK
AKBK
29,0
31,9
69,4
76,7
Sentar
Levantar de uma posição sentada
Giro de corpo de 45 a 90 graus
Caso 1 – completado quando a perna movida entrar
em contato com o chão
Caso 2 – A perna vagarosa deve entrar em contato
com o chão antes do próximo movimento poder ser
feito
SIT
STD
TBC1
TBC2
34,7
43,4
18,6
37,2
Andar W-P 1 passo 15,0
Nota: Tabelas de movimentos básicos simultâneos e regras de aplicação não inclusas.
A utilização destes valores sem o devido treinamento pode conduzir a resultados falsos.
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