( PDF ) Caracterização e utilização de pó-de pedra em revestimentos para restauração de edificações históricas em estilo art déco

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

ESCOLA DE ENGENHARIA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CONSTRUÇÃO CIVIL

CARACTERIZAÇÃO E UTILIZAÇÃO DE

PÓ-DE-PEDRA EM REVESTIMENTOS PARA

RESTAURAÇÃO DE EDIFICAÇÕES HISTÓRICAS

EM ESTILO ART DÉCO

Gizela Barbosa do Nascimento

Belo Horizonte

2008

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Gizela Barbosa do Nascimento

CARACTERIZAÇÃO E UTILIZAÇÃO DE

PÓ-DE-PEDRA EM REVESTIMENTOS PARA

RESTAURAÇÃO DE EDIFICAÇÕES HISTÓRICAS

EM ESTILO ART DÉCO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

graduação em Construção Civil da Escola de

Engenharia da Universidade Federal de Minas

Gerais como requisito parcial à obtenção do

título de Mestre em Construção Civil.

Área de concentração: Materiais de Construção

Civil

Linha de pesquisa: Materiais Cimentícios

Orientadora: Profª. Drª. Adriana Guerra Gumieri

Co-orientador: Prof. Dr. Antônio Neves de

Carvalho Júnior

Belo Horizonte

Escola de Engenharia da UFMG

2008

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

ESCOLA DE ENGENHARIA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CONSTRUÇÃO CIVIL

CARACTERIZAÇÃO E UTILIZAÇÃO DE PÓ-DE-PEDRA EM

REVESTIMENTOS PARA RESTAURAÇÃO DE EDIFICAÇÕES

HISTÓRICAS EM ESTILO ART DÉCO

Gizela Barbosa do Nascimento

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

graduação em Construção Civil da Escola de

Engenharia da Universidade Federal de Minas

Gerais como requisito parcial à obtenção do

título de Mestre em Construção Civil.

Comissão examinadora:

___________________________________

Profª. Drª. Adriana Guerra Gumieri

DEMC/UFMG – (Orientadora)

___________________________________

Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Júnior

DEMC/UFMG – (Co-orientador)

___________________________________

Profª. Drª. Maria Cristina Villefort Teixeira

Escola de Arquitetura/UFMG

___________________________________

Prof. Dr. Marco Antônio Penido de Rezende

Escola de Arquitetura/UFMG

Belo Horizonte, 20 de fevereiro de 2008.

iii

A Deus

e a minha mãe.

AGRADECIMENTOS

A Deus pelo dom da vida e por ter-me guiado sempre por um caminho que considero

repleto de realizações.

A minha mãe por toda sua dedicação, seu carinho e sua ajuda na realização dos

meus sonhos pessoais, acadêmicos e profissionais.

Ao meu namorado Alessandro pelo incentivo, pela paciência e pela compreensão

nos momentos mais difíceis.

À professora Adriana pela orientação, pelo estímulo, pela amizade e pela constante

ajuda em meus estudos de pós-graduação.

Ao professor Antônio Júnior pelas valiosas contribuições no desenvolvimento deste

trabalho.

Aos meus amigos do curso de Mestrado, que compartilharam comigo as dificuldades

e alegrias desta empreitada.

Ao arquiteto Sérgio Fagundes que, com sua experiência profissional, muito me

auxiliou no direcionamento de minha dissertação.

À equipe da empresa Metamorphose, que tornou possível a realização do meu

estudo de caso e que esteve sempre à disposição para ajudar.

A todos os profissionais que me forneceram as informações necessárias para esta

pesquisa.

Aos laboratoristas dos Departamentos de Engenharia de Minas e de Engenharia de

Materiais e Construção da UFMG pela boa vontade em auxiliar-me na execução dos

ensaios desta dissertação.

E a todos os demais professores e funcionários do Departamento de Engenharia de

Materiais e Construção da UFMG que, de alguma forma, contribuíram para a

obtenção do meu título de Mestre.

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS............................................................................................... VIII

LISTA DE TABELAS ..............................................................................................XIV

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS..................................................................XV

LISTA DE UNIDADES ............................................................................................XVI

RESUMO................................................................................................................XVII

ABSTRACT...........................................................................................................XVIII

1. INTRODUÇÃO ...............................................................................................19

2. OBJETIVOS ...................................................................................................23

3. JUSTIFICATIVA.............................................................................................24

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..........................................................................25

4.1. A HISTÓRIA DO RESTAURO ........................................................................25

4.1.1. A evolução das teorias do restauro ..................................................................................26

4.1.1.1. John Ruskin..................................................................................................................26

4.1.1.2. Eugène Emmanuel Viollet-le-Duc ................................................................................26

4.1.1.3. Camillo Boito ................................................................................................................27

4.1.1.4. Alois Riegl ....................................................................................................................28

4.1.1.5. Gustavo Giovannoni.....................................................................................................28

4.1.1.6. Cesare Brandi ..............................................................................................................29

4.2. O ART DÉCO..................................................................................................33

4.2.1. No mundo ............................................................................................................................33

4.2.2. No Brasil ..............................................................................................................................34

4.2.3. Em Belo Horizonte ..............................................................................................................36

4.3. FATORES DE DEGRADAÇÃO DE EDIFICAÇÕES.......................................46

4.3.1. Características da edificação ............................................................................................46

4.3.2. Agentes externos................................................................................................................49

4.4. RESTAURAÇÃO DE EDIFICAÇÕES HISTÓRICAS ......................................52

4.5. REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA ...........................................................54

4.5.1. Funções ...............................................................................................................................54

4.5.2. Propriedades no estado fresco .........................................................................................55

4.5.2.1. Massa específica e teor de ar incorporado..................................................................55

4.5.2.2. Consistência.................................................................................................................55

4.5.2.3. Trabalhabilidade...........................................................................................................56

4.5.2.4. Coesão e tixotropia ......................................................................................................57

4.5.2.5. Plasticidade ..................................................................................................................57

4.5.2.6. Retenção de água........................................................................................................57

4.5.2.7. Aderência inicial ...........................................................................................................58

4.5.2.8. Retração na secagem ..................................................................................................59

4.5.3. Propriedades no estado endurecido.................................................................................60

4.5.3.1. Resistência mecânica ..................................................................................................61

4.5.3.2. Aderência .....................................................................................................................62

4.5.3.3. Capacidade de absorver deformações (elasticidade)..................................................63

4.5.3.4. Permeabilidade ............................................................................................................64

4.5.3.5. Condutividade térmica..................................................................................................65

4.5.3.6. Resistência ao fogo......................................................................................................65

4.5.3.7. Resistência ao ataque por sulfatos ou outros agentes químicos ................................66

4.5.4. Durabilidade e desempenho ..............................................................................................67

4.5.5. Camadas do revestimento de argamassa ........................................................................68

4.5.6. Bases de aplicação.............................................................................................................69

4.5.7. Sistemas de aderência da argamassa à base..................................................................70

4.5.7.1. Sistema de aderência mecânico ..................................................................................70

4.5.7.2. Sistema de aderência químico.....................................................................................72

4.5.8. Patologias ............................................................................................................................73

4.6. MATERIAIS.....................................................................................................75

4.6.1. Agregados ...........................................................................................................................75

4.6.2. Pó-de-pedra .........................................................................................................................79

4.6.3. Cimento Portland branco ...................................................................................................79

4.6.4. Cal hidratada .......................................................................................................................84

4.7. O REVESTIMENTO EM PÓ-DE-PEDRA........................................................88

5. METODOLOGIA ............................................................................................93

5.1. EDIFÍCIO THIBAU – UM ESTUDO DE CASO................................................93

5.1.1. Características e localização.............................................................................................93

5.1.2. Revestimento original ........................................................................................................96

5.1.3. Restauração da fachada...................................................................................................101

5.2. ENSAIOS ......................................................................................................121

5.2.1. Caracterização da argamassa no estado fresco ...........................................................121

5.2.1.1. Consistência...............................................................................................................121

5.2.2. Caracterização da argamassa no estado endurecido...................................................123

5.2.2.1. Resistência à compressão axial.................................................................................123

5.2.3. Caracterização da argamassa aplicada sobre a base...................................................126

5.2.3.1. Resistência de aderência à tração.............................................................................128

5.2.3.2. Permeabilidade à água ..............................................................................................131

5.2.4. Caracterização física dos componentes da argamassa ...............................................132

5.2.4.1. Granulometria.............................................................................................................132

5.2.4.2. Massa específica........................................................................................................135

5.2.5. Caracterização química/mineralógica dos componentes da argamassa ...................136

5.2.5.1. Moagem e peneiramento ...........................................................................................136

5.2.5.2. Difração de raios-X (DRX) .........................................................................................138

5.2.5.3. Fluorescência de raios-X (FRX).................................................................................143

6. RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................146

6.1. CARACTERIZAÇÃO DA ARGAMASSA NO ESTADO FRESCO................146

6.1.1. Consistência......................................................................................................................146

6.2. CARACTERIZAÇÃO DA ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO.......148

6.2.1. Resistência à compressão axial......................................................................................148

6.3. CARACTERIZAÇÃO DA ARGAMASSA APLICADA SOBRE A BASE ......152

6.3.1. Resistência de aderência à tração ..................................................................................152

6.3.2. Permeabilidade à água .....................................................................................................156

vii

6.4. CARACTERIZAÇÃO FÍSICA DOS COMPONENTES DA ARGAMASSA....159

6.4.1. Granulometria....................................................................................................................159

6.4.2. Massa específica...............................................................................................................163

6.5. CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA/MINERALÓGICA DOS COMPONENTES DA

ARGAMASSA......................................................................................................165

6.5.1. Moagem e peneiramento..................................................................................................165

6.5.2. Fluorescência de raios-X (FRX).......................................................................................166

6.5.3. Difração de raios-X (DRX) ................................................................................................167

7. CONCLUSÕES ............................................................................................171

8. CONSIDERAÇÕES FINAIS .........................................................................173

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................175

BIBLIOGRAFIA SUGERIDA...................................................................................181

ANEXO A – ESPECTROS OBTIDOS NA FRX DE AMOSTRAS DE PÓ-DE-PEDRA,

GRANITINA FINA E GRANITINA GROSSA ..........................................................183

viii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Colégio Izabela Hendrix. ....................................................................37

Figura 2 – Sede social do Minas Tênis Clube. ...................................................38

Figura 3 – Cine Metrópole....................................................................................38

Figura 4 – Santa Casa de Misericórdia...............................................................39

Figura 5 – Prefeitura de Belo Horizonte. ............................................................39

Figura 6 – Cine Brasil...........................................................................................40

Figura 7 – Edifício Sulacap..................................................................................41

Figura 8 – Edifício Thibau....................................................................................41

Figura 9 – Casa na Av. do Contorno, 2293 - Floresta........................................42

Figura 10 – Casa na R. Silva Jardim, 380/386 - Floresta. ..................................43

Figura 11 – Casa na R. Padre Rolim, 945 - Santa Efigênia................................43

Figura 12 – Casa na Av. Bernardo Monteiro, 746/750/756 - Funcionários.......44

Figura 13 – Casa na Av. Brasil, 1433 - Funcionários (Palacete Jeha)..............44

Figura 14 – Casa na Av. Álvares Cabral, 510 - Centro.......................................45

Figura 15 – Casa na R. Ceará, 992 - Funcionários.............................................45

Figura 16 – Consistência de argamassas. .........................................................56

Figura 17 – Fissuração na argamassa por retração na secagem: argamassa

forte x argamassa fraca. ......................................................................................60

Figura 18 – Camadas do revestimento de argamassa da vedação vertical:

emboço e reboco; massa única. .........................................................................69

Figura 19 – Granitinas de diversas cores e tamanhos......................................77

Figura 20 – Granitinas provenientes de diferentes tipos de rochas................77

Figura 21 – Patologia no revestimento de pó-de-pedra na fachada de um

edifício: (1) vista geral do pano de argamassa; (2) detalhe do descolamento

da argamassa. ......................................................................................................91

Figura 22 – Amostra do aspecto da argamassa utilizada para a restauração

do revestimento da figura anterior. ....................................................................91

Figura 23 – Microfilme do projeto original do Ed. Thibau.................................93

Figura 24 – Vista do cruzamento da Av. Afonso Pena com as ruas São Paulo

e Tupinambás a partir do 5º andar do Ed. Thibau. ............................................94

Figura 25 – Mapa do “Conjunto Urbano Rua dos Caetés e Adjacências”.......95

Figura 26 – Fachada do Ed. Thibau antes da restauração................................96

Figura 27 – Detalhe das fachadas lateral e frontal originais. Presença do

revestimento de pó-de-pedra somente nesta. ...................................................97

Figura 28 – Vista da fachada lateral. Revestimento em pintura. ......................97

Figura 29 – Duas amostras do revestimento de pó-de-pedra original da

fachada..................................................................................................................98

Figura 30 – Amostra de uma espessa camada de emboço (parte inferior) e de

uma fina camada de revestimento em pó-de-pedra (parte superior)...............98

Figura 31 – Descolamentos de grandes panos do revestimento em pó-de-

pedra da fachada..................................................................................................99

Figura 32 – A sujeira e o desgaste no revestimento demonstram a ausência

de manutenção da fachada. ................................................................................99

Figura 33 – A fachada encontrava-se em estado precário, com

descolamentos em diversos locais. .................................................................100

Figura 34 – Descolamento do revestimento no peitoril da janela..................100

Figura 35 – Descolamento do revestimento na platibanda do prédio. ..........101

Figura 36 – Pó-de-pedra.....................................................................................102

Figura 37 – Granitina fina. .................................................................................103

Figura 38 – Granitina grossa.............................................................................103

Figura 39 – Amostras do pó-de-pedra (esquerda), da granitina fina (meio) e da

granitina grossa (direita), componentes do revestimento de restauro da

fachada................................................................................................................104

Figura 40 – Amostra do revestimento antigo (esquerda) e amostra do

revestimento novo (direita). ..............................................................................104

Figura 41 – Detalhe mostrando a interface entre o emboço preexistente, o

revestimento antigo (já bastante sujo) e o revestimento novo. .....................105

Figura 42 – Mistura dos agregados. .................................................................106

Figura 43 – Mistura dos aglomerantes. ............................................................106

Figura 44 – Mistura final da argamassa de pó-de-pedra.................................106

Figura 45 – Trecho da fachada já sem o revestimento antigo........................107

Figura 46 – Local onde houve descolamento também do chapisco e do

emboço................................................................................................................107

Figura 47 – Recomposição do chapisco/emboço............................................108

Figura 48 – Umedecimento do emboço para receber o revestimento...........108

Figura 49 – Aplicação do revestimento em pó-de-pedra: (1) argamassa; (2)

aplicação com colher de pedreiro; (3) aspersão de água para facilitar o

espalhamento da argamassa; (4) desempeno. ................................................109

Figura 50 – Etapa após a aplicação do revestimento em pó-de-pedra: (1) e (2)

pulverização com a mistura dos aglomerantes e espalhamento com colher de

pedreiro; (3) lavagem do revestimento com equipamento que utiliza jato

d’água a baixa pressão (4).................................................................................110

Figura 51 – Marcação dos frisos do revestimento. .........................................111

Figura 52 – Esquema de marcação dos frisos do revestimento da fachada.112

Figura 53 – Evolução do processo de restauro do Ed. Thibau: (1) retirada do

revestimento antigo e recomposição do chapisco/emboço; (2) execução da

área das janelas do lado direito; (3) execução da área central; (4) execução

da área das varandas do lado direito; (5) execução da área das janelas do

lado esquerdo; (6) fachada totalmente restaurada..........................................113

Figura 54 – Vista geral da fachada antes da restauração...............................114

Figura 55 – Vista geral da fachada depois da restauração.............................114

Figura 56 – Varandas com a argamassa em pó-de-pedra original.................115

Figura 57 – Varandas com a nova argamassa em pó-de-pedra. ....................115

Figura 58 – Vista da entrada do prédio antes do restauro..............................116

Figura 59 – Vista da entrada do prédio depois do restauro. ..........................116

Figura 60 – Detalhe da varanda antes da obra. ...............................................117

Figura 61 – Detalhe da varanda depois da obra. .............................................117

Figura 62 – Detalhe do revestimento antigo. ...................................................118

Figura 63 – Detalhe do revestimento novo. .....................................................118

Figura 64 – Detalhe da parte superior do prédio antes da restauração. .......119

Figura 65 – Detalhe da parte superior do prédio depois da restauração. .....119

Figura 66 – Detalhe do acabamento no topo do prédio após a obra.............120

Figura 67 – Mesa do flow table test. .................................................................122

Figura 68 – Capeamento de CP com mistura de enxofre................................124

Figura 69 – CP’s com relação água/aglomerantes de 0,22 já capeados e

prontos para o rompimento...............................................................................124

Figura 70 – CP’s com relação água/aglomerantes de 0,19 já capeados e

prontos para o rompimento...............................................................................125

Figura 71 – Rompimento de CP na prensa EMIC PC200: (1) vista geral da

prensa; (2) detalhe do CP. .................................................................................126

Figura 72 – Execução do revestimento na varanda onde foram realizados os

ensaios de caracterização da argamassa aplicada sobre a base. .................126

Figura 73 – Vista externa da varanda do 6º andar já com o novo revestimento

em pó-de-pedra. .................................................................................................127

Figura 74 – Vista externa ampliada da varanda do último pavimento...........127

Figura 75 – Vista interna da varanda do 6º andar, com a indicação dos locais

de realização dos ensaios. ................................................................................128

Figura 76 – Seqüência de colagem das pastilhas: (1) e (2) cortes com serra-

copo; (3) limpeza das superfícies dos CP’s; (4) suportes para auxiliar na

sustentação inicial das pastilhas; (5) a cola à base de resina epóxi é passada

na pastilha; (6) e (7) colagem das pastilhas; (8) e (9) pastilhas já coladas no

revestimento da fachada. ..................................................................................129

Figura 77 – Seqüência de arrancamento de um CP com o equipamento de

tração PROCEQ DYNA Z16................................................................................130

Figura 78 – Os três cachimbos acoplados em locais distintos na fachada da

varanda................................................................................................................131

Figura 79 – Detalhe do cachimbo 1...................................................................132

Figura 80 – Exemplares de peneiras.................................................................133

Figura 81 – Agitação mecânica das peneiras do ensaio.................................134

Figura 82 – Ensaio de massa específica da granitina grossa no frasco

Chapman.............................................................................................................136

Figura 83 – Moagem de uma amostra de material no moinho de disco orbital

TECNAL TE-360. .................................................................................................137

Figura 84 – Câmara do moinho de disco orbital TECNAL TE-360..................138

Figura 85 – Peneiramento, na peneira # 200, da granitina grossa já moída..138

Figura 86 – Desenhos esquemáticos representando a Lei de Bragg. ...........140

xii

Figura 87 – Pó-de-pedra moído e peneirado preparado para o ensaio

(esquerda) e porta-amostras (direita)...............................................................142

Figura 88 – Detalhe do porta-amostras com uma camada fina de pó-de-pedra

compactado, já pronto para ser encaminhado ao difratômetro.....................142

Figura 89 – DRX sendo realizada no difratômetro PHILIPS PW-3710............143

Figura 90 – FRX sendo realizada no espectrômetro de raios-X PHILIPS PW-

2510. ....................................................................................................................145

Figura 91 – Porta-amostras para espectrômetro de raios-X...........................145

Figura 92 – Gráfico comparativo da média da resistência à compressão

obtida para a argamassa 1 e para a argamassa 2. ..........................................149

Figura 93 – CP’s com relação água/aglomerantes de 0,22 após o rompimento

na prensa. ...........................................................................................................150

Figura 94 – CP’s com relação água/aglomerantes de 0,19 após o rompimento

na prensa. ...........................................................................................................151

Figura 95 – Gráfico comparativo da resistência de aderência à tração obtida

para cada CP.......................................................................................................153

Figura 96 – Locais do ensaio de resistência de aderência à tração. .............154

Figura 97 – Detalhes das superfícies de ruptura após o teste de arrancamento

dos CP’s..............................................................................................................155

Figura 98 – Evolução da permeabilidade com o tempo para cada ponto

ensaiado..............................................................................................................157

Figura 99 – Locais de realização do ensaio de permeabilidade à água. .......158

Figura 100 – Material passante na peneira 0,075 mm no ensaio a seco da NBR

11579 (ABNT, 1991) . ..........................................................................................160

Figura 101 – Material retido na peneira 0,075 mm no ensaio a úmido da NBR

NM 46 (ABNT, 2003b). ........................................................................................160

Figura 102 – Detalhe do volume obtido com o conjunto água-granitina grossa

no ensaio utilizando o frasco Chapman...........................................................164

Figura 103 – Amostra de pó-de-pedra após moagem e peneiramento..........165

Figura 104 – Amostra de granitina fina após moagem e peneiramento........165

Figura 105 – Amostra de granitina grossa após moagem e peneiramento...166

Figura 106 – Espectro de difração da amostra de pó-de-pedra. ....................167

Figura 107 – Espectro de difração da amostra de granitina fina....................168

xiii

Figura 108 – Espectro de difração da amostra de granitina grossa. .............168

xiv

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Nível de exigência das propriedades do revestimento de

argamassa.............................................................................................................60

Tabela 2 – Limites da resistência de aderência à tração. .................................63

Tabela 3 – Composição dos cimentos Portland brancos. ................................82

Tabela 4 – Exigências químicas..........................................................................83

Tabela 5 – Influência dos tipos de cimento nas argamassas e concretos......83

Tabela 6 – Exigências químicas das cales hidratadas......................................85

Tabela 7 – Exigências físicas e mecânicas das cales hidratadas....................86

Tabela 8 – Índice de consistência.....................................................................146

Tabela 9 – Limites de consistência segundo a finalidade das argamassas. 147

Tabela 10 – Resistência à compressão do revestimento em pó-de-pedra com

relação água/aglomerantes de 0,22 (argamassa 1). ........................................148

Tabela 11 – Resistência à compressão do revestimento em pó-de-pedra com

relação água/aglomerantes de 0,19 (argamassa 2). ........................................148

Tabela 12 – Resistência de aderência à tração do revestimento em pó-de-

pedra....................................................................................................................152

Tabela 13 – Permeabilidade à água no revestimento em pó-de-pedra..........156

Tabela 14 – Composição granulométrica do pó-de-pedra..............................159

Tabela 15 – Composição granulométrica da granitina fina. ...........................161

Tabela 16 – Composição granulométrica da granitina grossa.......................162

Tabela 17 – Classificação das areias quanto ao módulo de finura................163

Tabela 18 – Massa específica............................................................................163

Tabela 19 – Elementos químicos resultantes da FRX.....................................166

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland

ABPC Associação Brasileira dos Produtores de Cal

CIAM Congresso Internacional de Arquitetura Moderna

CP Corpo-de-prova

C-S-H Silicato de cálcio hidratado

CSTC Centre Scientifique et Techinique de la Construction

DEMC Departamento de Engenharia de Materiais e Construção

DEMIN Departamento de Engenharia de Minas

DRX Difração de raios-X

EDS Espectrômetro dispersivo em energia

FRX Fluorescência de raios-X

INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial

IPHAN Instituto do Patrimônio Histórico e Artístico Nacional

MEV Microscópio eletrônico de varredura

NBR Norma Brasileira Registrada

NBR NM Norma Brasileira Registrada / Norma Mercosul

Ra Resistência de aderência à tração

UFMG Universidade Federal de Minas Gerais

xvi

LISTA DE UNIDADES

Å Angstron

kgf/cm² quilograma-força por centímetro quadrado

MPa mega Pascal

N Newton

N/mm² Newton por milímetro quadrado

nm nanometro

tf tonelada-força

W Watts

µm micrometro

# mesh (malha de peneira)

ø diâmetro

xvii

RESUMO

Nas décadas de 30 e 40, difundiu-se por vários centros urbanos brasileiros o estilo

arquitetônico art déco, baseado em uma nova linguagem técnica e formal: simetria,

linhas retas, horizontalidade, limpeza ornamental, sobriedade e monumentalidade.

Com o art déco, propagou-se também o uso do concreto armado e o emprego do

revestimento em pó-de-pedra em muitas fachadas, que, atualmente, apresentam

algumas patologias e necessitam de obras de restauração. Assim, foi realizada uma

pesquisa sobre as técnicas de restauro da argamassa de pó-de-pedra, por meio de

um estudo de caso na fachada do Edifício Thibau, construção art déco de 1943,

localizada na cidade de Belo Horizonte. Com o objetivo de avaliar o desempenho do

revestimento após sua restauração, foram feitos ensaios de caracterização da

argamassa no estado endurecido e desta aplicada sobre a base. No teste de

resistência à compressão axial, em comparação com outras pesquisas, foram

obtidos bons resultados e, em relação à resistência de aderência à tração, o

revestimento foi aprovado. As medidas realizadas com o método do cachimbo

indicaram que não há um padrão único de permeabilidade na edificação. Para a

caracterização física dos componentes da argamassa, utilizaram-se os ensaios de

granulometria e de massa específica. Na caracterização química/mineralógica, pelo

ensaio de fluorescência de raios-X, verificou-se, no pó-de-pedra, o predomínio dos

elementos químicos cálcio, magnésio e oxigênio, e, pela difração de raios-X, foi

notada grande presença de picos cristalinos de dolomita. Concluiu-se ainda que, na

composição da argamassa estudada, o pó-de-pedra é utilizado, essencialmente,

como uma adição mineral.

Palavras-chave: Pó-de-pedra. Revestimento. Restauração. Art déco.

xviii

ABSTRACT

In the decades of 30 and 40, the architectural style called art déco took place in

many brazilian urban centers. It was based on a new technical and formal language,

exploring the symmetry, straight lines, horizontality, ornamental cleaning, soberness

and monumentality. This style set common the reinforced concrete application and

the use of the stone dust covering in many façades, that nowadays have some

pathologies and need restoration works. Therefore, this research analyses the stone

dust mortar restoration techniques applied on Thibau Building façade, an art déco

construction from 1943, placed at Belo Horizonte city. In order to evaluate the

covering performance after its restoration, were done mortar characterization tests in

the hardened condition and related to the mortar-substrate conditions. Concerning

the axial compression tests, good results were obtained comparing to other

researches, and regarding the pull-off strength values, the façade covering was

approved. The water permeability test indicated that there isn’t a standard

performance at the building. The granulometry and the specific mass tests were used

to characterize the mortar components. The chemical/mineralogical characterization,

by means of X-rays fluorescence spectrometry, showed a big concentration of

calcium, magnesium and oxygen at the stone dust, and, by means of X-rays

diffraction, showed a big presence of dolomite crystalline peaks. It was also possible

to conclude that the stone dust of the studied mortar is essentially used as a mineral

addition.

Keywords: Stone dust. Covering. Restoration. Art déco.

1. INTRODUÇÃO

A partir do século XIX, começam a organizar-se pensamentos mais estruturados que

aqueles de épocas anteriores sobre a proteção do patrimônio cultural, entretanto, é

no século XX que posturas e legislações mais abrangentes são praticadas. Desde

então, foram elaboradas diversas cartas patrimoniais, ou seja, cartas conclusivas

das reuniões relativas à proteção do patrimônio histórico e cultural, que registraram a

evolução do pensamento preservacionista.

Em outubro de 1931, é elaborada a primeira dessas cartas, a Carta de Atenas,

contendo deliberações da organização internacional Sociedade das Nações. Este

documento discute a racionalização de procedimentos em arquitetura e propõe

normas e condutas em relação à preservação, conservação e valorização dos

monumentos antigos (SOCIEDADE DAS NAÇÕES, 1931).

Com o decorrer do tempo, a velocidade das transformações e do desenvolvimento

urbano tornou imprescindível uma preocupação cada vez maior com a preservação

do patrimônio nas cidades, preocupação essa que se evidenciou, em novembro de

1933, com uma outra carta patrimonial, também denominada Carta de Atenas,

elaborada durante o 4º Congresso Internacional de Arquitetura Moderna (CIAM).

Esta carta propõe que se adapte o mundo aos recursos e às formas da

modernidade, de forma que o cidadão tenha uma vida de civilização comum a todos

os povos, com todas as facilidades e todas as faculdades, usufruindo das funções

principais da cidade, que são: habitação, trabalho, lazer e circulação (COSTA, 1957).

Já naquele ano, segundo esse documento:

A maioria das cidades estudadas oferece hoje a imagem do caos. Essas

cidades não correspondem, de modo algum, à sua destinação, que seria

satisfazer as necessidades, primordiais, biológicas e psicológicas de sua

população. (CIAM, 1933).

Neste contexto, a Carta de Atenas de 1933 relata sobre o estado crítico das cidades

em relação ao patrimônio histórico (na época, entendido tão somente como

monumento) e sobre o que deveria ser feito em relação à sua preservação. No

entanto, se, por um lado, essa carta é um marco nas discussões acerca do assunto,

por outro, há de se apontar para a necessidade de algumas alterações no seu texto

original, que foram realizadas em outras cartas de intenção.

No ano de 1964, a Carta de Veneza, aprovada no 2º Congresso Internacional de

Arquitetos e Técnicos dos Monumentos Históricos, passou a incorporar um novo

conceito: a noção de “bem cultural”. Este documento distinguiu-se das cartas

anteriores por alguns pontos relevantes: são instituídas noções básicas de

preservação segundo a idéia de que cada bem, para ser salvaguardado, necessita

ter uma função junto à comunidade onde está instalado; a utilização do bem cultural

o distancia da deterioração e do esquecimento; passam a ser asseguradas as

manutenções das ruínas de bens patrimoniais culturais, bem como as medidas para

a preservação e a conservação permanente dos elementos arquitetônicos e dos

testemunhos históricos encontrados (CONGRESSO INTERNACIONAL DE

ARQUITETOS E TÉCNICOS DOS MONUMENTOS HISTÓRICOS, 1964).

Além das cartas, a preservação de bens culturais é ainda orientada por declarações,

por tratados nacionais e internacionais e por legislação nacional específica. Nesta

estão incluídos o Decreto-Lei nº 25/1937, que cria o tombamento

, e a Constituição

Federal, que, em seu artigo 216, define patrimônio cultural:

Constituem patrimônio cultural brasileiro os bens de natureza material e

imaterial, tomados individualmente ou em conjunto, portadores de referência

à identidade, à ação, à memória dos diferentes grupos formadores da

sociedade brasileira, nos quais se incluem:

[...]

IV - as obras, objetos, documentos, edificações e demais espaços

destinados às manifestações artístico-culturais;

V - os conjuntos urbanos e sítios de valor histórico, paisagístico, artístico,

arqueológico, paleontológico, ecológico e científico. (BRASIL, 1988).

Com a ampliação do conceito de patrimônio, não se podem excluir as questões mais

contemporâneas, como a arquitetura do século XX, que também possui seu

significado histórico e cultural na sociedade brasileira e é merecedora de proteção,

visando à sua permanência para as gerações futuras. E nessa situação se encontra

o art déco, estilo disseminado em todo o país, mas que, segundo Manso (2004), não

Segundo o Instituto do Patrimônio Histórico e Artístico Nacional (IPHAN), o tombamento é um ato

administrativo realizado pelo Poder Público com o objetivo de preservar, por intermédio da aplicação

de legislação específica, bens de valor histórico, cultural, arquitetônico, ambiental e também de valor

afetivo para a população, impedindo que venham a ser destruídos ou descaracterizados (IPHAN,

2008).

recebe a mesma atenção dada a outros estilos arquitetônicos produzidos no Brasil,

como, por exemplo, o barroco.

Seguindo uma tendência predominante no Rio de Janeiro, na década de 30, o estilo

art déco passou a ser também para Belo Horizonte a influência nas novas

construções, desde exemplares mais puros (importados) até os mais simples e

menos definidos, executados por mestres-de-obras da época. Caracterizadas por

simetria geométrica, jogos de volumes e revestimentos de pó-de-pedra, essas

edificações revelavam sua contemporaneidade com as transformações em curso

(GOMES, [19--]).

Essa arquitetura, que preponderou em Belo Horizonte durante os anos 30 e 40,

passados mais de 60 anos, vem necessitando de obras com o objetivo de restaurar

o que já foi desgastado pelo tempo. Atualmente, alguns edifícios art déco estão

passando ou ainda passarão por reformas (outros já sofreram intervenções),

principalmente em suas fachadas, cujo revestimento de pó-de-pedra empregado na

época da construção encontra-se total ou parcialmente sem aderência.

Entretanto, o desafio dessas reformas está em recuperar um revestimento não mais

utilizado, cuja técnica era muito artesanal, empírica e sobre a qual há poucos

registros disponíveis. Segundo Costa (1957), “este revestimento [...] consiste na

substituição da areia pelo pó-de-pedra, juntando-se certa quantidade de mica em

pequenas partículas. Depois de feito o revestimento, lava-se a superfície com ácido.”

Segawa (1999), por sua vez, faz alusão ao acabamento com o pó-de-pedra ao

descrever uma fachada art déco: “[...] paredes lisas revestidas com argamassa de

cimento branco, cal, areia, grãos de mármore, granito, quartzo e mica [...]”.

Assim, além das questões estéticas, é importante buscar os traços e as

composições que mais se aproximam da argamassa de pó-de-pedra original e,

também, realizar análises e testes que garantam o bom desempenho do

revestimento relativo a aspectos como: aderência, permeabilidade, resistência

mecânica e durabilidade.

De acordo com Castriota e Passos (1998), apenas recentemente alguns autores têm

destacado a qualidade e importância das obras do período art déco, o que não

ocorria há algum tempo atrás:

É curioso que essa arquitetura – que se pretendia moderna e que marca a

cena urbana belo-horizontina nos anos 30 e 40 – tenha tido uma fortuna

crítica desfavorável, aparecendo na historiografia da arquitetura moderna

brasileira – sob uma ótica negativa – como uma variante sem maior

importância ou interesse (CASTRIOTA; PASSOS, 1998).

Apesar dessa ausência de relevância na bibliografia, não se pode deixar de ressaltar

a importância do art déco no que diz respeito à idéia de modernidade e de

desenvolvimento. A compreensão contemporânea do patrimônio deixou de se ater

apenas às qualidades estéticas do bem, ampliando-se para os aspectos sociais e

culturais das comunidades, constituindo-se um dos importantes responsáveis por

sua identidade e qualidade de vida. Isso torna necessária, portanto, a preocupação

em se preservarem as construções que ainda são testemunhas de uma história e de

uma época.

2. OBJETIVOS

Diante da relevância das obras art déco para a arquitetura moderna e da ausência

de estudos sobre seu revestimento característico, como objetivo geral desta

dissertação, optou-se por fazer uma pesquisa sobre as técnicas de restauração da

argamassa de pó-de-pedra. Isso tornará possível analisar o que está sendo

realizado recentemente e auxiliar em outras intervenções nos edifícios da mesma

época.

Sendo assim, os objetivos específicos a serem atingidos são:

a) analisar as teorias do restauro e sua evolução através dos tempos, a fim de

se compreender melhor quais são os parâmetros que vêm sendo utilizados

nas restaurações das obras que compõem nosso acervo arquitetônico;

b) fazer uma pesquisa bibliográfica sobre a produção art déco no Brasil e, mais

especificamente, em Belo Horizonte, buscando obter dados sobre a

argamassa de pó-de-pedra utilizada nos edifícios de então;

c) coletar informações sobre propriedades, traços e métodos de execução dos

revestimentos de pó-de-pedra in loco, durante as obras de recuperação

destes, e mediante entrevistas com técnicos, engenheiros, arquitetos e

fornecedores de matéria-prima;

d) realizar um estudo de caso e avaliar, por meio de testes, o desempenho

obtido após a restauração do revestimento em pó-de-pedra, analisando,

ainda, as características das matérias-primas e as formas de execução;

e) identificar os aspectos passíveis de melhoria em relação ao restauro do

revestimento de pó-de-pedra e contribuir com dados científicos para

intervenções futuras.

3. JUSTIFICATIVA

Em Belo Horizonte, várias construções das décadas de 1930 e 1940 têm passado

por obras de recuperação do revestimento de pó-de-pedra já danificado pela ação

do tempo, seja no seu aspecto estético (sujeira, manchas, etc.), seja na sua

estabilidade ou no seu desempenho (descolamentos, porosidade excessiva, etc.).

Entretanto, determinadas intervenções não foram bem sucedidas, originando novas

patologias nas fachadas.

Existem algumas suposições baseadas em dados empíricos sobre os motivos que

poderiam causar tais problemas, mas faltam ainda fundamentos científicos que

possam constituir-se como orientação para essas obras. Diante da bibliografia

escassa, torna-se de grande valia, portanto, uma pesquisa mais aprofundada sobre

o assunto.

Além disso, existe o mito de que a memória arquitetônica do país estaria apenas no

período do Brasil-colônia, mas foi no período entre as duas guerras mundiais (1918-

1939) que ocorreram as grandes mudanças qualitativas na vida cosmopolita

nacional, e a produção arquitetônica art déco dessa época passou a ser de

fundamental importância para a inserção do país no contexto mundial (MANSO,

2004). Apesar de ser considerada como arte menor em alguns círculos, talvez o art

déco seja hoje, individualmente, o estilo arquitetônico mais disseminado no país:

Edifícios art déco estão presentes não apenas por toda parte, em todas as

regiões do país, mas a quantidade de bancos de praça, postes, relógios,

estações ferroviárias, entre muitas outras peças do mobiliário urbano,

parece permanecer incomparavelmente superior em número que a

produção de qualquer outro estilo. (MANSO, 2004).

Buscando desenvolver melhores técnicas de restauro do revestimento em pó-de-

pedra, característico do art déco, resgata-se também o valor deste estilo para a

memória histórica brasileira, impedindo que o acervo de obras existentes seja

descaracterizado ou desapareça e caia no esquecimento por completo.

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

4.1. A HISTÓRIA DO RESTAURO

Segundo Neves (1999), a sociedade renascentista, baseando-se na idéia de sua

superioridade, realizava intervenções nas obras arquitetônicas com o objetivo de

superar os antepassados, apenas conservando o que fosse conveniente para a

época. No maneirismo e no barroco, o intuito preservacionista continua não se

fazendo presente, sendo que muitas construções antigas eram até mesmo utilizadas

como fonte de material para novas obras.

Com a Revolução Industrial no século XVIII, além da rápida transformação das

técnicas de produção, passam a ocorrer também grandes reformas urbanísticas que

modificam de forma acelerada as cidades, ameaçando a paisagem existente. As

questões do patrimônio e da preservação surgem nesse cenário de destruição do

antigo e, diante da necessidade de aliar passado e futuro num mesmo contexto,

surgem diversas teorias sobre o restauro, tanto em relação ao urbano quanto ao

objeto arquitetônico em si.

A princípio, a questão da memória era associada apenas à conservação física dos

monumentos, cuja maioria “[...] expressa exatamente a visão de mundo e história

dos vencedores, atendendo, portanto, na grande maioria das vezes, a função de

guardião de uma memória e tradição escolhidas.” (NEVES, 1999). Os bens

escolhidos para serem preservados eram, principalmente, aqueles de arquitetura

erudita de então.

Entretanto, o campo de interesse da preservação aumenta ao longo dos anos e o

conceito de monumento é substituído pelo termo patrimônio histórico, de maior

abrangência, visto que se relaciona não só à edificação em si, mas também à

paisagem urbana. E posteriormente, estendendo-se aos dias atuais, a expressão

patrimônio cultural é a que passa a designar todo o conjunto de bens de valor

histórico-cultural merecedor de proteção, incluindo aí tanto as obras produzidas pela

classe hegemônica como aquelas oriundas da cultura popular.

4.1.1. A evolução das teorias do restauro

Diante da preocupação com a preservação, surgem vários conceitos sobre o

restauro arquitetônico. Serão apresentadas, a seguir, algumas das principais teorias

desenvolvidas ao longo da história.

4.1.1.1. John Ruskin

Para Ruskin (1996), são sete os valores que iluminam a arquitetura: o sacrifício, a

verdade, a potência, a beleza, a vida, a memória e a obediência, sendo todos eles

articulados entre si. A respeito da memória, o autor considera que há dois deveres

em relação à arquitetura: conferir uma dimensão histórica àquela do presente e

conservar a de épocas passadas, tanto para os edifícios públicos monumentais ou

históricos, quanto para os privados.

Como reação à destruição provocada pela Revolução Industrial, na Inglaterra

romântica, Ruskin (1996) defende a conservação e não a restauração, para que o

homem possa ter a noção perfeita da degradação com o passar dos anos.

Considera que a pátina (modificações impostas à matéria pelo tempo) possui grande

valor histórico e estético, tornando-se essencial para a obra, não podendo, portanto,

ser falseada por nenhum tipo de intervenção ou restauro:

Ela [a palavra restauro] significa a mais total destruição que um edifício

possa sofrer: uma destruição no fim da qual não resta nem ao menos um

resto autêntico a ser recolhido, uma destruição acompanhada da falsa

descrição da coisa que destruímos. [...] é impossível em arquitetura

restaurar, como é impossível ressuscitar os mortos [...]. (RUSKIN, 1996).

Segundo o teórico, a glória de um edifício está na sua idade, e é por isso que se

deve pensar em construir não apenas para o tempo atual, mas também para as

gerações futuras.

4.1.1.2. Eugène Emmanuel Viollet-le-Duc

Em meados do século XIX, desponta na França o conceito de estilo arquitetônico

(unidade formal de um período histórico) e o arquiteto Viollet-le-Duc se destaca na

defesa de uma corrente do restauro oposta à de Ruskin, propondo a reconstituição

das edificações respeitando o estilo e a época a que pertencem (NEVES, 1999).

Segundo Viollet-le-Duc (1996), “restaurar um edifício não é conservá-lo, repará-lo ou

refazê-lo, é restituí-lo a um estado de inteireza que pode jamais ter existido em um

dado momento.”

Gregos e romanos, ao invés de restaurar, reconstruíam seus edifícios segundo os

métodos adotados na época da reconstrução. Sendo contrário a isso, Viollet-le-Duc

foi pioneiro ao dar ênfase à importância social e econômica da arquitetura, que ele

reconstituía não como uma forma de retorno ao passado (já que considerava isso

impossível), mas para que fosse usada no presente.

Segundo esse teórico, cada edifício deve ser restaurado no estilo que lhe é próprio,

tanto no que diz respeito à estética, quanto em relação à estrutura, substituindo as

partes retiradas por outras executadas com materiais melhores, visando à

durabilidade da construção. Para que isso ocorra, o arquiteto deve conhecer todos

os detalhes da obra a ser reparada, assegurando-se de que tem à disposição todos

os meios para executar um bom trabalho (VIOLLET-LE-DUC, 1996).

4.1.1.3. Camillo Boito

Camillo Boito, no final do século XIX, defende uma posição intermediária entre o

esteticismo de Viollet-le-Duc e a defesa imparcial da história de Ruskin, unindo arte

e história aos princípios do restauro. Deste, Boito retira a noção de autenticidade,

defendendo a preservação da pátina e sendo contra a reconstituição estilística, e de

Viollet-le-Duc provém a noção de contemporaneidade do passado, confirmando a

legitimidade do restauro. Segundo Meniconi (1997 apud NEVES, 1999):

Este critério, denominado histórico, nada mais é que o critério analógico,

estilístico revisitado, isto é, continua sendo lícito refazer, não mais os

elementos que possam ter existido, mas aqueles que seguramente

houvessem existido.

Para esse teórico, os monumentos devem sofrer a mínima interferência possível,

numa antecipação ao restauro preventivo de Cesare Brandi. Como reconhece que

toda intervenção é marcada pelo seu tempo, Boito coloca que toda interferência

deve seguir alguns critérios: diferenciação novo/velho pelo emprego de novos

materiais e novas cores, datação das adições, documentação e registro do

processo.

4.1.1.4. Alois Riegl

Riegl (1987) trabalha com os conceitos de tempo, história e arte, estruturando uma

base teórica para fundamentar as obras de preservação, e questiona, ainda, as

práticas de restauro e o conceito de monumento histórico. Do valor da memória,

segundo ele, provêm dois valores: o de história e o de história da arte, que requerem

um saber especializado; e o da empatia provocada pelas coisas antigas, que atinge

todas as pessoas. E do valor do presente têm-se: o valor de arte do antigo, que

ainda afeta a sensibilidade atual; o valor do novo, que é o valor artístico da

população em geral; e o valor de uso, que exige o monumento íntegro, para que

possa ser utilizado.

O valor antigo de uma obra não se revela por seu estilo (que pode ser uma

imitação), mas por sua aparência antiga, que já possui características da

degradação natural. Esse valor apela aos sentimentos e se manifesta pela

percepção de qualquer pessoa, diferentemente do valor histórico, que depende da

razão e do conhecimento, sendo, portanto, mais seletivo.

Os valores antigo e histórico da obra são contraditórios, já que enquanto o primeiro

aceita a degradação permanente do objeto, o segundo exige a conservação deste

como documento histórico. Daí surge o conflito de que quanto mais antigo é um

monumento, maior é sua degradação e menor seu valor histórico. Isso leva Riegl

(1987) a considerar a ruína como um objeto com alto valor de antigo e com nenhum

valor histórico, propondo, então, que nela não se toque a fim de que não perca o

único valor que ainda possui - o valor de antigo.

Riegl deu grande contribuição na compreensão do conceito de monumento, pois,

pela oposição de valores (passado/presente, antigo/contemporâneo), ele analisa e

classifica o processo pelo qual as obras se tornam monumentos e adquirem valor

histórico.

4.1.1.5. Gustavo Giovannoni

Giovannoni (1912 apud BEZERRA, 2003) continua e consolida, sob determinados

aspectos, a postura de Camilo Boito. A teoria daquele propõe uma classificação

rigorosa dos monumentos segundo sua origem, estado de conservação, importância

e caráter e distingue cinco tipos de restauro: de consolidação, quando as condições

físicas do monumento o exigirem (reforços ou proteções); de recomposição, quando

o monumento apresenta-se desmontado e existirem documentos que possam

subsidiar a recomposição; de liberação, em caso de elementos colocados por

ocasião de uma intervenção anterior estarem prejudicando o entendimento da obra;

de complementação (reintegração), caso haja necessidade de se refazer uma parte

destruída do elemento e existir documentação fidedigna; de inovação, se necessária

uma ampliação em caso de arruinamento ou de uma obra não concluída.

Ainda, de acordo com o teórico, não se deve interferir no volume, na cor ou

decoração do monumento quando a inovação for necessária, deve-se primar pela

autenticidade da obra (não se permitindo confundir partes antigas com as atuais) e

deve-se dar valor ao antigo, ao belo, ao artístico, à forma original e à ruína. Gustavo

Giovannoni, diferentemente de Alois Riegl, nega a arquitetura contemporânea, seu

resultado plástico e sua tecnologia e, assim como Camillo Boito, defende a

contraposição entre o antigo e original e o novo (BEZERRA, 2003).

Giovannoni amplia o conceito de monumento para englobar também o conjunto

histórico, defendendo a relação entre a obra e o entorno. Dessa forma, a

restauração, segundo ele, passa a se relacionar com toda a paisagem urbana

histórica, e não apenas com o edifício isoladamente.

4.1.1.6. Cesare Brandi

Após a Segunda Guerra Mundial, a destruição provocada pelos ataques impediu que

se reconstruíssem as cidades baseando-se unicamente no valor histórico-

documental das edificações. Em função disso, a arquitetura tem seu aspecto

artístico privilegiado em relação ao histórico (não sendo mais passível de repetições

formais gratuitas) e, cronologicamente, a partir da década de 60, a teoria do restauro

de Cesare Brandi foi a última que conseguiu conciliar os diferentes valores que

devem ser considerados em um ato de restauro (NEVES, 1999).

A teoria de Brandi (2004) engloba as formas artísticas em geral: pintura, escultura,

arquitetura, etc. Para ele, ao contrário do que geralmente se entende por

restauração, em se tratando de obra-de-arte, o restabelecimento da funcionalidade

na intervenção do restauro é apenas um dos objetivos deste, e não é o principal, já

que “[...] a restauração constitui o momento metodológico do reconhecimento da

obra-de-arte, na sua consistência física e na sua dúplice polaridade estética e

histórica, com vistas à sua transmissão para o futuro.” (BRANDI, 2004).

Percebe-se que não é necessário sequer acrescentar a instância da utilidade, basta

que ocorra o reconhecimento da obra-de-arte como tal. E, primordialmente, da

instância estética depende o nível de intervenção que se deve realizar (desde o

simples respeito à intervenção mais radical), sendo a consistência material e a

historicidade fatores secundários nesse processo. Mas isso deve ser feito de modo a

se obter o “[...] restabelecimento da unidade potencial da obra-de-arte, desde que

isso seja possível sem cometer um falso artístico ou um falso histórico, e sem

cancelar nenhum traço da passagem da obra-de-arte no tempo.” (BRANDI, 2004).

A obra-de-arte não pode ser considerada como constituída por partes, devendo,

entretanto, ser entendida como uma unidade, fato que impede que se intervenha na

obra já mutilada e fragmentada utilizando-se apenas a analogia, sem levar em

consideração dados mais concretos sobre o seu estado originário. Disso derivam

alguns princípios:

a) a integração, quando houver, deverá ser facilmente reconhecível quando o

observador se encontrar próximo do objeto e invisível à distância (mantendo

a unidade da obra-de-arte);

b) a matéria da obra-de-arte constitui-se de estrutura e aspecto, mas, em caso

de conflito nas intervenções, este último deve prevalecer sobre aquela;

c) as restaurações atuais devem facilitar eventuais intervenções futuras;

d) não devem ser feitas integrações fantasiosas a fim de suprimir as lacunas

surgidas com o passar do tempo.

Com esses pontos, mantém-se, como já havia sido posto, desde o século XIX, por

Boito, a idéia da distinguibilidade das intervenções contemporâneas nos

monumentos do passado, datando a restauração como fato histórico indissociável

do presente histórico que o produziu.

O teórico afirma, ainda, que a restauração, para ser legítima, não deve

desconsiderar a pátina, que representa a historicidade da obra, apesar de ser

necessário avaliar cada caso e atentar para possíveis interferências no aspecto

estético, que é mais relevante. Além disso, a unidade da obra-de-arte também deve

ser preservada pela sua espacialidade, garantindo a permanência de uma situação

do espaço físico de entorno ou impedindo que a obra seja levada para outro local

que possa prejudicar sua imagem.

Brandi (2004) também considera que: “Ruína será, pois, tudo aquilo que é

testemunho da história humana, mas com um aspecto bastante diverso e quase

irreconhecível em relação àquele de que se revestia antes.” Desta forma, no caso da

ruína, a restauração deve se limitar à conservação do status quo da obra, pois, caso

contrário, ela perderia sua autenticidade. Ainda, faz-se referência ao restauro

preventivo de uma obra, que engloba a tutela, a remoção de perigos e a busca por

condições favoráveis do meio, com o objetivo de prevenir as alterações sofridas com

o passar dos anos.

Para a arquitetura podem-se aplicar os mesmos princípios relativos às outras obras-

de-arte, especialmente no que diz respeito à ilegitimidade da decomposição e

recomposição de um monumento em lugar diverso daquele onde foi realizado. Além

disso, o teórico considera inaceitável inserir uma construção moderna em um

contexto antigo, o que, segundo ele, invalida a estética e a historicidade da obra

original.

Percebe-se no texto brandiano, portanto, que o principal guia de uma intervenção

deve ser o juízo crítico de valor, e, como nas recomendações da Carta de Veneza,

nota-se a extensão dos procedimentos de restauro para o entorno da obra, de forma

a garantir sua conservação física e sua leitura como obra-de-arte. O rigor de

princípios é a marca da reflexão de Cesare Brandi, em cuja teoria fica evidente que a

restauração é um ato crítico-cultural do presente sem, no entanto, poder se eximir à

responsabilidade que o ato de restauro traz, tanto para sua própria geração, quanto

para as seguintes.

O grande avanço de Cesare Brandi está em considerar tanto a história quanto a

estética como fatores importantes na preservação de um monumento, com a

prevalência, no entanto, do valor estético, visto que é exatamente a condição de

artística o que diferencia uma obra-de-arte de outros produtos da ação humana

(BRANDI, 2004). Esse pensamento refuta as teorias precedentes que preconizavam

a manutenção dos monumentos apenas como documentos históricos, relegando a

um segundo plano sua imagem figurativa.

Brandi (2004) retira a restauração do empirismo e a coloca como pensamento

científico. Dentro do movimento moderno, ele é considerado um dos mais

importantes teóricos e sua teoria tem influenciado as gerações mais recentes de

preservacionistas. Segundo Torraca ([19--?] apud LOURENÇO; OLIVEIRA, 2002),

professor da Escola de Restauração de Monumentos da Universidade de Roma, os

trabalhos de restauração devem ser sempre orientados respeitando os princípios

brandianos, dentre eles: possibilidade de reversibilidade das intervenções, menor

intervenção possível no monumento e utilização apenas de materiais compatíveis

com os originais.

4.2. O ART DÉCO

4.2.1. No mundo

Com a Revolução Industrial, os trabalhos manuais do artesanato foram sendo

substituídos pelos produtos industrializados e os resultados mais imediatos dessa

mudança foram visíveis na arquitetura, que, apesar de sua grande produção, não

possuía uma característica própria da época. Os edifícios eram erguidos numa

diversidade de estilos históricos que funcionavam apenas como ornamentos para as

fachadas, sem nenhum sentido com a finalidade da obra em si (GOMBRICH, 1977).

Entretanto, em fins do século XIX, críticas surgiram em relação a essa arquitetura

eclética e ansiava-se por uma arte mais espontânea, que fosse baseada numa nova

sensibilidade para o desenho e para as possibilidades de cada material. Daí, entre

1890 e 1905, o estilo art nouveau teve seu auge na França, Bélgica, Alemanha e

Áustria, e, com menor intensidade, na Grã-Bretanha, Itália, Países Baixos e EUA,

com repercussão igualmente no Brasil. Era o momento de a nova arquitetura de

ferro e aço criar um estilo ornamental próprio.

Posteriormente, desponta o art déco numa época em que se desenvolvem novos

padrões de elegância e consumo, a partir do surgimento das camadas sociais

enriquecidas com a Primeira Guerra Mundial (1914-1918) e de uma nova classe

média que buscava prestígio social. Com a idéia de modernidade, um novo estilo

surgia na Europa e Estados Unidos, apresentando padrões para a arquitetura,

mobiliário, vestuário, utensílios domésticos, artes gráficas, automóveis, etc. e se

diferenciando do art nouveau presente até então (GOMES, [19--]).

Comparativamente, o art nouveau foi um estilo com as seguintes características: arte

floral e de detalhes; a parte é tomada pelo todo; notabilizado pela arquitetura de

interiores (crescimento de dentro para fora); marcado pela assimetria. O art déco,

por sua vez, concentra sua atenção em aspectos coletivos (em detrimento dos

detalhes), desenvolveu-se de fora para dentro (a arquitetura foi sua base), é

geométrico e simétrico. Esta nova proposta se apresentou como uma tentativa de

unir arte e indústria na era industrial.

De acordo com Manso (2004), o surgimento do art déco se dá com sua

apresentação formal na Exposição Internacional das Artes Decorativas e Industriais

Modernas, em Paris no ano de 1925, com a intenção de reformular os conceitos

estéticos impostos pelo art nouveau ou pelo ecletismo. Desenvolve-se, assim, uma

nova linguagem técnica e formal a partir do uso do concreto armado, na qual o

ornamento deixa de ter função em si e passa a derivar-se da volumetria dos

edifícios, de sua estrutura e das técnicas construtivas; até mesmo o contexto externo

deve ser equacionado, pelo intermédio do traçado das vias, dos afastamentos e dos

recuos.

O art déco desponta na França em contraposição ao desenho proposto pela escola

alemã Bauhaus, protagonista do movimento moderno na arquitetura, apesar de

ambos defenderem os mesmos princípios básicos: a estrutura funcional e o apuro da

técnica construtiva como definidor da estética das fachadas. Segundo Manso (2004),

o art déco e o modernismo nascem de forma paralela, no entanto, a diferença está

nos seguintes aspectos: o primeiro propõe uma releitura da arquitetura, adaptando-a

às condições da vida naquele momento, sem se aprofundar nas questões sociais,

políticas e ideológicas e sem se caracterizar como movimento (distingue-se por

signos de fácil identificação que mantêm uma unidade no conjunto); o segundo tinha

como base na busca de novas soluções um movimento ideológico, político e social

que desenvolveu diversos estilos.

Devido a seu aspecto constituído por linhas retas, horizontalidade, simetria, limpeza

ornamental, sobriedade, centralidade, escalonamento e monumentalidade na

composição estética do conjunto e na configuração espacial, o art déco apresenta-

se como uma nova arquitetura representativa de poder (MANSO, 2004). Por isso

esse estilo torna-se o oficial para a maioria dos regimes totalitários entre 1930 e

1940 (em alguns locais, até 1950).

4.2.2. No Brasil

Da Europa e Estados Unidos, o art déco veio para o Brasil. Em apenas 15 anos, de

1925 a 1940, esse estilo difundiu-se por vários Estados da federação, atingindo não

só os edifícios públicos, mas também os residenciais e comerciais (nestes, sem a

monumentalidade e a imponência daqueles). Diante do novo poder político instalado

com o governo de Getúlio Vargas, o art déco representava progresso e

desenvolvimento e traduzia nos prédios oficiais os significados de grandeza e poder

(MANSO, 2004).

Segundo Gomes ([19--]), esse novo estilo tornou-se marcante na arquitetura de

bares, cinemas, salões de festas e clubes. De forma geral, as características

dominantes assemelhavam-se às do art déco no restante do mundo: muros com

profusão de formas angulares; distribuição regular e simétrica; janelas geminadas

destacando a horizontalidade; barrados geometrizados de tipo francês no

coroamento; faixas paralelas horizontais ou escalonadas que se repetem na

fachada; utilização de colunas, capitéis e volutas de forma plana e esquematizada;

uso de balaústres de cimento cilíndricos ou prismáticos; formas geométricas simples,

paralelas, ondas, zig-zag, espirais, temas florais geometrizados, silhuetas de cactus

e palmeiras; utilização de espelhos e cristais esmerilhados. Ainda, com essa nova

tendência, veio o advento do uso do concreto armado e de um novo tipo de

revestimento aplicado sobre paredes lisas, o pó-de-pedra - “[...] uma argamassa de

cimento com lâminas de mica.” (ESTADO DE MINAS, 1996).

Nota-se, no Brasil, grande influência desse estilo principalmente nos maiores centros

de então, como São Paulo, Rio de Janeiro e Belo Horizonte. Inúmeras obras

públicas seguiram o déco e foram importantes referências para a disseminação da

tendência pelo país: a Prefeitura de Belo Horizonte (1936-1939), projetada por Luiz

Signorelli; os primeiros edifícios de Goiânia, a nova capital do Estado de Goiás,

projetada em 1930 por Attílio Correia Lima; o viaduto Boa Vista, em São Paulo,

projetado em 1930 por Oswaldo Arthur Bratke; a estátua do Cristo Redentor, no Rio

de Janeiro. Na maioria das grandes cidades durante as décadas de 30 e 40, o art

déco também predominou nas obras de verticalização da paisagem (SEGAWA,

1999).

Na segunda metade dos anos 30, o déco estava disseminado por várias regiões do

país, conquistando, até mesmo, adeptos populares ao ser adotado, em linhas mais

simplificadas, nas moradias de diversas vilas operárias. As cidades construídas no

período de 1930-1940 concentram variadas interpretações de arquitetura popular

nesse estilo.

4.2.3. Em Belo Horizonte

Belo Horizonte foi inaugurada em 1897, nascendo num momento histórico de grande

identidade com a república recém-instaurada e com os ideais iluministas, o

positivismo científico e a racionalidade. A nova capital (no lugar de Ouro Preto) é

construída em tempo recorde e a partir de um projeto que pretende: superar as

formas arcaicas, predominantes até então; negar o passado; substituir o natural pelo

racional, o espontâneo pelo científico, o orgânico pelo geométrico, o cultural pelo

progressista, enfim, o velho pelo novo (CARSALADE, 1991).

A nova cidade tem seu urbanismo caracterizado por ruas largas e de traçado

geométrico, pela exaltação dos símbolos edificados do poder e pelo zoneamento

funcional. A arquitetura é marcada pelo tratamento estilístico eclético (de inspiração

clássica), associado aos ideais de democracia e predomínio da razão, e o

paisagismo destaca-se pela uniformidade e disciplina na situação das árvores.

De acordo com Castriota e Passos (1998), nos anos 20 o equilíbrio econômico de

Minas Gerais, que até então pendia para o Sul e a Zona da Mata, começa a se

deslocar para Belo Horizonte, que deixa de ser meramente administrativa. Nos anos

30 e 40 a capital se torna o mais importante pólo industrial, comercial e financeiro do

Estado, e, com isso, a cena urbana belo-horizontina começa a ser marcada por

distritos industriais, pela verticalização e remodelação de algumas áreas centrais e

pelo espalhamento da cidade planejada.

Até o início da década de 30, a arquitetura enfatizava o eclético, com forte marca do

neoclássico; a partir daí começou a surgir uma nova tendência que, na época, era

conhecida como cubista, mas que, posteriormente, recebeu a denominação de art

déco. Assim como no restante do país, as construções ganharam volumes

geométricos, fachadas mais simples, decoração com poucos elementos (em linha

reta e baixo-relevo), balcões de concreto armado e revestimento de pó-de-pedra. O

novo estilo se fez presente em Belo Horizonte em quase todas as edificações de

então, desde as obras mais monumentais, até as de forma mais simples, executadas

por mestres-de-obras.

Raffaello Berti e Luiz Signorelli foram os principais arquitetos que adotaram o art

déco na nova capital. Do primeiro, podem ser citados os seguintes projetos: Casa

d’Itália (1935); Colégio Izabela Hendrix (1937/1939) – Figura 1; sede social do Minas

Tênis Clube (1940) – Figura 2; Cine Metrópole (1942) – Figura 3; Hospital Municipal

de Belo Horizonte – atual Odilon Behrens (1944/1945); Santa Casa de Misericórdia

(1948) – Figura 4; entre outros. Do segundo, destacam-se o edifício da Feira de

Amostras (1935) e a Prefeitura de Belo Horizonte (1936/1939), que, com linhas retas

e bem marcadas, foi um dos principais prédios em art déco dos anos 30 – Figura 5

(CASTRIOTA; PASSOS, 1998; ESTADO DE MINAS, 1996; SEGAWA, 1999).

Figura 1 – Colégio Izabela Hendrix.

Figura 2 – Sede social do Minas Tênis Clube.

Fonte: CASTRO, 2006.

Figura 3 – Cine Metrópole.

Fonte: CASTRIOTA; PASSOS, 1998.

Figura 4 – Santa Casa de Misericórdia.

Fonte: CASTRIOTA; PASSOS, 1998.

Figura 5 – Prefeitura de Belo Horizonte.

Fonte: ESTADO DE MINAS, 1996.

Podem ser dados, ainda, outros exemplos que marcaram a arquitetura dos anos 30

e 40 e também o início da verticalização: Cine Brasil (1932) – Figura 6, Edifício Ibaté

(1935) e Casa de Saúde São Lucas (1939), de Ângelo Murgel; Edifício Chagas Dória

(1934), de Alfredo Marestrof; Colégio Santo Agostinho (1935), Colégio Imaculada

Conceição (1936) e Colégio Nossa Senhora do Monte Calvário (1937), de Romeo de

Paoli; Edifício Sulacap (1941), de Roberto Capello – Figura 7; Edifício Thibau (1943),

de Hermínio Gauzi – Figura 8; Edifício Acaiaca (1943), de Luís Pinto Coelho

(CASTRIOTA; PASSOS, 1998; ESTADO DE MINAS, 1996; SEGAWA, 1999).

Figura 6 – Cine Brasil.

Fonte: CASTRIOTA; PASSOS, 1998.

Figura 7 – Edifício Sulacap.

Fonte: SEGAWA, 1999.

Figura 8 – Edifício Thibau.

A capital do Estado adquiriu ares de metrópole a partir da construção de seus

primeiros edifícios altos. O Cine Brasil chegou a ser atração devido aos seus seis

pavimentos, sendo cobrados ingressos para subir no terraço e ver a cidade do alto.

Mas foi o Edifício Ibaté, de dez andares, que oficializou o ciclo do arranha-céu em

Belo Horizonte, sendo superado, em 1936, pelo Edifício Capichaba, com 14

andares.

Além das edificações institucionais, comerciais ou de serviços, em diversos bairros

de Belo Horizonte, foram construídas várias residências no estilo art déco, apesar de

muitas destas casas possuírem atualmente outros usos: Av. do Contorno, 2293 –

Floresta (1922) – Figura 9; R. Silva Jardim, 380/386 – Floresta (década de 30) –

Figura 10; R. Padre Rolim, 945 – Santa Efigênia (1930) – Figura 11; Av. Bernardo

Monteiro, 746/750/756 – Funcionários (1933), de José Castro – Figura 12; Av. Brasil,

1433 – Funcionários (Palacete Jeha - 1934) – Figura 13; Av. Álvares Cabral, 510 –

Centro (1937), de Caetano de Franco – Figura 14; R. Ceará, 992 – Funcionários

(1937), de Francisco Farinelli – Figura 15 (CASTRO, 2006).

Figura 9 – Casa na Av. do Contorno, 2293 - Floresta.

Fonte: CASTRO, 2006.

Figura 10 – Casa na R. Silva Jardim, 380/386 - Floresta.

Fonte: CASTRO, 2006.

Figura 11 – Casa na R. Padre Rolim, 945 - Santa Efigênia.

Fonte: CASTRO, 2006.

Figura 12 – Casa na Av. Bernardo Monteiro, 746/750/756 - Funcionários.

Fonte: CASTRO, 2006.

Figura 13 – Casa na Av. Brasil, 1433 - Funcionários (Palacete Jeha).

Fonte: CASTRO, 2006.

Figura 14 – Casa na Av. Álvares Cabral, 510 - Centro.

Fonte: CASTRO, 2006.

Figura 15 – Casa na R. Ceará, 992 - Funcionários.

Fonte: CASTRO, 2006.

4.3. FATORES DE DEGRADAÇÃO DE EDIFICAÇÕES

Os fatores de degradação (ou agentes degradantes) são aqueles que afetam

desfavoravelmente o desempenho de uma edificação, ou de suas partes. A forma

como esses agentes atuam sobre os materiais e componentes é diferenciada

dependendo das características e propriedades destes, da função que

desempenham e das condições em que se encontram na edificação e em relação ao

meio ambiente (CINCOTTO; SILVA; CARASEK, 1995).

Avaliar a ação conjunta dos fatores de degradação é fundamental para a

durabilidade de um edifício, visto que o efeito isolado pode ser insignificante, mas a

combinação de dois ou mais agentes pode resultar em processos de deterioração

consideráveis. Por isso, é importante que haja o entendimento do universo de

fatores que influenciam e promovem a degradação das edificações, incluindo as de

interesse histórico-cultural, conforme descrição a seguir.

4.3.1. Características da edificação

As características de uma edificação que podem determinar o grau de sua

deterioração ao longo do tempo são, em geral, aspectos definidos pelas decisões de

projeto, que devem ser adequados ao clima a que o prédio será exposto. Essas

características estão relacionadas a:

a) implantação: determina a disposição do edifício sobre o terreno a partir das

condições mais favoráveis do ambiente físico; no entanto, alguns problemas

podem ocorrer em relação aos seguintes fatores (LERSCH, 2003):

- insolação: a orientação solar, que influi na carga térmica que cada plano

de fachada recebe durante o ano, deve, preferencialmente, maximizar a

quantidade de calor obtida durante os meses mais frios e minimizar a

obtida nos meses mais quentes;

- incidência de ventos e chuva: a orientação dos ventos predominantes

tem grande importância para o conforto térmico das edificações, mas,

aliados à chuva, os ventos podem trazer grandes danos. A água das

chuvas sobre os planos verticais pode ser absorvida pelos materiais,

penetrar em juntas, ser conduzida por capilaridade ou ser forçada pela

pressão do vento;

- condições geotopográficas: devem ser consideradas características do

terreno como: resistência às cargas transmitidas pelas fundações,

declividade, características de superfície, modalidades de fluxo das

águas superficiais;

b) materiais: variam em função da sua disponibilidade e do domínio de sua

utilização na época da edificação histórica (madeira, pedra, materiais

cerâmicos). Os danos nos materiais de construção se devem a (LERSCH,

2003):

- defeitos de origem: as pedras podem conter fissuras, os tijolos podem

apresentar defeitos devido à qualidade das argilas ou da queima, as

argamassas podem ter seu desempenho comprometido a partir de sua

preparação e as madeiras podem ter seu uso comprometido por

problemas de secagem;

- formas de manuseio e utilização do material: os materiais podem sofrer

danos durante a extração, o transporte, o dimensionamento, os cortes,

etc.;

- atuação de agentes de degradação: esta atuação está relacionada às

propriedades dos materiais, à função que estes desempenham na

edificação e à exposição a esses agentes de degradação (umidade,

fungos e insetos, raios ultravioletas do sol, variações de temperatura,

ação do CO

da atmosfera, sais solúveis, gelo/degelo, desgaste pelo

uso, gases agressivos, etc.);

c) componentes das edificações: os danos a esses componentes (fundações,

estruturas, alvenarias, cobertura, revestimentos) dependem tanto dos

materiais empregados, quanto da função que estes exercem, e, sob a ação

de determinados agentes, alguns componentes acabam por perder sua

utilidade com o passar do tempo. Alguns danos que podem ser encontrados

são: recalques de fundação por sobrecargas, deformações de estruturas,

flambagem de paredes, deterioração do madeiramento do telhado, oxidação

de ferragens das esquadrias, umidade em pisos e forros, dentre outros. No

caso dos revestimentos de argamassa, os principais danos são

(CINCOTTO; SILVA; CARASEK, 1995; LERSCH, 2003):

- descolamento por empolamento: o reboco geralmente se destaca do

emboço, formando bolhas cujo diâmetro aumenta progressivamente.

Dano ocasionado pelo fenômeno da expansão;

- descolamento em placas do revestimento: causado por falta de

aderência da argamassa à base, por grandes variações de temperatura

ou pelo tempo insuficiente de carbonatação da cal existente na

argamassa;

- fissuras: ocorrem devido a movimentações da base, a problemas na

execução do revestimento de argamassa, a solicitações higrotérmicas, à

retração hidráulica;

- manchas: geradas pela umidade e pela ação de microorganismos;

- vesículas: aparecem em decorrência da presença de pedras de cal não

completamente extintas, de matéria orgânica nos agregados, de torrões

de argila na argamassa, de outras impurezas como pirita e torrões

ferruginosos;

- eflorescências: alteram a aparência das superfícies devido a depósitos

salinos provenientes da migração de sais solúveis presentes na

alvenaria;

- criptoflorescências: crescimento de sais ou cristais no interior dos

materiais, cuja expansão ocasiona desagregação ou deslocamento dos

materiais de construção.

4.3.2. Agentes externos

O edifício, além de possuir determinadas características que podem influenciar na

sua deterioração, também pode estar sujeito a diversos agentes externos que atuam

na obra ao longo do tempo (LERSCH, 2003):

a) agentes ambientais ou climáticos:

- radiação solar: degradações ocorrem devido à exposição aos raios

ultravioleta e à quantidade de calor absorvida pelos materiais;

- temperatura: os materiais podem sofrer mudanças físicas devido às

variações de temperatura, gerando tensões que podem levar a

deformações ou rupturas;

- água: seu deslocamento pode ocorrer por capilaridade ou por forças

externas como a da gravidade e a da pressão do vento, que empurram a

água pelas aberturas (fendas, trincas ou rachaduras). Segundo o Centre

Scientifique et Techinique de la Construction (CSTC), a presença de

umidade nas edificações está relacionada a: umidade ascensional

proveniente do solo, que tem origem na absorção de água do terreno

pelas fundações; absorção e penetração de água de chuva, que está

associada à combinação desta com a pressão do vento; umidade de

condensação do vapor d’água presente no ambiente; umidade devido à

higroscopicidade dos materiais, que é conseqüência da difusão para o

interior destes, através de seus poros, do vapor d’água presente no ar;

umidade incorporada durante o processo construtivo, que corresponde à

quantidade de umidade presente num edifício após o término da obra e

que tende a desaparecer gradualmente; umidade acidental, proveniente

de vazamentos (CSTC, 1982 apud LERSCH, 2003). A presença da água

contribui para: o transporte de sais dissolvidos, que podem precipitar-se

e aumentar de volume; os processos de expansão e retração; o

fenômeno da gelividade (gelo/degelo), que pode levar à desagregação

das superfícies devido à expansão a água ao congelar-se; o

desenvolvimento de microorganismos;

- vento: os ventos podem contribuir para a queda de partes de uma

edificação ou desta como um todo e podem desgastar fachadas, mas os

principais danos são causados em combinação com a chuva, pois a

pressão do vento pode provocar infiltrações em fendas, fissuras e

materiais porosos;

- constituintes do ar: dentre os principais poluentes do ar que afetam os

materiais se encontram os óxidos de enxofre (efeito corrosivo em

metais), cloretos (podem penetrar pelos poros) e partículas de fuligem

(manchas);

b) agentes biológicos:

- microorganismos: os principais microorganismos envolvidos em

deteriorações são as bactérias, os fungos, as algas e os líquens.

Manchas, mofos, bolores e apodrecimento são problemas causados por

fungos (principalmente em madeiras), que, ao permanecerem por longo

tempo sobre revestimentos, também podem gerar a biodeterioração de

argamassas. As bactérias, por sua vez, geram fenômenos de

decomposição química nos materiais e as algas e líquens são

responsáveis pela formação de camadas escorregadias sobre as

superfícies da edificação, causando coloração e aparência suja;

- vegetação: a vegetação, dependendo de seu porte, pode causar:

retenção de água em reentrâncias nas fachadas, aparecimento de

microorganismos (por formar barreira ao sol e à ventilação), fissuras no

reboco e na alvenaria (ao se desenvolver sobre a superfície de

paredes), entupimento de calhas, danos à estrutura do telhado, etc.;

- insetos: os insetos que causam maiores danos às edificações são as

formigas, que criam galerias que podem gerar recalques em fundações

e desagregações de argamassas, e os carunchos e cupins, que se

alimentam de madeira e podem reduzir as seções das peças resistentes

nas estruturas deste material (além de facilitar a entrada de umidade);

- animais de pequeno porte: roedores podem danificar instalações

elétricas e hidráulicas e fazer buracos sob a edificação; aves danificam

elementos de fachada e suas fezes, além de sujarem as paredes, geram

reações químicas quando em contato com a água;

c) fenômenos incidentais da natureza: terremotos, maremotos, deslizamentos

de terra, movimentos e colapsos do solo, erupções vulcânicas, ciclones,

tufões e tornados, inundações, avalanches, incêndios por auto-ignição,

ações do gelo, dentre outros;

d) uso e ação do homem: desgaste pelo uso abusivo ou exagerado, falta de

conservação preventiva, intervenções indevidas, desenvolvimento urbano

(alterações no entorno, impermeabilização de pavimentações, tráfego

intenso, poluição ambiental), vandalismo, etc.

4.4. RESTAURAÇÃO DE EDIFICAÇÕES HISTÓRICAS

Segundo Klüppel e Santana (1999), há uma diferença fundamental entre uma obra

de construção civil comumente realizada e uma obra de restauro em edificações

consideradas bens patrimoniais: no primeiro caso, dá-se início à obra a partir de um

projeto técnico completo e de um terreno livre para a implantação; no segundo caso,

são as condições da edificação que determinam o desenvolvimento dos trabalhos.

E, para evitar que surjam situações imprevisíveis no desenvolvimento da obra de

restauração, é fundamental conhecer o maior número possível de elementos para a

correta compreensão da edificação.

Assim, antes de intervir em um bem imóvel histórico, é necessário fazer um

diagnóstico da edificação, de forma a se evitarem ações que possam descaracterizar

a obra ou seus materiais constituintes. A fim de obter-se a mais adequada técnica de

restauração, as etapas a serem seguidas nesse processo são (RIO DE JANEIRO,

1991; POLETI; SILVA NETO, 2007):

a) análise dos projetos existentes;

b) medições e levantamento fotográfico;

c) identificação das informações históricas;

d) análise da tendência estilística;

e) técnicas construtivas utilizadas;

f) características do espaço arquitetônico;

g) análise do estado de conservação;

h) estudo do entorno da edificação (solos, meio ambiente, interferências);

i) realização de ensaios, conforme necessidade de informações técnicas para

diagnóstico;

j) elaboração de projeto para restauro da edificação estudada.

A pesquisa histórica deverá propiciar o conhecimento do processo construtivo e das

intervenções ocorridas, a detecção de eventuais anomalias e respectivas soluções

que, muitas vezes, requerem tempo e equipe multidisciplinar. No caso do restauro

de revestimentos de edifícios históricos, deve-se sempre levar em consideração a

constituição e o desempenho dos revestimentos antigos ao se realizarem as

intervenções, a fim de evitar que ocorram patologias futuras.

Nos casos de tombamento de uma edificação isolada ou de parte de conjunto

arquitetônico ou urbanístico, alguns fatores importantes a serem considerados no

processo de restauro são: a estabilidade da obra e sua conservação; a restauração

propriamente dita; a preservação pela ambiência. Quanto à preservação de

conjuntos arquitetônicos ou urbanísticos, entre outros fatores mais complexos,

devem-se considerar: a infra-estrutura urbana; o grau de degradação ou de

desenvolvimento socioeconômico da população; as medidas corretivas, quer visando

melhorar o nível socioeconômico vigente, quer visando ordenar o desenvolvimento

urbano, etc. (KLÜPPEL; SANTANA, 1999). Em imóveis tombados, eventuais obras

devem ser executadas mediante projetos previamente aprovados pelo órgão público

competente.

Nota-se, portanto, que é fundamental obter as informações necessárias para

embasar as propostas de intervenções, visto que aquelas vão revelar: a importância

da edificação na história da arquitetura, do urbanismo e da cultura da cidade; as

técnicas e os materiais adotados originalmente; o nível de alterações ocorridas ao

longo do tempo. Isso permitirá o desenvolvimento de ações que promovam a

preservação das composições estéticas e espaciais originais da edificação. O

respeito ao bem a ser restaurado, à autenticidade dos materiais e aos processos

construtivos é que vão manter o valor histórico e artístico, valorizando as

contribuições de distintas épocas.

4.5. REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA

4.5.1. Funções

Conforme Baía e Sabbatini (2000), as principais funções do revestimento de

argamassa em uma edificação são:

a) proteger os elementos de vedação da ação direta dos agentes agressivos;

b) auxiliar as vedações no cumprimento de suas funções, como o isolamento

termoacústico e a estanqueidade à água e aos gases;

c) regularizar a superfície dos elementos de vedação para o recebimento de

revestimentos ou para constituir-se no acabamento final;

d) contribuir para a estética da fachada.

Ainda, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) estabelece, por

intermédio da Norma Brasileira Registrada (NBR) 13749 (ABNT, 1996b), que um

revestimento de argamassa deve satisfazer às seguintes condições:

a) ser compatível com o acabamento decorativo (pintura, revestimento

cerâmico e outros);

b) ter resistência mecânica decrescente ou uniforme a partir da primeira

camada em contato com a base, sem comprometer a sua durabilidade ou o

seu acabamento final;

c) ser constituído por uma ou mais camadas superpostas de argamassas

contínuas e uniformes;

d) ter propriedade hidrofugante, no caso de revestimento externo de

argamassa aparente, sem pintura e base porosa;

e) ter propriedade impermeabilizante, no caso de revestimento externo em

contato com o solo;

f) resistir à ação de variações normais de temperatura e umidade do meio.

4.5.2. Propriedades no estado fresco

E para que a argamassa possa atender a suas funções, ela necessita apresentar

algumas características específicas nos estados fresco e endurecido. Segundo

Cincotto, Silva e Carasek (1995) e Sabbatini et al. (1988), as principais propriedades

da argamassa no estado fresco, que resultam nas propriedades do estado

endurecido, são as descritas nos itens a seguir.

4.5.2.1. Massa específica e teor de ar incorporado

A massa específica diz respeito à relação entre a massa do material e o seu volume

e pode ser absoluta (não são considerados os vazios existentes no volume do

material) ou aparente (consideram-se os vazios impermeáveis). A massa unitária

constitui-se na massa do material que ocupa um recipiente com capacidade unitária,

valor utilizado para a conversão de quantidades expressas em massa para as

expressas em volume. Para um material com determinada massa específica, a

massa unitária depende do adensamento conferido ao material e, portanto, da forma

e distribuição de tamanho das partículas, relacionando-se com a distribuição

granulométrica da areia.

O teor de ar é a quantidade de vazios existentes em um certo volume de argamassa.

Esses vazios constituem-se como ar aprisionado/incorporado ou espaços deixados

após evaporação do excesso de água, dependendo, ainda, da granulometria das

partículas mais finas da mistura.

Tanto a massa específica como o teor de ar interferem em outras propriedades da

argamassa, como trabalhabilidade, que é melhorada com uma menor massa

específica e maior teor de ar incorporado; no entanto, um aumento excessivo deste

pode trazer prejuízos, por exemplo, para a resistência mecânica e para a aderência

da argamassa.

4.5.2.2. Consistência

Consistência é a propriedade da argamassa pela qual esta tende a resistir à

deformação, e a manutenção da consistência diz respeito à capacidade da

argamassa de manter esta tendência ao longo do tempo de aplicação. As

argamassas podem ser classificadas em secas, plásticas ou fluidas, dependendo da

situação da película da pasta que envolve os grãos do agregado (Figura 16): na

argamassa seca, a pasta preenche os vazios entre os grãos, que permanecem em

contato; na plástica, uma fina película de pasta atua como lubrificante na superfície

dos grãos de agregado; na argamassa fluida, ocorre a imersão dos grãos de

agregado na pasta.

Figura 16 – Consistência de argamassas.

Fonte: SABBATINI, 1984 apud CINCOTTO; SILVA; CARASEK, 1995.

A consistência é diretamente determinada pelo conteúdo de água, sendo

influenciada pelos seguintes fatores: relação água/aglomerante; relação

aglomerante/areia; granulometria da areia; natureza e qualidade do aglomerante. A

influência da granulometria do agregado diz respeito às dimensões, à distribuição

granulométrica e à forma dos grãos, sendo particular a cada tipo de areia

empregada.

4.5.2.3. Trabalhabilidade

Uma argamassa pode ser considerada trabalhável quando: deixa penetrar

facilmente a colher de pedreiro, sem ser fluida; mantém-se coesa ao ser

transportada, mas não adere à colher ao ser lançada; distribui-se rapidamente e

preenche todas as reentrâncias da base; não endurece rapidamente quando

aplicada. Embora à trabalhabilidade possam associar-se as propriedades de

plasticidade, retenção e exsudação de água, coesão interna, tixotropia, adesão e

massa específica, a influência do agregado sobre a mesma representa, também, a

influência sobre a consistência. A trabalhabilidade é alterada, positivamente, à

medida em que decresce o módulo de finura do agregado, mantém-se a

continuidade da granulometria e decresce o teor de grãos angulosos.

Em relação ao aglomerante, a utilização de cal melhora a trabalhabilidade da

argamassa. Para os cimentos, as diferentes classes de resistência não têm

influência significativa sobre essa propriedade, mas os de maior finura podem

resultar em argamassas com maior trabalhabilidade e maior retenção de água.

4.5.2.4. Coesão e tixotropia

A coesão está relacionada às forças físicas de atração entre as partículas sólidas da

argamassa e às ligações químicas da pasta aglomerante. A tixotropia é a

propriedade pela qual um material sofre transformações isotérmicas reversíveis, do

estado sólido para o de gel (massa coesiva de aglomerante na pasta, mais densa

após a hidratação).

A influência da cal sobre a consistência e a trabalhabilidade das argamassas provém

das condições de coesão interna que a mesma proporciona, em função da

diminuição da tensão superficial da pasta aglomerante e da adesão ao agregado. A

estabilidade plástica das argamassas origina-se também da coesão interna.

4.5.2.5. Plasticidade

A plasticidade é a propriedade pela qual a argamassa tende a reter a deformação

após a redução do esforço desta. É influenciada pelo teor de ar, natureza e teor de

aglomerantes e pela intensidade de mistura das argamassas.

Estudos mostraram que uma argamassa no estado fresco, com plasticidade

adequada, apresenta baixa segregação de água, e que uma maior plasticidade pode

ser obtida com um maior conteúdo de finos menores que 0,075 mm na mistura seca.

4.5.2.6. Retenção de água

Retenção de água é a capacidade que a argamassa tem de manter sua consistência

ou trabalhabilidade, retendo a água de amassamento contra a sucção da base ou

contra a evaporação. O tempo disponível para a aplicação, regularização e

desempeno da camada de revestimento também depende dessa propriedade, sendo

função da superfície específica dos materiais da argamassa, visto que a retenção de

água está relacionada à tensão superficial da pasta aglomerante.

Essa propriedade permite que as reações de endurecimento da argamassa sejam

gradativas, permitindo a adequada hidratação do cimento e ganho de resistência. A

rápida perda de água prejudica a aderência, a capacidade de absorver deformações

e a resistência mecânica, ou seja, a durabilidade e a estanqueidade do

revestimento.

As argamassas de cal apresentam condições favoráveis de retenção de água pela

elevada superfície específica da cal e pela grande capacidade de adsorção de seus

cristais (até 100% do seu volume). Pode também melhorar a retenção de água a

utilização de aditivos cujas características impedem a perda de água para o

componente, como é o caso dos derivados de celulose, e aditivos que impedem a

percolação de água capilar, como os incorporadores de ar.

Os fatores que influem na capacidade de retenção de água das argamassas são: a

área específica dos materiais constituintes e o número de íons ativos por unidade de

superfície; a maturação prévia das argamassas de cal (período de descanso antes

da aplicação); a natureza da cal (melhores resultados são obtidos com o emprego de

cal dolomítica); as relações cal/cimento e agregado/aglomerante no traço.

Para que existam alterações significativas nessa propriedade, é necessário que a

adição de cal ocorra pelo menos em igual proporção ao teor de cimento. Quanto à

relação agregado/aglomerante, observa-se que, em caso de grande consumo de

aglomerante, a retenção de água é elevada, independentemente do teor de cal.

Entretanto, quando decresce o consumo de aglomerante, a retenção de água da

argamassa melhora com o aumento da relação cal/cimento. Fixando-se a relação

cal/cimento, a retenção de água decresce com o aumento da relação

agregado/aglomerante.

4.5.2.7. Aderência inicial

A aderência inicial está relacionada ao fenômeno mecânico da ancoragem da

argamassa na base, por meio da entrada da pasta nos poros, reentrâncias e

saliências, seguido do endurecimento progressivo da pasta. A aderência inicial

depende das outras propriedades no estado fresco, das características da base

(porosidade, rugosidade, limpeza) e da superfície de contato efetivo entre a

argamassa e a base de aplicação.

Para uma adequada aderência inicial, a argamassa deve apresentar trabalhabilidade

e retenção de água adequadas à sucção do substrato e às condições de exposição

e, após a aplicação, deve ser comprimida para permitir um maior contato com a

base. Esta, por sua vez, deve estar limpa, ter uma rugosidade adequada e não

conter oleosidade.

4.5.2.8. Retração na secagem

A retração na secagem ocorre devido à evaporação da água de amassamento da

argamassa e pelas reações de hidratação e carbonatação dos aglomerantes,

podendo causar fissuras prejudiciais ao revestimento, comprometendo a

estanqueidade à água já no estado endurecido.

Os fatores que influenciam essa propriedade são: as características e as proporções

dos materiais (argamassas com alto teor de cimento – “fortes” – estão mais sujeitas

às tensões causadoras de fissuras durante a secagem, além da possibilidade da

ocorrência de trincas e descolamentos no estado endurecido, conforme ilustra a

Figura 17); a espessura e o intervalo de aplicação das camadas (camadas aplicadas

em espessuras maiores – superiores a 25 mm – estão mais sujeitas à retração na

secagem e ao aparecimento de fissuras); o respeito ao tempo de sarrafeamento e

desempeno (essas operações devem ser feitas após a argamassa perder parte da

água de amassamento, pois, caso ela esteja muito úmida, poderão formar-se

fissuras e ocorrer descolamento).

Figura 17 – Fissuração na argamassa por retração na secagem: argamassa

forte x argamassa fraca.

Fonte: BAÍA; SABBATINI, 2000.

4.5.3. Propriedades no estado endurecido

No estado endurecido, o nível de exigência das propriedades da argamassa é

variável, pois depende das condições de exposição do revestimento. A Tabela 1

mostra, por uma escala qualitativa que cresce de 1 a 4, a variação do nível de

exigência para as propriedades mais relevantes.

Tabela 1 – Nível de exigência das propriedades do revestimento de argamassa.

Condições de exposição

Interno Externo

Paredes Teto Paredes

Propriedades

Base

pintura

Base

cerâmica

Base

pintura

Base

cerâmica

Capacidade de

aderência

2 2 3 3 4

Capacidade de

absorver

deformações

3 1 3 4 4

Resistência à

tração e à

compressão

1 2 1 3 4

Resistência ao

desgaste

superficial

3 1 1 2 1

Durabilidade 2 2 1 4 3

Fonte: BAÍA; SABBATINI, 2000.

Ainda de acordo com os autores Cincotto, Silva e Carasek (1995) e Sabbatini et al.

(1988), as principais propriedades das argamassas no estado endurecido são as

descritas a seguir.

4.5.3.1. Resistência mecânica

A resistência mecânica está relacionada à capacidade das argamassas de

suportarem as tensões de tração, compressão ou cisalhamento às quais o

revestimento pode estar sujeito. Esses esforços podem ser causados por cargas

estáticas ou dinâmicas decorrentes do uso da edificação e por solicitações de

fenômenos térmicos ou climáticos, dependendo das condições de exposição das

superfícies.

A resistência à compressão se manifesta a partir do endurecimento da argamassa.

No caso das argamassas de cimento, o endurecimento ocorre mediante as reações

de hidratação do cimento, quando, em presença de água, os silicatos e aluminatos

do cimento resultam em produtos hidratados. As propriedades da pasta endurecida

dependem da estrutura física dos produtos da hidratação, principalmente das forças

físicas e químicas de coesão da relação água/cimento e do teor de aglomerante.

O endurecimento da argamassa que contém cal ocorre pelo processo de

carbonatação do hidróxido de cálcio, por intermédio da ação do anidrido carbônico

do ar. Esta reação é mais lenta que a de hidratação do cimento.

A resistência mecânica depende do consumo e natureza dos agregados e

aglomerantes da argamassa empregada e da técnica de execução (compactação da

argamassa). Essa propriedade aumenta com a redução da proporção de agregado

na argamassa e varia inversamente com a relação água/aglomerante da argamassa.

Dentre as solicitações a que pode estar sujeita a argamassa endurecida, destacam-

se as solicitações devidas às movimentações higroscópicas e térmicas no

revestimento e na base. A movimentação higroscópica tem sua origem no

deslocamento da água ou da umidade no interior dos materiais, podendo ocorrer por

difusão, por forças externas (penetração de água nas superfícies) ou por

capilaridade, e resulta na variação dimensional dos componentes ou materiais

devido à variação no teor de umidade. Quando a resistência mecânica não é

suficiente para responder a essas solicitações, podem ocorrer fissuras e

desagregação, comprometendo a durabilidade da argamassa.

A movimentação térmica decorre das oscilações de temperatura ambiente e da

radiação solar incidente sobre os revestimentos externos e caracteriza-se por

variações dimensionais que dependem, por sua vez, do coeficiente de dilatação

térmica das argamassas, das variações de umidade do ar e da ação de forças

externas (como a aderência da base). As tensões geradas por essas

movimentações podem ser de compressão ou tração, conforme o movimento seja de

expansão ou de retração.

4.5.3.2. Aderência

A aderência constitui-se como a propriedade do revestimento de manter-se fixo ao

substrato, por meio da resistência às tensões normais e tangenciais que surgem na

interface argamassa-base. É resultante da resistência de aderência à tração, ao

cisalhamento e da extensão de aderência da argamassa.

Essa propriedade é muito influenciada pelas condições da base, como porosidade,

absorção de água, resistência mecânica, textura e limpeza superficial, e, ainda,

pelas condições de execução do assentamento dos componentes da base, visto que

a superfície de contato efetivo entre a argamassa e a base exige um assentamento

homogêneo, sem descontinuidades excessivas entre juntas de componentes.

Também exerce influência sobre a aderência a natureza do aglomerante, devido à

macroestrutura da pasta aglomerante. As argamassas de cal em geral, em virtude

de sua plasticidade e retenção de água, permitem o preenchimento das

irregularidades da base, favorecendo a aderência; no entanto, a resistência de

aderência à tração adquire valores maiores quando se utiliza cal dolomítica em vez

de cal cálcica.

A aderência depende, ainda, da capacidade de retenção de água, da consistência e

do conteúdo de ar da argamassa e dos procedimentos de execução do

revestimento. Ao contrário da retração, a granulometria fina do agregado favorece

uma melhor aderência da argamassa.

A resistência de aderência à tração do revestimento pode ser medida pelo ensaio de

arrancamento por tração, método prescrito pela NBR 13528 (ABNT, 1995). Segundo

a NBR 13749 (ABNT, 1996b), esse ensaio deve ser executado em pelo menos seis

pontos, escolhidos aleatoriamente, a cada 100 m

, ou menos, da área a ser

avaliada; o revestimento deve ser aceito se, de cada grupo de seis ensaios

realizados (com idade igual ou superior a 28 dias), quatro valores, no mínimo, forem

iguais ou superiores aos indicados na Tabela 2. Conforme esta tabela, o limite de

resistência de aderência à tração (Ra) para o revestimento argamassado varia de

acordo com o local de aplicação e o tipo de acabamento.

Tabela 2 – Limites da resistência de aderência à tração.

Local Acabamento Ra (MPa)

Interna

Pintura ou base para reboco

Cerâmica ou laminado

≥ 0,20

≥ 0,30

Parede

Externa

Pintura ou base para reboco

Cerâmica

≥ 0,30

Teto ____ ≥ 0,20

Fonte: ABNT, 1996b.

4.5.3.3. Capacidade de absorver deformações (elasticidade)

Capacidade de absorver deformações, ou elasticidade, é a propriedade do

revestimento de suportar tensões, sofrendo deformação sem ruptura ou fissuras não

prejudiciais. As fissuras são decorrentes do alívio de tensões originadas pelas

deformações da base e elas são consideradas prejudiciais quando permitem a

percolação de água, comprometendo a aderência, a estanqueidade, o acabamento

superficial e a durabilidade do revestimento. Este só tem a responsabilidade de

absorver as deformações de pequena amplitude, que ocorrem em função da ação

da umidade ou da temperatura, e não as de grande amplitude, provenientes de

outros fatores, como os recalques estruturais.

A capacidade de absorver deformações depende:

a) do módulo de deformação da argamassa: quanto menor for o módulo de

deformação (menor teor de cimento), maior a capacidade de absorver

deformações;

b) da espessura das camadas: espessuras maiores contribuem para melhorar

essa propriedade, desde, no entanto, que não se tenham espessuras

excessivas que possam comprometer a aderência;

c) das juntas de trabalho do revestimento: as juntas delimitam panos com

dimensões menores, compatíveis com as deformações, contribuindo para a

obtenção de um revestimento sem fissuras prejudiciais;

d) da técnica de execução: a compressão após a aplicação da argamassa e a

compressão durante o acabamento superficial, iniciado no momento correto,

vão contribuir para o não aparecimento de fissuras;

4.5.3.4. Permeabilidade

A permeabilidade está relacionada à passagem de água pela argamassa

endurecida, que é um material poroso, por meio de infiltração sob pressão,

capilaridade ou difusão de vapor de água. O revestimento deve ser estanque à

água, impedindo a sua percolação, mas é recomendável que ele seja permeável ao

vapor, para favorecer a secagem de umidade de infiltração (como a água da chuva)

ou decorrente da ação direta do vapor de água (principalmente nos banheiros).

Quando existem fissuras no revestimento, o caminho para percolação da água é

direto até a base e a estanqueidade da vedação fica comprometida. Essa

propriedade depende: das características da base, da composição e dosagem da

argamassa, da técnica de execução, da espessura da camada de revestimento e do

acabamento final.

De modo geral, em relação às argamassas de cal, as de cimento são menos

permeáveis, e quanto maior o teor deste, menor a permeabilidade. Esta também

reduz com a evolução do endurecimento da argamassa e, ainda, é diretamente

proporcional à relação água/aglomerante(s) e inversamente proporcional à

resistência da pasta aglomerante.

Na avaliação da permeabilidade do revestimento, normalmente é utilizada a medida

de absorção da água capilar, que deve ser inferior à absorção da base, a fim de

oferecer proteção contra a água de chuva, cuja penetração se dá principalmente por

fissuras que possam ter sido formadas, em geral, com dimensões microscópicas.

Quando a água de chuva encontra aberturas maiores (superiores a 4,5 mm), a

absorção do revestimento é secundária, pois a água penetra apenas em função da

própria energia cinética.

4.5.3.5. Condutividade térmica

A condutividade térmica do revestimento em argamassa pode ser influenciada por

fatores como: a composição e a quantidade de matéria sólida; a distribuição, a

geometria e as dimensões dos poros da estrutura celular da argamassa; o teor de

umidade; o tipo de gás contido no interior dos poros.

Essa propriedade é inversamente proporcional à quantidade de ar presente no

material e diretamente proporcional à massa específica aparente. A condutividade

aumenta em função do teor de umidade contida nos materiais, uma vez que a água

tem capacidade de isolamento inferior ao do ar e substitui parte do volume gasoso

contido nos poros. Ainda, agregados de estrutura cristalina com poros

interconectados conduzem mais calor que aqueles de estrutura vítrea com poros em

distribuição discreta.

A energia radiante incidente sobre a superfície vertical externa é parcialmente

absorvida e refletida ou é transmitida diretamente, dependendo das características

dos materiais que a compõem, da natureza e do ângulo de incidência da radiação;

nas superfícies opacas ocorrem apenas absorção e reflexão. O revestimento tem

efeito direto reduzido sobre as características de transmissão global de energia

radiante da parede, devido à espessura maior dos componentes de vedação, e sua

função é manter estes últimos secos, mantendo baixa a condutividade da parede.

4.5.3.6. Resistência ao fogo

A resistência ao fogo está relacionada à estabilidade e à integridade dos elementos

da edificação quando sujeitos à elevação de temperatura decorrente da ação do

fogo. Isso depende, dentre outros aspectos, das características dos materiais

constituintes, que devem impedir a elevação acentuada da temperatura durante um

incêndio.

O revestimento contribui para a resistência ao fogo, mas não isoladamente, e sim

atuando em conjunto com outras características da parede, como o traço e a

espessura da argamassa de assentamento.

4.5.3.7. Resistência ao ataque por sulfatos ou outros agentes químicos

A resistência de uma argamassa de revestimento ao ataque por sulfatos ou outros

agentes químicos depende da sua composição, da natureza de seus materiais, da

sua resistência ao desgaste superficial, da sua permeabilidade e a dos materiais

adjacentes.

Como a argamassa é um material poroso, o ataque químico ocorre na sua superfície

e se estende para o seu interior em função da permeabilidade. Esses ataques se

dividem em:

a) reações de materiais instáveis em relação à umidade: podem ocorrer

expansões devido à hidratação retardada, principalmente, da cal dolomítica

e devido à presença de impurezas nos agregados (argilo-minerais

expansivos, pirita, concreções ferruginosas, matéria orgânica, etc);

b) reações com ácidos e álcalis: podem atacar os revestimentos os ácidos

orgânicos (como o ácido lático e o acético), os ácidos de efluentes de

esgotos e os gases ácidos (como o anidrido sulfúrico e o anidrido

carbônico);

c) reações com sulfatos: consistem em uma série de reações com os

constituintes do cimento Portland, que resultam em expansão da argamassa

com perda de resistência mecânica, podendo levar à desintegração do

revestimento. O ataque por sulfatos depende da presença de água, da

quantidade e do tipo de sulfato presente, da quantidade de aluminato

tricálcico do cimento e da permeabilidade da argamassa.

4.5.4. Durabilidade e desempenho

A durabilidade é uma propriedade da argamassa no período de uso e consiste na

capacidade de um revestimento argamassado manter o desempenho de suas

funções ao longo do tempo (CARVALHO JÚNIOR, 2006). Os mecanismos de

degradação que comprometem a durabilidade consistem numa seqüência de

alterações químicas, mecânicas ou físicas que geram mudanças prejudiciais em

uma ou mais propriedades. A durabilidade não se configura como um atributo do

material, já que uma mesma argamassa de revestimento, em condições de

exposição distintas e aplicada em edificações com características diferentes,

apresentará durabilidades também distintas (CINCOTTO; SILVA; CARASEK, 1995).

A quantificação da durabilidade é uma tarefa difícil para a avaliação da maioria dos

materiais e componentes devido ao grande número de fatores intervenientes, mas

se sabe, entretanto, que a qualidade e o desempenho do sistema de revestimento

(base de aplicação + argamassa) dependem de decisões tomadas desde o projeto

da edificação até a manutenção e o reparo do sistema. Em relação à argamassa de

revestimento é importante identificar (CINCOTTO; SILVA; CARASEK, 1995):

a) seu papel específico no desempenho do sistema de revestimento;

b) as características e as propriedades que respondem às exigências de

desempenho;

c) os mecanismos pelos quais atuam estas características e propriedades, os

agentes degradantes, a qualidade dos materiais, os procedimentos

adotados ao longo do processo de produção, a aplicação da argamassa, o

uso e a manutenção da edificação e de seu revestimento;

d) as variáveis a serem consideradas para a elaboração de uma metodologia

de avaliação de argamassas para revestimento externo.

A seguir, apresentam-se alguns fatores que podem influir na durabilidade de um

revestimento (CARVALHO JÚNIOR, 2006):

a) movimentações de origem térmica, higroscópica ou impostas por forças

externas, promovendo fissuração, desagregação (umidade) e descolamento

dos revestimentos;

b) espessura excessiva dos revestimentos, intensificando a movimentação

higroscópica nas primeiras idades e ocasionando fissuras de retração,

comprometendo a capacidade de aderência;

c) técnica de execução, com revestimentos executados em múltiplas camadas

e com sarrafeamento e desempeno realizados em momento inadequado;

d) incompatibilidade química entre os componentes, tais como mistura de

gesso e cimento promovendo formação de etringita, que apresenta

expansibilidade indesejável, e incompatibilidade alcalina entre a base e

certos tipos de tinta;

e) cultura e proliferação de microorganismos, que ocorrem, geralmente, em

áreas permanentemente úmidas dos revestimentos, provocando manchas

escuras.

4.5.5. Camadas do revestimento de argamassa

O revestimento de argamassa pode ser de uma única camada, denominado massa

única, ou de duas camadas, denominado emboço e reboco (BAÍA; SABBATINI,

2000).

Nos revestimentos constituídos por duas camadas, emboço e reboco, cada uma

delas cumpre funções específicas, sendo o emboço uma camada de regularização

da base e o reboco uma camada de acabamento. Já nos revestimentos constituídos

por uma única camada, esta cumpre ambas as funções de regularização e

acabamento. Cada uma das camadas é constituída por argamassas com

propriedades específicas para o cumprimento de suas funções.

A Figura 18 ilustra os tipos de revestimento da vedação vertical, que podem ser

aplicados sobre o chapisco, camada de preparo da base que tem a finalidade de

uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a aderência do revestimento.

Por fim, pode ser aplicada, ainda, uma camada de acabamento decorativo (BAÍA;

SABBATINI, 2000).

Figura 18 – Camadas do revestimento de argamassa da vedação vertical:

emboço e reboco; massa única.

Fonte: BAÍA; SABBATINI, 2000.

4.5.6. Bases de aplicação

De forma geral, as bases de aplicação (substratos) dos revestimentos de argamassa

em um edifício são a estrutura de concreto armado e a alvenaria de vedação. Esta é

constituída por componentes que são os tijolos ou blocos, que podem ser cerâmicos,

de concreto, de concreto celular ou sílico-calcários. Cada um deles apresenta

características próprias que influenciam no comportamento da alvenaria como um

todo.

As diferentes características dos substratos interferem significativamente nas

propriedades do revestimento de argamassa, devendo ser consideradas desde o

momento de definição desta (a absorção de água, a porosidade e a rugosidade da

base, por exemplo, influenciam na aderência da argamassa). As principais

características variáveis para as diferentes bases de aplicação do revestimento são:

absorção de água, porosidade, resistência mecânica, movimentações higroscópicas,

rugosidade e homogeneidade (BAÍA; SABBATINI, 2000).

4.5.7. Sistemas de aderência da argamassa à base

A aderência é um fenômeno predominantemente mecânico, no entanto, há também

uma parcela de adesão química, sendo que ambos os mecanismos dependem, em

geral, de fatores como (SELMO; LICHTENSTEIN, 1986 apud GEYER, 1994):

a) natureza dos materiais;

b) área de contato;

c) recuperação das deformações elásticas nos pontos de contato;

d) atrito.

A seguir, serão abordados os sistemas mecânico e químico de aderência da

argamassa à base e seus aspectos fundamentais.

4.5.7.1. Sistema de aderência mecânico

A aderência da argamassa endurecida à base é um fenômeno essencialmente

mecânico, devido à penetração da primeira nos poros ou entre as rugosidades da

base de aplicação. Quando a argamassa no estado plástico entra em contato com a

superfície absorvente do substrato, parte da água de amassamento penetra nos

poros deste. Em seguida, ocorrem fenômenos de precipitação dos produtos de

hidratação do cimento e da cal no interior dos poros e, transcorrido algum tempo,

com a cura, esses precipitados intracapilares exercem ação de ancoragem da

argamassa à base (CARASEK; CASCUDO; SCARTEZINI, 2001).

Segundo Cincotto, Silva e Carasek (1995), a ancoragem mecânica sofre influência

dos seguintes fatores:

a) natureza da argamassa;

b) natureza da base;

c) estado de conservação e limpeza da base;

d) condições atmosféricas durante a aplicação.

A aderência decorre, principalmente, do intertravamento de etringita

(3CaO.Al

.3CaSO

.32H

O – trissulfoaluminato de cálcio hidratado), um dos

produtos da hidratação do cimento, no interior dos poros do substrato. O aumento

local da concentração de etringita surge quando, ao se misturar o cimento Portland

com água, a gipsita (CaSO

.2H

O) empregada como fonte reguladora de pega do

cimento dissolve-se e libera íons sulfato e cálcio; estes íons são os primeiros a

entrar em solução, seguidos dos íons aluminato e cálcio provenientes da dissolução

do aluminato tricálcico (C

A ou 3CaO.Al

) do cimento.

Devido ao efeito de sucção ou absorção capilar causado pela base porosa, os íons

em solução são transportados para regiões mais internas do substrato, formando o

trissulfoaluminato de cálcio hidratado no interior dos poros capilares. Assim, a

etringita preenche prioritariamente estes últimos, o que explica sua maior

abundância na zona de contato argamassa/base, deixando menos espaço para a

precipitação de outros produtos de hidratação do cimento, como o silicato de cálcio

hidratado (C-S-H), ou produtos posteriores da carbonatação da cal, como a calcita

(CaCO

). A precipitação da etringita contribui para o enrijecimento (perda de

consistência), para a pega (solidificação da pasta) e para o desenvolvimento da

resistência inicial (MEHTA; MONTEIRO, 1994).

E para não prejudicar a aderência devido à fuga da água necessária para a

hidratação do aglomerante, é necessário que (CARASEK, 1991 apud GEYER,

1994):

a) a argamassa fresca possua adequada retenção da água de amassamento;

b) a argamassa não seja aplicada em camadas muito finas (espessura ideal na

ordem de 1,5 cm);

c) o substrato não seja demasiadamente absorvente;

d) as condições atmosféricas não favoreçam a evaporação rápida da água.

Ainda, Gallegos (1995) relata sobre a importância do uso da cal para a manutenção

da aderência, pois observou que nas obras de alvenaria estanques e sem fissuras

foram utilizadas argamassas com os aglomerantes cimento e cal, enquanto que

naquelas onde se utilizou somente o cimento aparecem infiltrações e fissurações.

Isto ocorre porque o cimento sozinho produz argamassas pouco trabalháveis que

geram um contato tentacular forte, porém incompleto, na interface argamassa/base,

e se retrai ao avançar em seu processo de hidratação. A cal, por sua vez, aumenta a

extensão da aderência e endurece lentamente, mantendo a argamassa “elástica” e

resistindo a fissuras de maneira autógena durante sua carbonatação.

4.5.7.2. Sistema de aderência químico

Conforme Galembeck (1985 apud GEYER, 1994), a aderência química

argamassa/base sofre influência da natureza química do aderente e do adesivo e

ocorre em nível intermolecular ou atômico, sendo que a resistência de aderência

advém de forças como as de London, de van der Waals, eletrostáticas,

coordenativas e covalentes desenvolvidas entre o substrato e os produtos da

hidratação do cimento. Ainda, para o autor, a aderência pode se processar segundo

essas forças desde que não existam tensões diferenciadas significativas na interface

de aderência (secagem prematura do adesivo, variações térmicas, etc.) e a distância

entre as superfícies seja da ordem de alguns Angstrons.

Sabe-se que a contribuição do sistema mecânico para a resistência de aderência é

muito superior à contribuição do sistema químico. No entanto, esta última pode ser

ampliada pela introdução de aditivos adesivos (como aqueles à base de polímeros

de estireno-butadieno – SBR) nas argamassas, que podem ter seu desempenho

melhorado (resistência à compressão, resistência à tração, aderência,

permeabilidade) em comparação a argamassas comuns. A introdução desses

produtos se apresenta como uma interessante alternativa para revestimento de

bases que apresentem condições de porosidade, rugosidade e absorção de água

incompatíveis com o desenvolvimento da aderência mecânica, como tubos de PVC,

vigas ou pilares metálicos (CARVALHO JÚNIOR, 2005).

A contribuição de cada um dos tipos de ancoragem (mecânica ou química) na

aderência entre materiais é função da natureza do adesivo e do aderente, da

rugosidade e da absorção da superfície.

4.5.8. Patologias

Há diversos fatores físicos, mecânicos, químicos ou biológicos que podem

influenciar as propriedades dos revestimentos de argamassa, afetando o seu

desempenho adequado ao longo da vida útil esperada. Duas das principais formas

de degradação são: a perda da coesão, que se constitui como a perda da resistência

mecânica de camadas de reboco, devido à alteração dos traços de ligação entre

partículas; e a perda de aderência, ou seja, a separação entre as diferentes

camadas de um reboco ou entre o reboco e o suporte (AGUIAR; TAVARES; VEIGA,

2005). Para Baía e Sabbatini (2000), as patologias que mais ocorrem nesses

revestimentos são as seguintes:

a) fissuração e descolamento da pintura;

b) formação de manchas de umidade, com desenvolvimento de bolor;

c) descolamento da argamassa de revestimento da alvenaria;

d) formação de vesículas, causando o descolamento da pintura;

e) descolamento entre o reboco e o emboço;

f) formação de fissuras e trincas na argamassa, que podem ser sinais do

comprometimento da segurança da estrutura e do desempenho da vedação

quanto à estanqueidade, durabilidade e isolação acústica, além de causar

um constrangimento psicológico aos usuários.

Ainda, segundo os mesmos autores, as origens desses problemas estão associadas

às seguintes fases do revestimento:

a) fase de projeto: ausência do projeto do revestimento ou má concepção

deste (detalhes insuficientes ou deficientes), seleção inadequada dos

materiais ou das técnicas construtivas (visando diminuir custos e tempo);

b) fase de execução: não conformidade entre o projetado e o executado,

alterações inadequadas das especificações de projeto, má qualidade dos

materiais, técnicas inadequadas de produção e controle da argamassa e do

revestimento, mão-de-obra inadequada ou atuação de agentes imprevistos;

c) fase de utilização: remodelação e/ou alteração mal estudadas, degradação

dos materiais por má utilização dos usuários, ausência ou insuficiência de

manutenção.

4.6. MATERIAIS

4.6.1. Agregados

Os agregados são materiais granulares, sem forma e volume definidos, de

dimensões e propriedades adequadas para uso em argamassas e concretos. Podem

ser classificados quanto à sua origem (naturais/artificiais), à sua densidade

(leves/normais/pesados) e ao tamanho dos fragmentos (graúdos/miúdos), sendo

esta última a mais importante classificação para fins de utilização prática (FRAZÃO,

2005).

De acordo com França (2007), o agregado natural consiste no material pétreo que

pode ser utilizado tal como é encontrado na natureza, podendo ser submetido à

lavagem, classificação ou britagem (exemplos: depósitos fluviais de areia, cascalho

e seixos, areia de mina, pedreiras com rochas de diversos tipos - gnaisse, granito,

calcário, basalto, etc.). O agregado artificial, por sua vez, é o material resultante de

processo industrial, para uso como agregado em concreto e argamassa (exemplos:

argila expandida, escórias de alto-forno, vermiculita, limalhas, etc.).

Segundo a NBR 7225 (ABNT, 1993a), agregado é o material natural, de

propriedades adequadas ou obtido por fragmentação artificial de pedra, de dimensão

nominal máxima inferior a 100 mm e de dimensão nominal mínima igual ou superior

a 0,075 mm. As classes de materiais de pedra e agregados naturais são definidas

por essa mesma norma, sendo algumas delas as discriminadas a seguir:

a) agregado graúdo: pedra britada, brita ou pedregulho muito grosso, grosso e

médio, de dimensões nominais compreendidas entre 100 e 4,8 mm;

b) agregado miúdo: pedregulho fino, pedrisco grosso, médio e fino, areia

grossa, média e fina, de dimensões nominais compreendidas entre 4,8 e

0,075 mm;

c) pedra britada: material proveniente de britagem de pedra, de dimensão

nominal máxima inferior a 100 mm e de dimensão nominal mínima igual ou

superior a 4,8 mm;

d) pedrisco: material proveniente de britagem de pedra, de dimensão nominal

máxima inferior a 4,8 mm e mínima igual ou superior a 0,075 mm;

e) areia: material natural, de propriedades adequadas, de dimensão nominal

máxima inferior a 2,0 mm e mínima igual ou superior a 0,075 mm.

Dependendo das dimensões de suas partículas, a areia obedece à seguinte

classificação:

- areia grossa: partículas de 2,0 a 1,2 mm;

- areia média: partículas de 1,2 a 0,42 mm;

- areia fina: partículas de 0,42 a 0,075 mm.;

f) pó-de-pedra: material proveniente de britagem de pedra, de dimensão

nominal máxima inferior a 0,075 mm;

g) fíler: material constituído de pó-de-pedra ou outros materiais minerais, de

dimensão nominal máxima inferior a 0,075 mm, destinado a ser empregado

como enchimento em pavimentações betuminosas.

Há também, no mercado da construção civil, o termo granitina (granilite ou granilha),

que corresponde a grãos de rochas moídas, derivados de um processo de moagem

seletiva por cores e granulometria. É utilizada principalmente em pisos e

revestimentos, entretanto, pode ser aplicada também em artefatos de cimento,

paisagismo, decoração, aquários e bricolagem. Existem granitinas em variadas

cores e tamanhos, que são selecionados durante a moagem de diferentes tipos de

rochas - calcário dolomítico, gnaisse, basalto, etc. (MINASIT, 2007), conforme pode

ser visto nas Figuras 19 e 20.

Figura 19 – Granitinas de diversas cores e tamanhos.

Figura 20 – Granitinas provenientes de diferentes tipos de rochas.

As características dos agregados que são importantes para a tecnologia do concreto

incluem porosidade, massa específica, composição granulométrica, absorção de

água, forma e textura superficial das partículas, resistência à compressão, módulo

de elasticidade e os tipos de substâncias deletérias presentes. Essas características

derivam da composição mineralógica da rocha matriz (que é afetada pelos

processos geológicos de formação da rocha), das condições de exposição às quais

a rocha foi submetida antes de gerar o agregado e dos tipos de operação e

equipamento usados para a produção do agregado (MEHTA; MONTEIRO, 1994).

As rochas são classificadas de acordo com a origem em três grupos principais:

ígneas, sedimentares e metamórficas. Esses grupos se subdividem, ainda, de

acordo com a composição química e mineralógica, textura ou granulação, e estrutura

cristalina.

As rochas ígneas são formadas pelo resfriamento do magma (material rochoso em

fusão) acima, abaixo ou próximo da superfície terrestre. O grau de cristalinidade e a

granulação variam com a velocidade com que o magma foi resfriado, no momento

da formação da rocha: magma introduzido a grandes profundidades resfria a uma

velocidade baixa e forma minerais completamente cristalinos, com granulação

grosseira (grão > 5,0 mm), tal como o granito; rochas formadas próximo à superfície

da terra, por sua taxa de resfriamento mais rápida, contêm minerais com cristais

menores, de granulação fina (grão de 1,0 a 5,0 mm), e podem conter algum vidro,

como o diabásio; magma resfriado rapidamente, como nas erupções vulcânicas,

contém, em sua maior parte, matéria vítrea ou não-cristalina, tal como o basalto

(MEHTA; MONTEIRO, 1994).

Rochas sedimentares são aquelas estratificadas, depositadas debaixo d’água ou

acumuladas com a ação do vento e do gelo. Os agregados produzidos de

sedimentos estratificados podem variar amplamente em suas características (forma,

textura, porosidade, resistência e sanidade), visto que as condições de consolidação

das rochas são bastante diversas: as rochas tendem a ser porosas e fracas quando

formadas sob pressões relativamente baixas e são densas e resistentes se formadas

sob alta pressão. Ainda, comparadas às rochas ígneas, as sedimentares,

freqüentemente, contêm impurezas que podem comprometer o seu uso como

agregado. São exemplos de rochas sedimentares: pedregulho, areia, silte, argila,

arenito, calcário e dolomito.

As rochas metamórficas são rochas ígneas ou sedimentares que tiveram alteradas a

sua textura original, estrutura cristalina ou composição mineralógica, face a

condições químicas e físicas abaixo da superfície terrestre. As rochas são densas,

mas, freqüentemente, folheadas. Os tipos de rochas mais comuns pertencentes a

esse grupo são: mármore, xisto, filito e gnaisse (MEHTA; MONTEIRO, 1994).

4.6.2. Pó-de-pedra

O pó-de-pedra é um material resultante da britagem de rochas que, segundo a NBR

7225 (ABNT, 1993a), possui dimensão nominal máxima inferior a 0,075 mm. Esse

material, também conhecido por areia britada de rocha, areia artificial, finos de

pedreira, etc., vem se tornando, cada vez mais, uma alternativa para substituição da

areia natural proveniente dos leitos de rios, à medida que as jazidas de areia natural

se esgotam ou sofrem restrição de uso devido à necessidade de proteção ambiental

(SILVA; BUEST; CAMPITELI, 2005).

Assim, o pó-de-pedra tem sido bastante utilizado na produção de argamassas mistas

de cimento e cal para assentamento e revestimento de paredes de alvenaria, porém,

ainda se conhece pouco sobre as conseqüências dessa substituição em termos de

desempenho. Já se sabe, entretanto, que a substituição total da areia natural pela

artificial pode prejudicar a trabalhabilidade, devido ao fato de a areia artificial possuir

grãos angulosos e de arestas vivas. O ideal é compor os dois materiais em

proporções convenientes, para corrigir a curva granulométria do agregado miúdo

utilizado em concretos e argamassas (FRANÇA, 2007).

Outrossim, segundo França (2007), o uso de areia artificial proveniente do

britamento de rochas calcárias gera um sensível aumento (de aproximadamente

10%) na resistência à compressão do concreto. Uma reação física, conhecida como

epitáxica, melhora a aderência entre os agregados calcários e a pasta de cimento,

elevando a resistência no transcorrer do tempo.

4.6.3. Cimento Portland branco

Segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), o cimento Portland é

um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece

sob ação da água. Misturado com água e outros materiais de construção (areia,

pedra britada, pó-de-pedra, cal, etc.) resulta nos concretos e nas argamassas

usadas na construção civil, cujas características e propriedades vão depender da

qualidade e proporções dos materiais com que são compostos. Dentre eles,

entretanto, o cimento é o mais ativo, do ponto de vista químico (ABCP, 2002).

O cimento, por sua vez, é composto de clínquer e de adições minerais:

a) clínquer: é o principal componente e está presente em todos os tipos de

cimento Portland. Tem como matérias-primas o calcário e a argila, cuja

mistura, em proporções adequadas, após moagem, atravessa um forno

giratório de grande diâmetro e comprimento a 1450ºC. O intenso calor

produz um novo material, denominado clínquer, que se apresenta sob a

forma de pelotas. Na saída do forno, este é resfriado para, posteriormente,

ser finamente moído, transformando-se em pó. O clínquer em pó reage

quimicamente na presença de água, tornando-se pastoso e, em seguida,

endurecendo, adquirindo elevada resistência e durabilidade;

b) adições minerais: são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na

fase de moagem, permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento. São

elas:

- gesso: tem como função básica controlar o tempo de pega, isto é, o

início do endurecimento do clínquer moído quando este é misturado com

água e, por isso, ele é uma adição presente em todos os tipos de

cimento. Geralmente, a quantidade adicionada é de 3% de gesso para

97% de clínquer, em massa;

- escórias de alto-forno: são obtidas durante a produção de ferro-gusa nas

indústrias siderúrgicas. São ligantes hidráulicos muito resistentes, ou

seja, reagem em presença de água, desenvolvendo características

aglomerantes de forma muito semelhante às do clínquer. Essa adição,

guardadas certas proporções, permite que se obtenha um tipo de

cimento que apresenta melhoria de algumas propriedades, como

durabilidade e resistência final;

- materiais pozolânicos: são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas

fossilizadas encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas

em elevadas temperaturas (550ºC a 900ºC) e derivados da queima de

carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. Os materiais

pozolânicos também apresentam a propriedade de ligantes hidráulicos

quando pulverizados em partículas muito finas e colocados, em

quantidades adequadas, em presença de água e, ainda, em presença

de mais um outro material. O clínquer é um desses materiais, pois no

processo de hidratação libera hidróxido de cálcio (cal) que reage com a

pozolana. O cimento assim obtido oferece, como uma de suas

vantagens, maior impermeabilidade a concretos e argamassas;

- materiais carbonáticos: são rochas moídas, que apresentam carbonato

de cálcio em sua constituição, tais como o próprio calcário. Essa adição

serve também para tornar os concretos e as argamassas mais

trabalháveis, porque os grãos ou partículas desses materiais moídos

têm dimensões adequadas para se alojar entre os grãos ou partículas

dos demais componentes do cimento, funcionando como um verdadeiro

lubrificante. Quando presentes no cimento são conhecidos como fíler

calcário.

A maioria dos tipos de cimento existentes no mercado serve para o uso geral.

Alguns deles, entretanto, em função de sua composição, possuem certas

características e propriedades que os tornam mais adequados para determinados

usos, permitindo que se obtenham concretos ou argamassas com a resistência e

durabilidade desejadas, de forma mais econômica. Os principais tipos de cimento

Portland são: comum, composto, de alto-forno, pozolânico, de alta resistência inicial,

resistente a sulfatos, branco, de baixo calor de hidratação, para poços petrolíferos

(ABCP, 2002).

O cimento Portland branco se diferencia dos demais pela coloração branca, obtida a

partir de matérias-primas com baixos teores de óxidos de ferro e manganês e por

condições especiais durante a fabricação, tais como resfriamento e moagem do

produto e, principalmente, utilizando o caulim no lugar da argila. O índice de

brancura deve ser maior que 78%. Adequado aos projetos arquitetônicos mais

ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de escolha de cores, uma vez

que pode ser associado a pigmentos coloridos.

Esse cimento é regulamentado pela norma NBR 12989 (ABNT, 1993b), que o

classifica em dois subtipos: cimento Portland branco estrutural e não-estrutural,

cujas composições são apresentadas na Tabela 3.

Tabela 3 – Composição dos cimentos Portland brancos.

Composição (% em massa)

Tipo de cimento

Portland

Código de

identificação (sigla +

classe)

Clínquer branco +

gesso

Material carbonático

Branco estrutural

CPB-25

CPB-32

CPB-40

100 a 75 0 a 25

Branco não-estrutural CPB 74 a 50 26 a 50

Fonte: ABNT, 1993.

O cimento Portland branco estrutural é aplicado em concretos brancos para fins

arquitetônicos, possuindo as classes de resistência 25, 32 e 40, similares às dos

outros tipos de cimento. Estas classes apontam os valores mínimos de resistência à

compressão, garantidos pelo fabricante, aos 28 dias de idade (25 MPa, 32 MPa e

40 MPa, respectivamente).

Esse tipo de cimento pode ser utilizado em: concreto armado com função estrutural;

concreto protendido com protensão das barras antes do lançamento do concreto;

concreto protendido com protensão das barras após o endurecimento do concreto;

concreto armado para desforma rápida, curado por aspersão de água ou produto

químico; concreto armado para desforma rápida, curado a vapor ou com outro tipo

de cura térmica; elementos pré-moldados de concreto e artefatos de cimento

curados por aspersão de água; elementos pré-moldados de concreto e artefatos de

cimento para desforma rápida, curados por aspersão de água; elementos pré-

moldados de concreto e artefatos de cimento para desforma rápida, curados a vapor

ou com outro tipo de cura térmica; concreto arquitetônico; argamassa armada

(ABCP, 2002).

Já o cimento Portland branco não-estrutural não tem indicação de classe e é

aplicado, por exemplo, no rejuntamento de azulejos e na fabricação de ladrilhos

hidráulicos, isto é, em aplicações não estruturais.

Os cimentos Portland brancos devem atender às exigências químicas indicadas na

Tabela 4 a seguir.

Tabela 4 – Exigências químicas.

Limites (% da massa)

Determinações químicas

CPB-25 CPB-32 CPB-40 CPB

Resíduo insolúvel (RI) ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 7,0

Perda ao fogo (PF) ≤ 12,0 ≤ 12,0 ≤ 12,0 ≤ 27,0

Óxido de magnésio (MgO)

≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 10,0

Trióxido de enxofre (SO

) ≤ 4,0 ≤ 4,0 ≤ 4,0 ≤ 4,0

Anidrido carbônico (CO

) ≤ 11,0 ≤ 11,0 ≤ 11,0 ≤ 25,0

Fonte: ABNT, 1993.

A Tabela 5 mostra de que forma os diversos tipos de cimento agem sobre as

argamassas e concretos de função estrutural com eles constituídos.

Tabela 5 – Influência dos tipos de cimento nas argamassas e concretos.

Tipo de cimento Portland *

Propriedade

CP I

CP II

CP III CP IV CP V-ARI RS CPB-E

BCH

Resistência à

compressão

Padrão

Menor nos

primeiros

dias e

maior no

final da

cura

Menor nos

primeiros

dias e maior

no final da

cura

Muito

maior nos

primeiros

dias

Padrão

Menor nos

primeiros

dias e

padrão no

final da

cura

Calor gerado na

reação do cimento

com a água

Padrão Menor Menor Maior Padrão

Maior Menor

Impermeabilidade Padrão Maior Maior Padrão Padrão

Padrão

Resistência aos

agentes

agressivos (água

do mar e de

esgotos)

Padrão Maior Maior Menor Maior Menor Maior

Durabilidade Padrão Maior Maior Padrão Maior Padrão

Maior

* CP I: comum; CP II: composto; CP III: alto-forno; CP IV: pozolânico; CP V-ARI: alta resistência

inicial; RS: resistente a sulfatos; CPB-E: branco estrutural; BCH: baixo calor de hidratação.

Fonte: ABCP, 2002.

As influências das propriedades podem ser ampliadas ou reduzidas dependendo da

modificação na quantidade dos componentes das argamassas e concretos,

especialmente a água e o cimento. As características dos demais materiais

constituintes, que são principalmente os agregados (areia, pedra britada, pó-de-

pedra, etc.), assim como o uso de aditivos químicos, também poderão alterar o grau

de influência nas propriedades finais.

Para se obter uma composição com melhor custo-benefício, é necessário, portanto,

estudar a dosagem ideal dos componentes das argamassas e concretos a partir do

tipo de cimento escolhido. Além disso, é indispensável fazer corretamente o

adensamento e a cura, pois, caso contrário, podem ocorrer problemas como baixa

resistência, trincas e fissuras, corrosão da armadura, etc. (ABCP, 2002).

4.6.4. Cal hidratada

Diferentemente do cimento (aglomerante hidráulico que endurece em função de sua

reação com a água de preparo da argamassa), de acordo com a Associação

Brasileira dos Produtores de Cal (ABPC), a cal hidratada é um aglomerante aéreo,

ou seja, endurece ao reagir com o gás carbônico presente no ar. Nessa reação –

conhecida como recarbonatação – os hidróxidos de cálcio e de magnésio presentes

na argamassa são transformados em carbonatos tão sólidos quanto a rocha matriz

que originou o produto. Como subproduto dessa reação, é liberada a água que antes

estava presa à estrutura química molecular da cal hidratada. Livre, essa água se

torna fundamental para melhorar a cura prolongada do cimento (ABPC, 2007).

Na produção da cal, o calcário extraído, selecionado e moído é submetido a

elevadas temperaturas (850ºC a 1000ºC) em fornos industriais (calcinação), o que

dá origem a CaO (óxido de cálcio) e CO

(gás carbônico). A equação química da

calcinação é:

CaCO

+ Calor → CaO (cal virgem) + CO

Para a obtenção da cal hidratada, é necessário promover a reação da cal virgem

com água, conforme a equação:

CaO (cal virgem)+ H

O (água) → Ca(OH)

(cal hidratada)

Segundo análises realizadas pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e

Qualidade Industrial (INMETRO), a qualidade química da cal hidratada depende das

características e das impurezas contidas na rocha que lhe deu origem e do processo

de calcinação de sua matéria-prima (INMETRO, 2007).

O poder aglomerante da cal está diretamente associado ao trabalho da fração

hidróxido do produto. Quanto mais hidróxidos disponíveis, numa granulometria

adequada, maior será o poder aglomerante, o que resulta, portanto, de uma

conjugação entre a pureza da matéria-prima e adequados processos industriais de

calcinação, hidratação e moagem.

Na construção civil, a cal é utilizada, principalmente, na forma hidratada, como

componente fundamental no preparo de argamassas de assentamento e de

revestimento de grande durabilidade e ótimo desempenho. É utilizada também no

preparo de tintas alcalinas de alta alvura, atribuindo à pintura propriedades

fungicidas e bactericidas, e na construção de estradas, como elemento de

estabilização de solos de baixa capacidade de suporte e como aditivo de misturas

asfálticas, assegurando maior longevidade ao capeamento das rodovias (ABPC,

2003).

Segundo a NBR 7175 (ABNT, 2003), a cal hidratada pode ser classificada em três

tipos: CH-I, CH-II e CH-III. As exigências químicas, físicas e mecânicas de cada um

desses tipos são apresentadas nas Tabelas 6 e 7 a seguir.

Tabela 6 – Exigências químicas das cales hidratadas.

Compostos CH-I CH-II CH-III

Na fábrica ≤ 5% ≤ 5% ≤ 13%

Anidrido carbônico

(CO

)

No depósito ou

obra

≤ 7% ≤ 7% ≤ 15%

Óxidos de cálcio e magnésio não-

hidratados calculados (CaO + MgO)

≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%

Óxidos totais na base de não-voláteis

(CaOt + MgOt)

≥ 90% ≥ 88% ≥ 88%

Fonte: ABPC, 2003; VOTORANTIM CIMENTOS, 2007.

Tabela 7 – Exigências físicas e mecânicas das cales hidratadas.

Compostos CH-I CH-II CH-III

Peneira 0,600 mm

≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5%

Finura

Peneira 0,075 mm

≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%

Retenção de água ≥ 75% ≥ 75% ≥ 70%

Incorporação de areia ≥ 3,0 ≥ 2,5 ≥ 2,2

Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias

Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110

Fonte: ABPC, 2003; VOTORANTIM CIMENTOS, 2007.

As exigências para a cal CH-I são maiores do que para a CH-II, que, por sua vez,

apresenta mais exigências que a CH-III; isto significa que se o consumidor quiser

uma cal mais pura ele deve adquirir uma CH-I, já que para ser definida desta

maneira, seus requisitos obedecem a limites acima dos exigidos para a CH-III. O tipo

CH-II seria a cal com pureza intermediária (INMETRO, 2007).

Os requisitos considerados essenciais para a cal hidratada são os seguintes (ABPC,

2003):

a) anidrido carbônico (CO

): esse requisito permite a avaliação do processo de

calcinação da matéria-prima empregada na produção da cal, a rocha

calcária. Na calcinação, os carbonatos de cálcio e de magnésio que

compõem a rocha matriz são transformados em óxidos (cal virgem) pela

ação do calor, perdendo o anidrido carbônico preso à sua estrutura química

molecular;

b) óxidos não-hidratados: avalia o processo de hidratação do produto calcinado

(cal virgem). Quanto maior a fração de óxidos não-hidratados, menor será a

fração de cal hidratada efetivamente disponível no produto final;

c) óxidos totais: avalia a pureza da matéria-prima empregada na calcinação.

Quanto maior o teor de óxidos totais, maior também será a pureza da rocha

matriz, e menor será o risco potencial de introdução de impurezas deletérias

no produto final;

d) finura: avalia o processo de moagem do produto final (cal hidratada), com

influência direta também no rendimento do produto e na trabalhabilidade

esperada para a argamassa no estado fresco (liga/plasticidade).

E como requisitos complementares da cal hidratada são considerados (ABPC,

2003):

a) retenção de água: representa a capacidade da cal reter água em sua

estrutura física molecular, o que possibilita sua liberação durante a cura da

argamassa, prevenindo a eventual formação de trincas por retração ou

secagem excessiva. É uma decorrência da conjugação dos teores dos

quatro requisitos essenciais: CO

, óxidos totais, óxidos não-hidratados e

finura;

b) incorporação de areia: capacidade molecular da cal envolver os grãos de

areia presentes na argamassa, o que influencia diretamente o trabalho da

fração hidróxido do produto e seu poder aglomerante. Também é

conseqüência dos teores dos quatro requisitos essenciais anteriormente

citados;

c) estabilidade: determina a tendência das argamassas de revestimento e de

assentamento para apresentarem eventuais problemas patológicos futuros,

decorrentes de sua expansão volumétrica pela hidratação retardada da

fração de óxidos não-hidratados. É decorrência direta da maior ou menor

presença de óxidos não-hidratados e da própria natureza da matéria-prima

(calcítica ou dolomítica), sofrendo influência também do teor de finura do

produto;

d) plasticidade: permite a verificação prática da trabalhabilidade esperada para

a argamassa no estado fresco, o que tem influência direta na produtividade

do trabalho. Esse atributo é conseqüência dos teores de finura e da própria

natureza da matéria-prima.

4.7. O REVESTIMENTO EM PÓ-DE-PEDRA

Os revestimentos cimentícios decorativos são constituídos por agregados miúdos

aglomerados com cal hidratada e cimento. Compõem-se, geralmente, de cimento

branco, areia fina, dolomito e/ou calcário moído, pigmentos e aditivos, podendo-se

incluir plastificantes, incorporadores de ar, retentores de água, hidrofugantes e até

polímeros. Independentemente da quantidade destes, esses revestimentos são

considerados rígidos, constituem camadas com cerca de 4 ou 5 mm de espessura e

podem receber diferentes acabamentos: massa raspada, travertino, acabamento

vassourado, etc. (THOMAZ, 2007).

No caso do revestimento em pó-de-pedra (ou pó de pedreira, como era conhecido),

de acordo com Rezende (2007), segundo algumas anotações de antigos mestres-

de-obras, a argamassa possuía o traço 1:2 (cimento:pó de pedreira) e, geralmente,

utilizava-se o pó de granito e acrescentava-se mica. O método de execução do

revestimento era o seguinte:

1º) fazia-se o emboço normalmente;

2º) sobre o emboço, aplicava-se com desempenadeira 0,5 cm de reboco

(revestimento de pó-de-pedra);

3º) penteava-se com arco de serra;

4º) depois de 8 horas, jogava-se água para curar, a fim de não trincar o

revestimento;

5º) limpava-se com solução ácida na proporção 10:1 (água:ácido).

É importante ressaltar também que esse tipo de acabamento consiste numa

argamassa de reboco, possuindo espessuras que variam, geralmente, de 0,5 a

2,0 cm (sistema de acabamento = emboço + revestimento de pó-de-pedra) (BELO

HORIZONTE, 2006).

Na maioria das edificações art déco recentemente restauradas, a argamassa de

revestimento de pó-de-pedra que está sendo utilizada é composta deste pó fino

propriamente dito, de cimento, de mica e de granitina (granulados de pedra) em

tamanhos diversos.

O pó-de-pedra e a granitina não são resíduos de pedreiras, mas sim resultado do

beneficiamento (trituração e peneiramento) de pedras como: calcário dolomítico (nas

cores: branco, vermelho, preto, etc.), gnaisse (mais resistente), basalto, etc. O

peneiramento é feito de maneira gradual, de forma a separar cada granulação, que

vai sendo recolhida em sacos sob as peneiras; todo o processo deve ser feito a seco

(sem lavagem), pois, caso contrário, o pó-de-pedra não se separa da granitina,

tornando necessário refazer o peneiramento (MINASIT, 2007).

A mica é um mineral caracterizado por uma ótima clivagem

laminar e boa

elasticidade. Distinguem-se duas variedades principais (LEINZ; AMARAL, 1989):

a) muscovita: mica branca (K

O.3Al

.6SiO

.2H

O). Incolor, transparente,

também esverdeada ou amarelada, com brilho vítreo e densidade de 2,76 a

2,9. Mineral comum em rochas graníticas, pegmatitos, micaxistos, gnaisses e

muitas vezes em sedimentos, pelo fato de ser um mineral quimicamente

estável;

b) biotita: mica preta. Silicato complexo, contendo K, Mg, Fe e Al. Cor preta ou

preto-acastanhada, às vezes dourada quando decomposta, com densidade

de 2,9 a 3,1. Constituinte comum em granitos, micaxistos e gnaisses.

Além da clivagem perfeita, podendo facilmente se desfolharem, as micas se

caracterizam pela dureza

baixa (ao redor de 2,5), riscando-se com muita facilidade

com uma ponta de agulha de aço ou com o vidro.

Para restauração de revestimentos com pó-de-pedra em fachadas de patrimônios

históricos, é preciso seguir as seguintes etapas (BELO HORIZONTE, 2007;

METAMORPHOSE, 2007):

Clivagem é a propriedade de uma substância cristalina de se dividir em planos paralelos a uma face

possível do cristal. Ela se dá graças à estrutura do respectivo mineral. Pode ocorrer uma clivagem

segundo uma ou mais direções (LEINZ; AMARAL, 1989).

A dureza exprime a resistência que um mineral oferece à penetração de uma ponta aguda que tenta

riscá-lo. Para comparação, usa-se uma escala relativa – MOHS, que ordena os diferentes minerais:

1 – talco; 2 – gipsita; 3 – calcita; 4 – fluorita; 5 – apatita; 6 – ortoclásio; 7 – quartzo; 8 – topázio;

9 – coríndon; 10 – diamante (LEINZ; AMARAL, 1989).

1º) aplicação de removedor químico para retirada de pintura sobre o

revestimento de pó-de-pedra (caso exista);

2º) lavagem das paredes da fachada com água quente (em baixa pressão) e

com sabão neutro, retirando a sujeira acumulada ao longo do tempo, para

permitir melhor análise do pó-de-pedra e observação de sua tonalidade

exata,

3º) realização de estudos com amostras diversas a fim de encontrar o traço que

mais se aproxima da fachada original da edificação;

4º) aprovação pelo órgão público competente do traço da argamassa a ser

utilizado na restauração;

5º) retirada do revestimento que esteja defeituoso e recomposição da alvenaria

e/ou emboço, caso necessário;

6º) aplicação do revestimento de pó-de-pedra.

Em Belo Horizonte, as empresas contratadas para os restauros de revestimentos de

pó-de-pedra são responsáveis por realizar testes em laboratório a fim de verificar a

composição original da argamassa, de forma a permitir a melhor reprodução

possível do traço na restauração. Dessa forma, são produzidas diversas amostras

do aspecto do novo revestimento para, em seguida, ser escolhida a composição que

mais se aproxima da original. Esta escolha é feita pelo órgão público municipal

competente, baseando-se nas idéias defendidas por Cesare Brandi, o mais atual

protagonista das teorias do restauro (BELO HORIZONTE, 2006).

A Figura 21 apresenta um exemplo de patologia no revestimento de pó-de-pedra e a

Figura 22, a amostra do aspecto da argamassa utilizada na recuperação da fachada.

(1) (2)

Figura 21 – Patologia no revestimento de pó-de-pedra na fachada de um

edifício: (1) vista geral do pano de argamassa; (2) detalhe do descolamento da

argamassa.

Figura 22 – Amostra do aspecto da argamassa utilizada para a restauração do

revestimento da figura anterior.

Em alguns casos, há grande dificuldade para se fazer uma restauração, já que o

traço do revestimento histórico pode sofrer variações na edificação e podem existir

várias tonalidades de pó-de-pedra na mesma fachada. Ademais, experiências

advindas de obras de restauração mostraram que não há como fazer recuperação

em apenas algumas áreas isoladas de um pano de argamassa de pó-de-pedra, pois

o material novo e o antigo irão sofrer movimentações diferentes e ocorrerá

descolamento; deve-se fazer, portanto, a reconstituição de todo o pano

argamassado (BELO HORIZONTE, 2006).

Muitas edificações históricas são descaracterizadas por sofrerem, ao longo do

tempo, diversas intervenções inadequadas como pinturas e substituições de

revestimento. Todavia, segundo Brandi (2004), o projeto de restauração deve

respeitar e valorizar o prédio, com o menor número possível de intervenções e

utilizando somente materiais compatíveis com os originais, estando sempre presente

a preocupação com a harmonia entre o moderno e antigo e com a manutenção da

unidade do edifício.

5. METODOLOGIA

5.1. EDIFÍCIO THIBAU – UM ESTUDO DE CASO

Diante do grande número de restaurações do revestimento em pó-de-pedra

realizadas recentemente em Belo Horizonte, percebeu-se a necessidade de avaliar-

se o desempenho deste após as obras de restauro. Sendo assim, optou-se por fazer

um estudo de caso no Edifício Thibau, cuja restauração da fachada, efetuada por

uma empresa sediada em Belo Horizonte, ocorreu no decurso desta pesquisa, o que

tornou possível o acompanhamento de todo o processo. As obras sucederam de

março a agosto de 2007 e foram acompanhadas desde seu início, obtendo-se,

portanto, dados e informações de fundamental importância para a compreensão das

etapas adotadas neste tipo de recuperação.

5.1.1. Características e localização

A construção do Ed. Thibau se deu em 1943 por Gilberto Andrade e Sabino José

Ferreira, sendo Hermínio Gauzi o arquiteto responsável pelo projeto em estilo art

déco (Figura 23). Localizada no Centro de Belo Horizonte, na rua São Paulo nº 401,

essa edificação possui 6 pavimentos (além do térreo) e foi, originalmente, concebida

para uso misto residencial e comercial. No entanto, atualmente, é ocupada com

serviços e comércio (CASTRO, 2006).

Figura 23 – Microfilme do projeto original do Ed. Thibau.

Fonte: CASTRO, 2006.

Desde os anos 90, a concepção plural de bem cultural, baseada na diversidade das

formas de viver na cidade, foi incorporada à política de proteção do patrimônio

histórico de Belo Horizonte. A partir de estudos sobre a formação, a ocupação, a

história, as tipologias arquitetônicas e as manifestações sociais foram definidos

Conjuntos Urbanos, cujas áreas atuam como perímetro de proteção dos bens

culturais de valor simbólico e referencial para a cidade, garantindo sua visibilidade e

apropriação na paisagem urbana. Por suas características, imagem e história, o Ed.

Thibau pertence ao “Conjunto Urbano Avenida Afonso Pena e Adjacências” (em

sobreposição com o “Conjunto Urbano Rua dos Caetés e Adjacências”) e possui

tombamento municipal desde 10/11/1994 de suas fachadas e do seu volume.

A Av. Afonso Pena é a principal via da cidade e cruza o plano original de Aarão Reis

de norte a sul, passando por ruas com nomes de tribos indígenas, estados

brasileiros e personagens da história. A avenida e suas adjacências possuem uma

grande coleção estilística de arranha-céus e de edifícios mais baixos, além de

atravessarem trechos urbanos com apropriações diferenciadas; na região em que se

localiza o Ed. Thibau, a presença popular é marcante, com uma movimentação

intensa de pessoas que aí moram ou trabalham (Figura 24).

Figura 24 – Vista do cruzamento da Av. Afonso Pena com as ruas São Paulo e

Tupinambás a partir do 5º andar do Ed. Thibau.

A região do Conjunto Urbano Rua dos Caetés (Figura 25) é formada por três

grandes eixos viários (Av. Santos Dumont, Rua dos Caetés e Rua dos Guaicurus),

todos com grande vocação comercial, principalmente para o comércio popular.

Segundo Castro (2006), o conjunto resume a evolução estilística da cidade,

apresentando exemplares desde a sua fundação até a arquitetura modernista.

Entretanto, a grande maioria é de edifícios com até quatro pavimentos, construídos

nas décadas de 1930 e 1940, de inspiração art déco e neoplasticista, com uma

linguagem estética de linhas geométricas e volumetria cúbica, popularmente

conhecida como “estilo pó-de-pedra”, características que podem ser observadas no

Ed. Thibau (Figura 26).

Figura 25 – Mapa do “Conjunto Urbano Rua dos Caetés e Adjacências”.

Fonte: CASTRO, 2006.

Figura 26 – Fachada do Ed. Thibau antes da restauração.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

Na Figura 26, é possível perceber as características art déco presentes na fachada

principal do Ed. Thibau. O revestimento utilizado é a argamassa de pó-de-pedra. A

geometria é simples, com o predomínio de linhas retas e de simetria, que pode ser

observada pela existência de um volume central dividindo a fachada em dois lados

iguais. A decoração ocorre com poucos elementos, visto que, excetuando o detalhe

que coroa o edifício, aquela é feita utilizando-se apenas dos elementos

arquitetônicos presentes, como os volumes gerados pelas varandas e os frisos

horizontais formados pelo acabamento diferenciado do peitoril das janelas e da parte

superior dos guarda-corpos.

5.1.2. Revestimento original

Percebeu-se, in loco, que a argamassa com pó-de-pedra do edifício em estudo

encontra-se presente somente em sua fachada frontal (Figuras 27 e 28). Nela, o

revestimento em questão possui espessuras variando de 0,5 a 1,5 cm, assim como o

emboço antigo preexistente também não mantém uma espessura uniforme em toda

sua fachada. Na Figura 29 podem ser vistas duas amostras do revestimento original

e na Figura 30, uma amostra retirada da fachada frontal, contendo uma camada de

emboço, com cerca de 3,0 cm, e uma camada de argamassa em pó-de-pedra, com

0,5 cm de espessura.

Figura 27 – Detalhe das fachadas lateral e frontal originais. Presença do

revestimento de pó-de-pedra somente nesta.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

Figura 28 – Vista da fachada lateral. Revestimento em pintura.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

Figura 29 – Duas amostras do revestimento de pó-de-pedra original da

fachada.

Figura 30 – Amostra de uma espessa camada de emboço (parte inferior) e de

uma fina camada de revestimento em pó-de-pedra (parte superior).

As Figuras 31 a 35 mostram o estado em que se encontrava o revestimento em pó-

de-pedra original da fachada antes do restauro.

Figura 31 – Descolamentos de grandes panos do revestimento em pó-de-pedra

da fachada.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

Figura 32 – A sujeira e o desgaste no revestimento demonstram a ausência de

manutenção da fachada.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

100

Figura 33 – A fachada encontrava-se em estado precário, com descolamentos

em diversos locais.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

Figura 34 – Descolamento do revestimento no peitoril da janela.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

101

Figura 35 – Descolamento do revestimento na platibanda do prédio.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

5.1.3. Restauração da fachada

Com a finalidade de obter a composição ideal para o revestimento de pó-de-pedra

restaurado, verificou-se que a empresa responsável pela restauração da fachada do

Ed. Thibau seguiu os seguintes passos:

1º) lavagem de alguns trechos da fachada com água quente (em baixa

pressão) e com sabão neutro, para retirar a sujeira e possibilitar a

verificação da tonalidade exata da argamassa de pó-de-pedra antiga;

2º) execução de várias amostras com composições e traços diferenciados para

o novo revestimento;

3º) obtenção de aprovação pelo órgão público municipal competente da

composição para o novo revestimento em pó-de-pedra.

A composição aprovada para o revestimento de pó-de-pedra utilizado na

restauração da fachada do Ed. Thibau foi a seguinte (METAMORPHOSE, 2007;

MINASIT, 2007):

102

a) pó-de-pedra – pó fino na cor pérola (utilizado para dar um tom amarelado à

argamassa e aproximá-la mais da tonalidade original), comercializado com a

seguinte nomenclatura: pó pérola fino;

b) granitina fina – granitina na cor branca, comercializada com a seguinte

nomenclatura: granitina branco nacional nº 00 (# 22);

c) granitina grossa – granitina na cor branca, comercializada com a seguinte

nomenclatura: granitina branco nacional nº 0 fino (# 10);

d) cimento Portland branco estrutural CPB-40;

e) cal hidratada CH-III.

Nas Figuras 36 a 39, a seguir, podem ser vistas amostras dos materiais em estudo

dessa composição, ou seja, do pó-de-pedra, da granitina fina e da granitina grossa.

Já nas Figuras 40 e 41, pode-se comparar o revestimento em pó-de-pedra novo com

o aspecto em que se encontrava o revestimento original antes da restauração.

Figura 36 – Pó-de-pedra.

103

Figura 37 – Granitina fina.

Figura 38 – Granitina grossa.

104

Figura 39 – Amostras do pó-de-pedra (esquerda), da granitina fina (meio) e da

granitina grossa (direita), componentes do revestimento de restauro da

fachada.

Figura 40 – Amostra do revestimento antigo (esquerda) e amostra do

revestimento novo (direita).

105

Figura 41 – Detalhe mostrando a interface entre o emboço preexistente, o

revestimento antigo (já bastante sujo) e o revestimento novo.

Os traços (em volume), aprovados pelo órgão público municipal competente,

utilizados na obra pela empresa responsável pelo restauro foram:

a) para recomposição de alguns trechos danificados (no restante da fachada

foram mantidos o chapisco e o emboço originais):

- chapisco: 1:3,5 (cimento:areia);

- emboço: 1:6 (cimento:areia) – utilizou-se uma massa mais fraca para

acompanhar a dilatação da massa antiga (traço empírico);

b) revestimento de pó-de-pedra (“reboco”):

- traço agregados: 3:1 (granitina fina:granitina grossa) – mistura seca

(Figura 42);

- traço aglomerantes: 1:1:3 (cimento branco:cal:pó-de-pedra) – mistura

seca (Figura 43);

- traço final da argamassa de pó-de-pedra: 2:1 (traço aglomerantes:traço

agregados) – não há uma quantidade exata de água na mistura, pois

esta vai sendo acrescentada aos poucos, até que se atinja uma boa

consistência, de forma que a argamassa não fique muito dura (pouco

Emboço antigo

Revestimento antigo

Revestimento novo

106

trabalhável) e nem muito mole, para que não escorra durante a

aplicação (Figura 44).

Figura 42 – Mistura dos agregados.

Figura 43 – Mistura dos aglomerantes.

Figura 44 – Mistura final da argamassa de pó-de-pedra.

107

O processo de aplicação do revestimento no edifício Thibau, acompanhado in loco

nesta pesquisa, constituiu-se das seguintes etapas:

1º) retirada do revestimento antigo e recomposição da alvenaria e/ou

chapisco/emboço onde necessário (Figuras 45 a 47);

Figura 45 – Trecho da fachada já sem o revestimento antigo.

Figura 46 – Local onde houve descolamento também do chapisco e do

emboço.

108

Figura 47 – Recomposição do chapisco/emboço.

2º) umedecimento do emboço (Figura 48);

Figura 48 – Umedecimento do emboço para receber o revestimento.

109

3º) aplicação do revestimento - traço final da argamassa de pó-de-pedra (Figura

49);

(1) (2)

(3) (4)

Figura 49 – Aplicação do revestimento em pó-de-pedra: (1) argamassa; (2)

aplicação com colher de pedreiro; (3) aspersão de água para facilitar o

espalhamento da argamassa; (4) desempeno.

4º) 10 a 15 minutos após a aplicação do revestimento, fazia-se a lavagem da

fachada com equipamento de jato d’água a baixa pressão - para não

danificar o material, retirando a mistura cimento branco/cal/pó-de-pedra que

estivesse sobre as granitinas, a fim de realçar o brilho destas.

Ocasionalmente, antes da lavagem, pulverizava-se o revestimento com a

mistura do pó-de-pedra, da cal e do cimento branco (traço aglomerantes)

com o objetivo de secar mais rapidamente a argamassa (Figura 50);

110

(1) (2)

(3) (4)

Figura 50 – Etapa após a aplicação do revestimento em pó-de-pedra: (1) e (2)

pulverização com a mistura dos aglomerantes e espalhamento com colher de

pedreiro; (3) lavagem do revestimento com equipamento que utiliza jato d’água

a baixa pressão (4).

5º) marcação dos frisos do revestimento, conforme o desenho original da

fachada, no qual foi baseado o projeto de restauração (Figuras 51 e 52).

111

(1) (2)

(3) (4)

(5)

Figura 51 – Marcação dos frisos do revestimento.

112

Figura 52 – Esquema de marcação dos frisos do revestimento da fachada.

Fonte: METAMORPHOSE, 2007 (desenho de Wanderson de Souza).

É importante ressaltar, ainda, que esse tipo de revestimento requer que cada pano

de argamassa entre frisos/detalhes seja executado de uma única vez, visto que,

caso contrário, as juntas de execução ficam aparentes após a secagem do material

(METAMORPHOSE, 2007).

Quando as argamassas são executadas em painéis ou em prumadas, divididos por

panos delimitados por frisos (verticais e horizontais), além de facilitar a execução,

estes também ajudam a reduzir os problemas de retração em panos muito grandes e

diferenças de tonalidade provocadas pela aplicação (FIGUEROLA, 2006). Ademais,

a execução em painéis é vantajosa porque diferenças no teor de água entre

argamassas cimentícias preparadas em momentos distintos também podem

provocar manchas nas fachadas, produzindo alterações na tonalidade quando a

área de aplicação é muito extensa. E, somado a esses aspectos, os frisos podem

também ser utilizados como itens decorativos.

A Figura 53, apresentada a seguir, retrata a evolução do processo de restauro do

Edifício Thibau, que foi acompanhado desde seu início.

113

(1) Março-Abril/2007 (2) Maio/2007 (3) Junho/2007

(4) Junho/2007 (5) Julho/2007 (6) Agosto/2007

Figura 53 – Evolução do processo de restauro do Ed. Thibau: (1) retirada do

revestimento antigo e recomposição do chapisco/emboço; (2) execução da

área das janelas do lado direito; (3) execução da área central; (4) execução da

área das varandas do lado direito; (5) execução da área das janelas do lado

esquerdo; (6) fachada totalmente restaurada.

Nas Figuras 54 a 66, a seguir, pode ser visto o resultado final obtido com a

restauração, em comparação com o estado anterior da fachada.

114

Figura 54 – Vista geral da fachada antes da restauração.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

Figura 55 – Vista geral da fachada depois da restauração.

115

Figura 56 – Varandas com a argamassa em pó-de-pedra original.

Figura 57 – Varandas com a nova argamassa em pó-de-pedra.

116

Figura 58 – Vista da entrada do prédio antes do restauro.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

Figura 59 – Vista da entrada do prédio depois do restauro.

117

Figura 60 – Detalhe da varanda antes da obra.

Figura 61 – Detalhe da varanda depois da obra.

118

Figura 62 – Detalhe do revestimento antigo.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

Figura 63 – Detalhe do revestimento novo.

119

Figura 64 – Detalhe da parte superior do prédio antes da restauração.

Fonte: METAMORPHOSE, 2006.

Figura 65 – Detalhe da parte superior do prédio depois da restauração.

120

Figura 66 – Detalhe do acabamento no topo do prédio após a obra.

121

5.2. ENSAIOS

5.2.1. Caracterização da argamassa no estado fresco

5.2.1.1. Consistência

Dentre os vários métodos de ensaio propostos para avaliação da consistência de

argamassas, o de determinação do índice de consistência pelo espalhamento do

tronco de cone na mesa, também conhecido como flow table test, é o mais

empregado e difundido (CINCOTTO; SILVA; CARASEK, 1995).

Conforme estabelecido pela NBR 13276 (ABNT, 2005b), este método se inicia com a

preparação da argamassa no misturador mecânico (tempo de mistura de quatro

minutos, com velocidade lenta) e sua posterior moldagem em uma fôrma

troncocônica (base maior: ø=12,5 cm; base menor: ø=8,0 cm; altura: 6,5 cm)

posicionada sobre uma mesa plana com manivela (Figura 67). A argamassa é,

então, colocada na fôrma em três camadas da mesma altura e, com soquete, são

aplicados 15, 10 e 5 golpes uniformes e homogeneamente distribuídos,

respectivamente, da primeira à terceira camada. Após o preenchimento, a fôrma é

retirada e, em seguida, a manivela da mesa é movimentada, fazendo com que esta

caia 30 vezes, em aproximadamente 30 segundos, provocando o espalhamento do

cone da argamassa. Com o paquímetro, devem-se medir três diâmetros tomados em

pares de pontos uniformemente distribuídos ao longo do perímetro, para, em

seguida, calcular-se o índice de consistência pela média dessas medidas.

122

Figura 67 – Mesa do flow table test.

Fonte: CARVALHO JÚNIOR, 2006.

Nesta pesquisa, por ser um revestimento com constituição diferente das argamassas

comuns, a argamassa de pó-de-pedra utilizada no ensaio não seguiu as quantidades

de materiais normatizadas. Foram usados, portanto, 1348 g da mistura do traço

aglomerantes e metade dessa massa do traço agregados - visto que o traço final da

obra do Ed. Thibau é de 2:1 (traço aglomerantes:traço agregados), para avaliação

da consistência e posterior moldagem de nove corpos-de-prova (CP’s) cilíndricos, de

50 mm de diâmetro e 100 mm de altura, a serem utilizados no ensaio de resistência

à compressão.

As argamassas para o ensaio foram preparadas reproduzindo o traço final

empregado na argamassa de pó-de-pedra utilizada na obra do Ed. Thibau. No

entanto, como não há uma quantidade exata de água na mistura, foram preparados

dois tipos de argamassa, com relações água/aglomerantes

diferentes, variando

apenas o teor de água necessário para a obtenção de consistências dentro da faixa

de argamassas trabalháveis. Como referência, utilizou-se o valor do índice de

consistência normal prescrito pela NBR 5752 (ABNT, 1992), que é de 225 ± 5 mm.

Assim, foi obtida uma argamassa com relação água/aglomerantes de 0,22 e outra

com 0,19, sendo ambas utilizadas na análise da resistência à compressão axial.

Traço aglomerantes: 1:1:3 (cimento branco:cal:pó-de-pedra).

123

O ensaio de consistência foi realizado no Laboratório de Concreto do Departamento

de Engenharia de Materiais e Construção (DEMC) da Universidade Federal de

Minas Gerais (UFMG).

5.2.2. Caracterização da argamassa no estado endurecido

5.2.2.1. Resistência à compressão axial

Segundo Cincotto, Silva e Carasek (1995), a resistência à compressão manifesta-se

na argamassa a partir do seu endurecimento, determinado por diferentes

mecanismos. Os esforços que geram as tensões às quais o revestimento pode estar

sujeito (tração, compressão ou cisalhamento) são oriundos de cargas estáticas ou

dinâmicas decorrentes do tipo de uso da edificação e das solicitações decorrentes

de fenômenos térmicos ou climáticos que, por sua vez, dependem das condições de

exposição das superfícies.

O método da NBR 7215 (ABNT, 1996a) compreende a determinação da resistência

à compressão de CP’s cilíndricos de 50 mm de diâmetro e 100 mm de altura. No

Laboratório de Concreto do DEMC (UFMG), foram moldados e compactados

manualmente, seguindo o traço da argamassa utilizada na obra do Ed. Thibau, cinco

CP’s com relação água/aglomerantes de 0,22 e quatro com 0,19, valores obtidos no

ensaio de consistência. Para cura inicial, os CP’s foram mantidos nos moldes, em

câmara úmida, com a face superior protegida por uma placa de vidro plano, por 48

horas. Este tempo superou as 24 horas geralmente requeridas para a cura inicial de

argamassas de cimento Portland, pois a argamassa em estudo continha, além do

cimento, a cal e o pó-de-pedra como materiais finos, retardando, assim, o tempo

para desforma.

Posteriormente à etapa da cura, os CP’s foram desmoldados e submetidos à cura

final em água saturada de cal até a data de ruptura (28 dias). Na data prevista, os

CP’s foram retirados do tanque de cura, capeados com mistura de enxofre (Figuras

68 a 70) e rompidos para determinação da resistência à compressão axial (tensão

de ruptura), que corresponde à carga de ruptura dividida pela área da seção do CP.

Foi calculada também a média das resistências individuais dos CP’s com a mesma

relação água/aglomerantes.

124

Figura 68 – Capeamento de CP com mistura de enxofre.

Figura 69 – CP’s com relação água/aglomerantes de 0,22 já capeados e

prontos para o rompimento.

125

Figura 70 – CP’s com relação água/aglomerantes de 0,19 já capeados e

prontos para o rompimento.

Utilizou-se no ensaio uma prensa de compressão axial EMIC PC200 (Figura 71),

com sistema de medição de carga direta, por meio de célula com capacidade de

carga de 200 tf e sensibilidade de 10N. Funciona acoplada a microcomputador e em

conjunto com o software TESC-EMIC, que permite a realização de ensaios com taxa

de incremento de carga constante ou manutenção de carga, com emissão de

relatório final já contendo os valores da tensão de ruptura de cada CP e da

resistência média.

126

(1) (2)

Figura 71 – Rompimento de CP na prensa EMIC PC200: (1) vista geral da

prensa; (2) detalhe do CP.

5.2.3. Caracterização da argamassa aplicada sobre a base

Os ensaios de caracterização da argamassa aplicada sobre a base foram realizados

na fachada do último pavimento (6º andar) do Ed. Thibau, em uma das varandas

(Figuras 72 a 75).

Figura 72 – Execução do revestimento na varanda onde foram realizados os

ensaios de caracterização da argamassa aplicada sobre a base.

127

Figura 73 – Vista externa da varanda do 6º andar já com o novo revestimento

em pó-de-pedra.

Figura 74 – Vista externa ampliada da varanda do último pavimento.

128

Figura 75 – Vista interna da varanda do 6º andar, com a indicação dos locais

de realização dos ensaios.

5.2.3.1. Resistência de aderência à tração

De acordo com a NBR 13528 (ABNT, 1995), a resistência de aderência à tração de

uma argamassa é a “tensão máxima suportada por um corpo-de-prova de

revestimento, na interface em avaliação, quando submetido a um esforço normal de

tração.” A aderência argamassa-substrato sofre grande influência dos seguintes

aspectos: das condições da base (porosidade, resistência mecânica, textura

superficial); das condições de execução do assentamento de componentes da base;

e da capacidade de retenção de água, da consistência e do teor de ar incorporado

da argamassa (CARVALHO JÚNIOR, 2005).

Seguindo as recomendações da NBR 13528 (ABNT, 1995), foram ensaiados, na

varanda do último pavimento do Ed. Thibau (Figuras 72 a 75 anteriores), seis CP’s

de seção circular – com 50 mm de diâmetro, com idade de 28 dias, espaçados entre

si e dos cantos ou quinas em, no mínimo, 50 mm. Inicialmente, com serra-copo,

foram feitos os seis cortes no revestimento de pó-de-pedra até a camada do emboço

(já que o objetivo era de avaliar a aderência entre as duas camadas) e limparam-se

as superfícies dos CP’s para, em seguida, as pastilhas (placas metálicas) serem

coladas com cola à base de resina epóxi no revestimento (Figura 76).

Ensaio de

resistência

de aderência

à tração

Ensaio de

permeabilidade

à água

(Cachimbo 3)

Ensaio de

permeabilidade

à água

(Cachimbo 1)

Ensaio de

permeabilidade

à água

(Cachimbo 2)

129

(1) (2) (3)

(4) (5) (6)

(7) (8) (9)

Figura 76 – Seqüência de colagem das pastilhas: (1) e (2) cortes com serra-

copo; (3) limpeza das superfícies dos CP’s; (4) suportes para auxiliar na

sustentação inicial das pastilhas; (5) a cola à base de resina epóxi é passada

na pastilha; (6) e (7) colagem das pastilhas; (8) e (9) pastilhas já coladas no

revestimento da fachada.

Posteriormente, decorridas 24 horas da colagem, o equipamento foi acoplado a cada

pastilha, que foi tracionada até o arrancamento do CP (Figura 77). Foi utilizado o

equipamento de tração PROCEQ DYNA Z16 Pull-off Tester digital, que já fornece

130

leitura direta da tensão obtida no ensaio, correspondente à divisão da carga de

ruptura pela área da pastilha.

(1) (2)

(3) (4)

Figura 77 – Seqüência de arrancamento de um CP com o equipamento de

tração PROCEQ DYNA Z16.

Segundo Cincotto, Silva e Carasek (1995), os resultados obtidos nesse ensaio são

bastante variáveis, apresentando coeficientes de variação da ordem de 10 a 35%, já

que a resistência de aderência depende tanto das características da argamassa,

quanto das do substrato, além do método de aplicação do revestimento. Da mesma

forma que os substratos apresentam alta variabilidade em suas características,

especialmente quanto à absorção de água, a metodologia de aplicação da

argamassa é bastante inconstante ao longo da execução do revestimento, o que

pode resultar em resistências bem diferentes.

Após o arrancamento, foi registrado o tipo de ruptura de cada CP: na interface

argamassa/emboço, da argamassa de revestimento, do emboço, na interface

argamassa de revestimento/cola e/ou na interface cola/pastilha. Quando ocorreram

diferentes tipos de ruptura no mesmo CP, anotou-se a porcentagem aproximada da

131

área de cada uma, mediante análise da superfície fraturada. Esta análise é de

fundamental importância para o ensaio, visto que existe efeito significativo do tipo de

ruptura nos valores de aderência.

5.2.3.2. Permeabilidade à água

Seguindo as prescrições do CSTC (1982 apud CARVALHO JÚNIOR, 2005), foi

utilizado o método do cachimbo para avaliação da permeabilidade em três pontos

distintos (Figura 78) do revestimento em pó-de-pedra, localizados em uma varanda

do 6º andar do Ed. Thibau, conforme já indicado, anteriormente, na Figura 75. Neste

ensaio, um cachimbo de vidro (com pescoço graduado) é acoplado com mástique às

superfícies a serem ensaiadas e preenchido com água até a referência do nível. Em

seguida, fazem-se registros, a cada minuto, do nível de água, até completar quinze

minutos ou o nível de água atingir 4 cm

(Figura 79).

O cachimbo permite avaliar a permeabilidade do revestimento por meio da

propriedade de absorção de água, sob uma pressão inicial de 92 mm de água, que

corresponde à ação estática de um vento com velocidade aproximada de 140 km/h.

Cachimbo 1 Cachimbo 2 Cachimbo 3

Figura 78 – Os três cachimbos acoplados em locais distintos na fachada da

varanda.

132

Figura 79 – Detalhe do cachimbo 1.

5.2.4. Caracterização física dos componentes da argamassa

5.2.4.1. Granulometria

A medida do tamanho das partículas de um agregado é feita pela granulometria e a

composição granulométrica mostra a distribuição dos grãos que constituem os

agregados, sendo expressa em termos de porcentagens individuais ou acumuladas

retidas em cada uma das peneiras da série normal ou intermediária definidas na

NBR 7211 (ABNT, 2005a). Uma distribuição granulométrica equilibrada produz

misturas mais trabalháveis e econômicas, além do fato de proporcionar uma

estrutura mais fechada, diminuindo o volume de vazios, ou seja, os espaços por

onde podem penetrar agentes agressivos à argamassa na forma de líquidos e gases

ou vapores.

O peneiramento é a técnica mais empregada para análise e fracionamento do

tamanho de minerais. É também o mais rápido e convencional método para

partículas maiores que 50 µm, sendo que algumas peneiras de micromesh foram

desenvolvidas para análise de partículas menores que 1 µm; define-se por mesh

como sendo o número de aberturas por polegada linear. A série de peneiras

133

normalmente empregada é do tipo Tyler, padronizadas basicamente com 400 mesh

(38 µm) (TANNOUS, 2007). A Figura 80 apresenta dois exemplares de peneiras.

Figura 80 – Exemplares de peneiras.

Fonte: BRANDÃO, 2007d.

A eficiência do peneiramento pode ser definida como sendo a taxa de peso do

material que passa através de certa peneira pelo peso total do material menor que

sua abertura. A eficiência do peneiramento é muito sensível às variáveis de

operação como: distribuição de tamanho e propriedades da superfície da partícula,

abertura da peneira, método de vibração e carga da partícula.

A análise por peneiramento pode ser realizada tanto a seco quanto a úmido e,

segundo Tannous (2007), o peneiramento a seco é razoavelmente preciso para

partículas grandes. Assim, este método foi utilizado no ensaio de granulometria das

granitinas do revestimento em estudo, seguindo as determinações da NBR NM 248

(ABNT, 2003d); utilizou-se a série normal de peneiras da NBR NM ISO 3310-1

(ABNT, 1997) com as seguintes aberturas de malhas, em milímetros: 0,15; 0,3; 0,6;

1,2; 2,4; 4,8.

Como a dimensão máxima nominal dos agregados em estudo é menor que

4,75 mm, a massa mínima da amostra de ensaio exigida pela NBR NM 248 (ABNT,

2003d) é de 300 g. Utilizaram-se 702 g de amostra para cada um dos dois tipos de

granitina e realizou-se, no Laboratório de Concreto do DEMC (UFMG), o

134

peneiramento de acordo com o seguinte procedimento: encaixaram-se as peneiras

previamente limpas, com abertura de malha em ordem crescente da base para o

topo e com um fundo de peneiras adequado para o conjunto; a amostra foi colocada

sobre a peneira superior do conjunto e foi feita a agitação mecânica do conjunto

durante 3 minutos (Figura 81); os materiais retidos foram removidos para bandejas

identificadas (o material removido pelo lado interno é considerado como retido e o

desprendido na parte inferior como passante); determinou-se a massa total do

material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto.

Figura 81 – Agitação mecânica das peneiras do ensaio.

De acordo com procedimento estabelecido pela NBR NM 248 (ABNT, 2003d), após

a determinação da porcentagem retida em cada peneira, deve-se calcular o módulo

de finura e a dimensão máxima característica. O módulo de finura é a soma das

porcentagens retidas acumuladas, em massa, de um agregado, nas peneiras da

série normal, dividida por 100 (quanto maior o módulo de finura, mais grosso será o

agregado); a dimensão máxima característica corresponde à abertura nominal, em

milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o

agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente

inferior a 5% em massa.

135

O peneiramento úmido é usado, preferencialmente, quando as partículas possuem

tendência à aglomeração, minimizando-se, assim, a emissão de poeira e os erros

resultantes na análise de tamanho (TANNOUS, 2007). Por isso, para a determinação

da composição granulométrica do pó-de-pedra, por ele ser um material mais fino, foi

realizado o ensaio para agregados estabelecido pela NBR NM 46 (ABNT, 2003b),

que permite a determinação, por lavagem, da quantidade de material mais fino que a

abertura de malha da peneira de 75 µm (# 200); após o peneiramento na presença

de água, a fração retida é seca em estufa para ser pesada. Utilizaram-se no ensaio

500 g de pó-de-pedra, quantidade bem superior à exigida por essa mesma norma

(amostra mínima de 100 g, para dimensão máxima característica de 2,36 mm), visto

que podem ocorrer muitas perdas nesse tipo de peneiramento.

Contudo, para fins de comparação de resultados, realizou-se para o pó-de-pedra,

devido à sua finura, também o ensaio de peneiramento estabelecido pela NBR

11579 (ABNT, 1991), adaptado para o material em questão. Esta norma prescreve o

método de ensaio para determinação, a seco, da finura de cimento Portland, com o

emprego da peneira # 200, permitindo o cálculo da massa de material cujas

dimensões dos grãos são superiores a 75 µm (fração retida). Nesse caso, foram

utilizados 200 g de pó-de-pedra.

5.2.4.2. Massa específica

Segundo a NBR NM 52 (ABNT, 2003c), massa específica é a relação entre a massa

do agregado e seu volume, excluídos os poros permeáveis. No Laboratório de

Concreto do DEMC (UFMG), foi determinada a massa específica de cada material

do revestimento do Ed. Thibau pelo emprego do frasco Chapman. Para o ensaio da

granitina fina, foi utilizada uma amostra de 500 g, para o da granitina grossa, a

mesma quantidade anterior e, para o ensaio do pó-de-pedra, 512 g de material

(utilizou-se um pouco mais deste devido à maior densidade do pó-de-pedra em

relação às granitinas).

O frasco Chapman (Figura 82) consiste em um frasco de vidro, composto de dois

bulbos e de um gargalo graduado. No estrangulamento entre os bulbos, há uma

marcação que corresponde a 200 cm

e, acima dos bulbos, situa-se o tubo graduado

de 375 cm

a 450 cm

136

Na execução do ensaio, deve-se colocar água no frasco até a marca de 200 cm

deixando-o em repouso por alguns minutos, para que a água aderida às faces

internas escorram totalmente. Em seguida, acrescentar 500 g do agregado miúdo

seco no frasco, que deve ser agitado para eliminação de bolhas de ar. A leitura do

nível atingido pela água no gargalo indica o volume, em cm

, do conjunto água-

agregado; assim, obtém-se o volume do agregado pela diferença entre o volume do

conjunto e o de água adicionada ao frasco. A massa específica é calculada

dividindo-se a massa da amostra seca pelo volume do agregado.

Figura 82 – Ensaio de massa específica da granitina grossa no frasco

Chapman.

5.2.5. Caracterização química/mineralógica dos componentes da argamassa

5.2.5.1. Moagem e peneiramento

Para a realização dos ensaios de caracterização química/mineralógica das granitinas

e do pó-de-pedra da argamassa, foram realizados a moagem e o peneiramento dos

materiais. Utilizaram-se as seguintes quantidades de amostras: pó-de-pedra: 36,38g;

granitina fina: 41,32g; granitina grossa: 43,31g.

Inicialmente, foi feito o quarteamento, processo de redução e homogeneização da

amostra (GUMIERI, 2006), no qual o material foi bem misturado e despejado sobre

137

uma bandeja para, em seguida, ser espalhado e dividido em quatro frações.

Descartaram-se, então, duas dessas frações, localizadas em lados opostos - mas

não vizinhas, e o material restante foi novamente misturado, repetindo-se o mesmo

procedimento até a obtenção da quantidade de amostra desejada, que foi

acondicionada em saco plástico limpo até a moagem.

Posteriormente, no Laboratório de Tratamento de Minérios do Departamento de

Engenharia de Minas (DEMIN) da UFMG, foi realizada a moagem de cada material,

por cerca de 40 minutos, no moinho de disco orbital TECNAL TE-360, equipamento

também conhecido como moinho de porcelana (Figuras 83 e 84). Em seguida, foi

feito o peneiramento das três amostras na peneira # 200 (Figura 85).

Figura 83 – Moagem de uma amostra de material no moinho de disco orbital

TECNAL TE-360.

138

Figura 84 – Câmara do moinho de disco orbital TECNAL TE-360.

Figura 85 – Peneiramento, na peneira # 200, da granitina grossa já moída.

5.2.5.2. Difração de raios-X (DRX)

Segundo Formoso (1984), raios-X são radiações eletromagnéticas que, como tais,

podem ser polarizadas, difratadas, refratadas e refletidas, e são produzidos a partir

do bombardeio do anodo por elétrons do catodo acelerados por alta voltagem. No

espectro eletromagnético, os raios-X estendem-se de 1000 Å (1 Å = 10

-8

cm), na

parte dos comprimentos de onda longos, a 10

-5

Å, naqueles mais curtos. As

radiações mais usadas na DRX são as Kα, com comprimentos de onda

139

compreendidos entre 0,56 e 2,29 Å (raios-X “moles” – com comprimentos de onda

relativamente grandes), e os tubos em que são geradas são de Cr, Mn, Fe, Co, Ni,

Mo, Ag e Cu, que é o mais utilizado (radiação CuKα).

A DRX ocorre em (BRANDÃO, 2007b):

a) cristais simples, com diferentes graus de perfeição;

b) superestruturas em cristais;

c) películas em multicamadas paralelas, depositadas da interface ar-solução

aquosa;

d) películas em multicamadas paralelas, depositadas no vácuo (em geral,

metálicas);

e) quasicristais.

O cristal é um sólido homogêneo que possui as seguintes características: pode

possuir faces geométricas planas; seus átomos (ou íons ou moléculas) constituintes

se distribuem segundo uma rede geométrica tridimensional repetitiva; possui célula

unitária; possui composição química definida. Na estrutura cristalina, podem-se

visualizar planos sucessivos paralelos contendo e sendo definidos por átomos (ou

íons ou moléculas); estes planos constituem famílias, com espaçamento constante

(distância interplanar).

Os quasicristais possuem todas as características e, portanto, todas as propriedades

dos cristais, inclusive DRX, mas eles não têm célula unitária; neles há duas (ou

mais) unidades primitivas, em combinações que se sucedem ao longo do sólido,

semelhantemente à célula unitária, mas sempre num arranjo não periódico.

A DRX pelos cristais resulta de um processo em que os raios-X são dispersos pelos

elétrons dos átomos sem mudança de comprimento de onda (dispersão coerente).

Esse processo consiste nas seguintes etapas: um elétron de um átomo da rede

cristalina, influenciado pelos raios-X, é excitado pelo campo elétrico flutuante,

tornando-se uma fonte de ondas eletromagnéticas de mesma freqüência e mesmo

comprimento de onda que os raios-X incidentes; assim, o elétron dispersa o feixe

140

incidente; as ondas dispersas pelos diversos elétrons do átomo se combinam,

segundo direções definidas (ângulo de difração), daí podendo-se dizer que o átomo

difrata a radiação X (FORMOSO, 1984).

A difração resultante de um cristal, compreendendo posições e intensidades das

linhas de difração, é uma propriedade física fundamental da substância, servindo

não só à identificação, como também ao estudo de sua estrutura. Substâncias

amorfas, por possuírem carência de periodicidade nos arranjos cristalinos,

apresentam dificuldades nas análises por DRX.

Na análise difratométrica, um feixe difratado é produzido por dispersão só quando

algumas condições geométricas, expressas pela Lei de Bragg, são satisfeitas:

n.λ = 2.d.sen θ

Sendo:

λ = comprimento de onda da radiação (Å);

d = distância interplanar para a família de planos cristalográficos (Å);

θ = ângulo de difração (graus) - condição limite da difração: sen θ ≤ 1 → θ ≤ 90°;

n = ordem de difração (número inteiro simples).

O ângulo de difração θ é difícil de ser medido diretamente, entretanto, o ângulo 2θ

pode ser determinado com facilidade, pois este é o ângulo formado pelo feixe

incidente, ou seu prolongamento, com o feixe difratado (BRANDÃO, 2007b),

conforme pode ser visto na Figura 86, que representa esquematicamente a Lei de

Bragg.

Figura 86 – Desenhos esquemáticos representando a Lei de Bragg.

Fonte: BRANDÃO, 2007b.

141

Esse método de ensaio é de grande importância na análise mineralógica (fases), já

que permite que se obtenham informações sobre a natureza e os parâmetros do

reticulado cristalino, assim como detalhes a respeito do tamanho, da perfeição e da

orientação dos cristais. Outrossim, o espectro de difração obtido permite a

determinação da fração volumétrica de cada fase, apesar de existir dificuldade de

detecção de fases com frações volumétricas menores que 3 - 5%, pois seus picos se

confundem com a radiação de fundo, além da superposição pelas raias das fases

majoritárias.

Dos métodos de DRX, o do pó é o de uso mais amplo e é o utilizado pelo

difratômetro de raios-X (BRANDÃO, 2007a). Em sua operação, o instrumento gera

os raios-X que incidem sobre as amostras em pó; os raios difratados são recebidos

por um detector, que os transforma em pulsos elétricos, os quais vão a um sistema

de análise que identifica os picos e possibilita a identificação das fases cristalinas do

material. Conhecendo-se o comprimento de onda das radiações X, é possível, pelo

emprego da equação de Bragg, determinar os valores das distâncias interplanares

(d) para cada banda de difração. O difratômetro se caracteriza por incluir um

medidor de intensidade dos raios difratados a diversos ângulos 2θ (FORMOSO,

1984).

No Laboratório de Análise por Raios-X do DEMIN (UFMG), com amostras do pó-de-

pedra (Figuras 87 e 88) e das granitinas fina e grossa, o ensaio de DRX foi realizado

utilizando-se o difratômetro de raios-X PHILIPS PW-3710 (Figura 89), que utiliza

tubo de anodo de cobre.

142

Figura 87 – Pó-de-pedra moído e peneirado preparado para o ensaio

(esquerda) e porta-amostras (direita).

Figura 88 – Detalhe do porta-amostras com uma camada fina de pó-de-pedra

compactado, já pronto para ser encaminhado ao difratômetro.

143

Figura 89 – DRX sendo realizada no difratômetro PHILIPS PW-3710.

5.2.5.3. Fluorescência de raios-X (FRX)

O emprego de técnicas diversas de excitação possibilita aos elementos químicos,

em geral, a emissão de luz na região do espectro eletromagnético correspondente

aos raios-X. Em condições adequadas, as radiações produzidas podem ser

utilizadas para fins de identificação e estimativa de concentrações de elementos em

amostras de minerais e rochas. Na espectrografia por fluorescência, esse processo

está associado à irradiação da amostra por um feixe primário emanado de um tubo

de raios-X (DUTRA; GOMES, 1984).

Para sua maior eficiência, os tubos, em geral, possuem alvo de natureza metálica de

um elemento pesado, como Ti, Cr, Mo, W, Pt, Au e Rh. Esses tubos representam a

fonte da emissão primária que atingirá a amostra e, como tal, devem satisfazer à

condição básica de serem capazes de gerar um feixe de raios-X muito intenso, que

traz como resultado a emissão de elétrons a partir dos orbitais internos, criando

vacâncias (condição instável); o átomo, ao retornar à sua condição estável, tem seus

elétrons dos orbitais exteriores transferidos aos orbitais internos, liberando raios-X

característicos, que são chamados de fluorescentes. Conhecendo-se os ângulos de

reflexão e as intensidades dessa radiação, é possível a identificação dos elementos

componentes e a determinação de sua quantidade; um espectro de raios-X típico

144

para uma amostra submetida à radiação exibirá múltiplos picos de diferentes

intensidades.

A FRX possui diversas vantagens: simplicidade do espectro, comportamento

previsível dos elementos, exatidão alta, reprodutibilidade boa, limite de sensibilidade

baixo (da ordem de partes por milhão), ampla capacidade de detecção, grande

versatilidade analítica, caráter não-destrutivo e rapidez de execução da análise.

Aliado a isso, permite a determinação dos elementos ditos leves, ou seja, com

número atômico inferior a 12 (DUTRA; GOMES, 1984).

Segundo Brandão (2007c), assim como a DRX, esse método de ensaio também

deve satisfazer à Lei de Bragg (n.λ = 2.d.sen θ). No entanto, enquanto na DRX a

incógnita da equação é a distância interplanar para a família de planos

cristalográficos (d), na FRX é o comprimento de onda da radiação (λ).

O método do pó é o mais empregado nas determinações de elementos-traços, pois

processos envolvendo diluição ou mesmo fusão das amostras têm contra si o fato de

acarretarem diminuição dos níveis de contagens, prejudicando, em muito, sua

sensibilidade. Esse é o método utilizado pelo espectrômetro de FRX, que é um

instrumento seqüencial, com configuração WDS (wavelength dispersive

spectrometer - espectrômetro dispersivo em comprimento de onda), que prioriza a

alta intensidade da excitação, isto é, usa um tubo de anodo de ródio de alta

intensidade (mínimo de 3000-4000 W). O objetivo é minimizar o limite de detecção

para todos os elementos químicos, atingindo a faixa de partes por milhão e, até

mesmo, partes por bilhão para vários elementos (BRANDÃO, 2007c).

No Laboratório de Análise por Raios-X do DEMIN (UFMG), a análise de

fluorescência das amostras de pó-de-pedra e das granitinas fina e grossa foi

realizada utilizando um espectrômetro de raios-X PHILIPS PW-2510 (Figura 90). A

Figura 91 mostra um exemplo de porta-amostras utilizado neste tipo de

equipamento.

145

Figura 90 – FRX sendo realizada no espectrômetro de raios-X PHILIPS

PW-2510.

Figura 91 – Porta-amostras para espectrômetro de raios-X.

Fonte: BRANDÃO, 2007c.

146

6. RESULTADOS E DISCUSSÕES

6.1. CARACTERIZAÇÃO DA ARGAMASSA NO ESTADO FRESCO

6.1.1. Consistência

No ensaio do flow table test, os índices de consistência obtidos para os dois tipos de

argamassa, com diferentes relações água/aglomerantes, foram os contidos na

Tabela 8.

Tabela 8 – Índice de consistência.

Argamassa de pó-de-pedra

Índice de consistência

(mm)

(1) Relação água/aglomerantes = 0,22 280

(2) Relação água/aglomerantes = 0,19 225

Para a argamassa 1, o espalhamento do tronco de cone resultou em três diâmetros

iguais de 280 mm, obtendo-se, assim, com a média, um índice de consistência de

mesmo valor. O mesmo ocorreu com a argamassa 2, que obteve um índice de

225 mm, em virtude dos três diâmetros com esta mesma medida resultantes do

espalhamento do tronco de cone.

O valor de 225 mm, obtido para a argamassa 2, encontra-se dentro do intervalo de

referência de 220 a 230 mm, conforme prescrito pela NBR 5752 (ABNT, 1992). O

mesmo não ocorrendo com o índice de 280 mm da argamassa 1.

Segundo Ferreira et al. (1996 apud CARVALHO JÚNIOR, 2005), a consistência ideal

depende da finalidade da argamassa, conforme apresentado na Tabela 9.

147

Tabela 9 – Limites de consistência segundo a finalidade das argamassas.

Finalidade da argamassa

Índice de consistência

(mm)

Para assentamento de tijolos cerâmicos 240 – 270

Para revestimento interno (base para pintura)

Para revestimento interno (base para assentamento de

azulejos ou cerâmicas)

Para emboço externo (base para assentamento de

cerâmicas)

Para revestimento externo (base para pinturas de baixa

permeabilidade)

280 – 320

Para contrapiso (assentamento de peças cerâmicas

internas e externas)

180 – 200

Para chapisco > 350

Para base de assentamento de carpete

160 – 180

(consistência de terra úmida)

Industrializada para assentamento de cerâmicas e

azulejos

330 – 350

Fonte: FERREIRA et al., 1996 apud CARVALHO JÚNIOR, 2005.

Observa-se, neste caso, que a argamassa 1 atende à Tabela 9, visto que o índice de

consistência obtido foi de 280 mm, indicado para revestimento externo. Já a

argamassa 2 estaria inadequada de acordo com os valores tabelados.

É possível perceber que não há uma concordância de resultados em relação à

exigência normativa e à Tabela 9, resultante de um projeto experimental. Entretanto,

por ser um revestimento cimentício específico, diferente daqueles mais usuais, a

argamassa de pó-de-pedra em estudo possui características próprias, o que permite

apenas uma aproximação em relação a valores de consistência obtidos com

argamassas-padrão, com tipos e quantidades de materiais normatizados. Assim,

optou-se por utilizar os dois tipos de argamassa no ensaio de resistência à

compressão.

148

6.2. CARACTERIZAÇÃO DA ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO

6.2.1. Resistência à compressão axial

As Tabelas 10 e 11, a seguir, apresentam os resultados do ensaio de resistência à

compressão axial das argamassas de pó-de-pedra, e a Figura 92, um gráfico

comparativo das médias das tensões de ruptura obtidas.

Tabela 10 – Resistência à compressão do revestimento em pó-de-pedra com

relação água/aglomerantes de 0,22 (argamassa 1).

Corpo-de-prova

Diâmetro

(mm)

Área

(cm

)

Carga de

ruptura

(kgf)

Tensão de

ruptura

(MPa)

Média da

tensão de

ruptura

(MPa)

1 50 19,63 3165 16,1

2 50 19,63 3031 15,4

3 50 19,63 2897 14,8

4 50 19,63 2873 14,6

5 50 19,63 2788 14,2

15,0

Tabela 11 – Resistência à compressão do revestimento em pó-de-pedra com

relação água/aglomerantes de 0,19 (argamassa 2).

Corpo-de-prova

Diâmetro

(mm)

Área

(cm

)

Carga de

ruptura

(kgf)

Tensão de

ruptura

(MPa)

Média da

tensão de

ruptura

(MPa)

1 50 19,63 2873 14,6

2 50 19,63 3713 18,9

3 50 19,63 3092 15,8

4 50 19,63 3445 17,6

16,7

149

15,0

16,7

1 2

Argamassa de pó-de-pedra

Média da resistência à compressão

(MPa)

Figura 92 – Gráfico comparativo da média da resistência à compressão obtida

para a argamassa 1 e para a argamassa 2.

Com a análise das tabelas e da figura anteriores, observa-se que, conforme

condizente com o esperado, a argamassa com menor relação água/aglomerantes

(argamassa 2), apresentou maior valor médio de resistência à compressão que a

argamassa 1.

Em um estudo semelhante sobre argamassas com areia britada, realizado por Silva,

Buest e Campiteli (2005), foram executados ensaios de resistência à compressão

com quatro tipos diferentes de argamassas. Para a argamassa constituída por

cimento Portland CP-II-Z-32, cal virgem moída e areia britada com finos (oriunda de

rocha calcária calcítica), com traço de 1:1:6 (cimento:cal:areia britada) e relação

água/aglomerantes de 1,216, o resultado médio da resistência à compressão aos 28

dias foi de 4,3 MPa.

As argamassas de pó-de-pedra ensaiadas possuem traço final mais forte - 2:1 (traço

aglomerantes:traço agregados) - e relações água/aglomerantes bem menores que a

argamassa citada de Silva, Buest e Campiteli (2005), o que tende a proporcionar

maior resistência à compressão. Isso pôde ser confirmado na comparação do

resultado de 4,3 MPa destes autores e nos de 15,0 e 16,7 MPa obtidos nesta

dissertação.

150

Outrossim, Carvalho Júnior (2005), em sua tese para avaliação da aderência de

revestimentos argamassados, obteve uma média de resistência à compressão em

quatro CP’s de 8,8 MPa para uma argamassa de cimento, cal e areia com traço de

1:1:6. Nota-se que, também em relação a esta situação, as argamassas de pó-de-

pedra 1 e 2 apresentaram melhor resistência à compressão, visto que o traço destas

é mais forte, conforme já relatado anteriormente.

As Figuras 93 e 94 a seguir mostram os CP’s após o ensaio de resistência à

compressão.

Figura 93 – CP’s com relação água/aglomerantes de 0,22 após o rompimento

na prensa.

151

Figura 94 – CP’s com relação água/aglomerantes de 0,19 após o rompimento

na prensa.

152

6.3. CARACTERIZAÇÃO DA ARGAMASSA APLICADA SOBRE A BASE

6.3.1. Resistência de aderência à tração

Os resultados obtidos no ensaio de resistência de aderência à tração podem ser

vistos na Tabela 12 e na Figura 95 a seguir.

Tabela 12 – Resistência de aderência à tração do revestimento em pó-de-pedra.

Forma de ruptura

( A )

(%)

Corpo-de-prova

Tensão

(MPa)

a b c d e

1 0,45 100 - - - -

2 0,24 - 95 5 - -

3 0,35 100 - - - -

4 0,43 100 - - - -

5 0,49 100 - - - -

6 0,51 95 - 5 - -

( A ) Formas de ruptura:

a) ruptura na interface argamassa/emboço;

b) ruptura da argamassa de revestimento;

c) ruptura do emboço;

d) ruptura na interface argamassa de revestimento/cola;

e) ruptura na interface cola/pastilha.

153

0,45

0,24

0,35

0,43

0,49

0,51

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1 2 3 4 5 6

Corpo-de-prova

Resistência de aderência à tração

(MPa)

Figura 95 – Gráfico comparativo da resistência de aderência à tração obtida

para cada CP.

Na análise dos resultados, percebe-se que, para cinco CP’s, as tensões de ruptura

aos 28 dias de idade foram maiores que 0,30 MPa, valor recomendado pela NBR

13749 (ABNT, 1996b) para, pelo menos, quatro de cada seis CP’s ensaiados, na

situação de parede externa com acabamento em pintura ou base para reboco

(conforme mostrado na Tabela 2 do item 4.5.3.2). Sob este aspecto, o revestimento,

foi, portanto, aprovado.

Ainda, pela observação dos CP’s rompidos, verificou-se que, nos locais ensaiados, o

revestimento possui espessura de 5 mm.

O tipo de ruptura exerce grande influência nos valores de aderência e, por isso, a

forma em que aquela ocorreu em cada CP deve ser examinada criticamente. Para

os CP’s 1, 3, 4 e 5, a ruptura ocorreu 100% na interface argamassa-emboço,

demonstrando uma boa resistência da argamassa, o que pode ser verificado nos

resultados das tensões de ruptura. No caso do CP 6, apesar de a ruptura não ter

ocorrido totalmente naquela mesma interface (95%), percebe-se que foi a maior

resistência obtida no ensaio.

O pior resultado foi o do CP 2, visto que 95% da ruptura se deu na argamassa de

revestimento, ocasionando uma resistência à tração mais baixa (0,24 MPa), menor

que a exigida pela NBR 13749 (ABNT, 1996b). Essa discrepância em relação às

154

demais tensões obtidas, principalmente à do CP 1, localizado no mesmo pano de

argamassa, pode ter ocorrido no ponto 2 devido a um ou mais dos seguintes fatores:

proximidade da quina da parede, apesar de ter sido respeitada a distância mínima

de 50 mm segundo recomenda a NBR 13528 (ABNT, 1995); falha pontual na

execução do revestimento, ou seja, dispersão da energia de aplicação da

argamassa em comparação à dos demais pontos; influência de fatores climáticos na

secagem do revestimento (vento, insolação, chuva).

A Figura 96 mostra os locais onde foi realizado o ensaio de resistência de aderência

à tração, e a Figura 97, detalhes das superfícies correspondentes a cada CP,

ilustrando as formas de ruptura verificadas logo após o arrancamento, conforme as

porcentagens contidas na Tabela 12.

Figura 96 – Locais do ensaio de resistência de aderência à tração.

155

Figura 97 – Detalhes das superfícies de ruptura após o teste de arrancamento

dos CP’s.

1 2 3

4 5 6

156

6.3.2. Permeabilidade à água

As avaliações de permeabilidade feitas no revestimento em pó-de-pedra são

apresentadas na Tabela 13 e na Figura 98.

Tabela 13 – Permeabilidade à água no revestimento em pó-de-pedra.

Tempo

(minutos)

Ponto 1

(cm

)

Ponto 2

(cm

)

Ponto 3

(cm

)

1 0,00 0,25 0,30

2 0,05 0,50 0,50

3 0,10 0,65 0,70

4 0,10 0,80 0,90

5 0,25 0,95 1,10

6 0,30 1,10 1,35

7 0,30 1,20 1,50

8 0,30 1,35 1,70

9 0,35 1,50 1,90

10 0,40 1,60 2,05

11 0,40 1,70 2,20

12 0,40 1,80 2,40

13 0,45 1,95 2,55

14 0,50 2,05 2,70

15 0,50 2,15 2,85

157

0,5

1,5

2,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Tempo (minutos)

Permeabilidade (cm ³)

Cachimbo 1

Cachimbo 2

Cachimbo 3

Figura 98 – Evolução da permeabilidade com o tempo para cada ponto

ensaiado.

É possível notar que o ponto 1 apresenta um comportamento diferenciado, visto que

sua permeabilidade é bastante baixa se comparada à dos demais locais ensaiados:

aos 15 minutos ela foi de 0,50 cm³, correspondente à permeabilidade aos 2 minutos

nos pontos 2 e 3. Os testes com os cachimbos 2 e 3 obtiveram resultados

aproximados até os 5 minutos, mas, a partir de então, o local 3 se mostrou mais

permeável.

Essa diferença de resultados entre os três pontos estudados, localizados em

paredes distintas (Figura 99), pode ser causada por diversos fatores, dentre eles a

espessura da camada de revestimento que, no caso, não é uniforme, devido às

características originais da edificação. A argamassa em pó-de-pedra possui

espessuras que variam de 0,5 a 1,5 cm na fachada do Ed. Thibau.

158

Cachimbo 1 Cachimbo 2 Cachimbo 3

Figura 99 – Locais de realização do ensaio de permeabilidade à água.

Ademais, a permeabilidade é diretamente proporcional à relação

água/aglomerantes, que não possui um valor preciso no traço final da argamassa de

pó-de-pedra, pois a água vai sendo acrescentada aos poucos na mistura, até que se

atinja, empiricamente, uma boa consistência. Assim, os menores valores na

evolução da permeabilidade no cachimbo 1 podem ter ocorrido devido a uma menor

relação água/aglomerantes. Pelo mesmo raciocínio, é provável que o local do

cachimbo 3, mais permeável, possua maior relação água/aglomerantes que os

pontos 1 e 2.

Para fins de comparação, utilizaram-se as medidas de permeabilidade para uma

argamassa de cimento, cal e areia com traço de 1:1:6 obtidas por Carvalho Júnior

(2005) na sua pesquisa para avaliação da aderência de revestimentos

argamassados. Nesta, o maior valor medido aos 15 minutos de contato da água

presente no cachimbo com a superfície da argamassa foi de 2,30 cm³, sendo que,

no caso do Ed. Thibau, este valor foi de 2,85 cm³ (ponto 3). Observa-se, portanto,

que a permeabilidade máxima foi maior para a argamassa de pó-de-pedra que para

a argamassa estudada por Carvalho Júnior (2005), porém os traços utilizados são

diferentes em cada caso.

159

6.4. CARACTERIZAÇÃO FÍSICA DOS COMPONENTES DA ARGAMASSA

6.4.1. Granulometria

A Tabela 14, a seguir, apresenta a composição granulométrica do pó-de-pedra.

Tabela 14 – Composição granulométrica do pó-de-pedra.

NBR 11579 (seco)

NBR NM 46 (úmido)

Peneira

(mm)

Material retido

(g)

% Retida

Material retido

(g)

% Retida

0,075 125,30 62,65 344,20 68,84

Massa total 200,00 - 500,00 -

Pode-se observar que os resultados obtidos a seco e a úmido são semelhantes, com

porcentagens retidas entre 60 e 70%, significando que o pó-de-pedra utilizado na

restauração do Ed. Thibau é constituído, em sua maior parte, por partículas com

dimensões maiores que 0,075 mm. Assim, nota-se que esse material não atende à

classificação da NBR 7225 (ABNT, 1993a), que considera como pó-de-pedra aquele

resultante da britagem de rochas com dimensão nominal máxima inferior a

0,075 mm. Diante das terminologias estabelecidas por esta mesma norma, o pó-de-

pedra em estudo se aproximaria mais de uma areia fina artificial se levado em

consideração o tamanho médio aproximado da maioria das partículas (entre 0,42 e

0,075 mm).

Com os resultados contidos na Tabela 14, é possível concluir que o pó-de-pedra é

constituído de uma fração grossa (cerca de 2/3 do material) - agregado miúdo, e de

uma fração fina (aproximadamente 1/3) - adição mineral. Entretanto, observa-se que,

na execução da argamassa de restauro do Ed. Thibau, o pó-de-pedra foi utilizado,

essencialmente, como uma adição mineral na mistura dos aglomerantes, na

proporção 1:1:3 (cimento branco:cal:pó-de-pedra).

160

A Figura 100 retrata a fração passante no ensaio a seco e a Figura 101 a

porcentagem retida no teste a úmido.

Figura 100 – Material passante na peneira 0,075 mm no ensaio a seco da NBR

11579 (ABNT, 1991) .

Figura 101 – Material retido na peneira 0,075 mm no ensaio a úmido da NBR

NM 46 (ABNT, 2003b).

161

A Tabela 15 apresenta a composição granulométrica da granitina fina.

Tabela 15 – Composição granulométrica da granitina fina.

Composição

granulométrica

Módulo de finura: 3,20

Dimensão máxima característica: 2,4 mm

Peneiras

(mm)

Material retido

(g)

% Retida % Retida Acumulada

4,8 0 0 0

2,4 0 0 0

1,2 165,0 24 24

0,6 521,1 74 98

0,3 7,2 1 99

0,15 1,8 0 99

Fundo 5,1 1 100

Total 700,2 100 -

Na composição granulométrica da granitina fina, a maior porcentagem do material

ficou retida na peneira 0,6 mm e a dimensão máxima característica obtida foi de

2,4 mm.

A massa retida em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto somaram

700,2 g, diferindo da quantidade de material inicial da amostra (702,0 g) em 0,26%,

ou seja, porcentagem inferior à máxima perda de 0,3% exigida pela NBR NM 248

(ABNT, 2003d).

O módulo de finura obtido para a granitina fina foi de 3,20.

162

A Tabela 16, a seguir, apresenta a composição granulométrica da granitina grossa.

Tabela 16 – Composição granulométrica da granitina grossa.

Composição

granulométrica

Módulo de finura: 3,98

Dimensão máxima característica: 2,4 mm

Peneiras

(mm)

Material retido

(g)

% Retida % Retida Acumulada

4,8 0 0 0

2,4 0 0 0

1,2 689,6 98 98

0,6 7,8 2 100

0,3 2,0 0 100

0,15 0,9 0 100

Fundo 1,2 0 100

Total 701,5 100 -

No caso da granitina grossa, a maior porcentagem do material ficou retida na

peneira 1,2 mm e a dimensão máxima característica obtida também foi de 2,4 mm,

como na composição granulométrica da granitina fina.

A massa retida em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto somaram

701,5 g, diferindo da quantidade de material inicial da amostra (702,0 g) em 0,07%,

porcentagem inferior à perda máxima normatizada de 0,3%.

Apesar de os dois tipos de granitina possuírem a mesma dimensão máxima

característica, percebe-se que, por ser constituída por grãos maiores, o valor do

módulo de finura da granitina grossa, de 3,98, é superior ao da fina.

Assim, as granitinas usadas na argamassa de restauração do Ed. Thibau, pela

dimensão máxima característica de suas partículas (2,4 mm), enquadram-se na

classificação de agregado miúdo segundo a NBR 7225 (ABNT, 1993a), visto que

esta considera como agregados deste tipo aqueles com dimensões nominais

compreendidas entre 4,8 e 0,075 mm.

Como comparação, segundo os dados da Tabela 17, apresentados por Ribeiro,

Pinto e Starling (2002), o módulo de finura da granitina fina (3,20) possui valor

163

correspondente ao de uma areia média, utilizada para emboço, e o da granitina

grossa (3,98) equivale ao módulo de finura de uma areia grossa, usada para

concreto e chapisco. Nota-se que, de acordo com essa tabela, as granitinas são

mais grossas que a areia para reboco, pois aquelas já fazem parte da argamassa de

acabamento final da fachada, visto que esta não recebe nenhum tipo de pintura ou

revestimento cerâmico.

Tabela 17 – Classificação das areias quanto ao módulo de finura.

Tipos Módulo de finura - MF Utilização

Areia grossa MF > 3,3 Concreto e chapisco

Areia média 2,4 < MF < 3,3 Emboço

Areia fina MF < 2,4 Reboco

Fonte: RIBEIRO; PINTO; STARLING, 2002.

6.4.2. Massa específica

A Tabela 18 mostra os resultados obtidos no ensaio de massa específica

Tabela 18 – Massa específica.

Material Massa específica (g/cm³)

Pó-de-pedra 2,893

Granitina fina 2,747

Granitina grossa 2,793

Pela observação da massa específica de cada material, percebe-se que o pó-de-

pedra é o que apresenta o maior valor, ou seja, é o que possui o maior grau de

concentração de massa em relação ao seu volume, sem os poros permeáveis. Isso

decorre do fato de ele ser um material mais fino e de possuir uma composição

química diferente daquela das granitinas, conforme será visto no item 6.5 a seguir.

Para a trabalhabilidade da argamassa, provavelmente, a granitina fina é a que

exerce melhor contribuição, visto que sua massa específica é a menor dentre as três

164

obtidas no ensaio, apesar de aquela propriedade também ser melhorada pelo

emprego de agregados com menor módulo de finura.

Para fins de comparação, nota-se que os materiais do revestimento em estudo são

um pouco mais densos que as areias normalmente utilizadas em argamassas e

concretos, que possuem uma massa específica de, aproximadamente, 2,60 g/cm³.

A Figura 102 mostra um detalhe da marca do volume obtido com o conjunto água-

granitina grossa no frasco Chapman.

Figura 102 – Detalhe do volume obtido com o conjunto água-granitina grossa

no ensaio utilizando o frasco Chapman.

165

6.5. CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA/MINERALÓGICA DOS COMPONENTES DA

ARGAMASSA

6.5.1. Moagem e peneiramento

As Figuras 103 a 105, a seguir, mostram o resultado da moagem e do peneiramento

das amostras de pó-de-pedra, granitina fina e granitina grossa, utilizadas na

realização dos ensaios de DRX e FRX.

Figura 103 – Amostra de pó-de-pedra após moagem e peneiramento.

Figura 104 – Amostra de granitina fina após moagem e peneiramento.

166

Figura 105 – Amostra de granitina grossa após moagem e peneiramento.

6.5.2. Fluorescência de raios-X (FRX)

Por intermédio da FRX, foram determinados os principais elementos químicos

constituintes das amostras de pó-de-pedra, granitinas fina e grossa, conforme

apresentado na Tabela 19. Os espectros obtidos no ensaio de cada material podem

ser vistos no Anexo A.

Tabela 19 – Elementos químicos resultantes da FRX.

Amostra Alto teor Médio teor Baixo teor Traços

Pó-de-pedra Ca, Mg, O Fe Mn Cr, K, Cl, S, Si, Al

Granitina fna Ca, Mg, O - Si Fe, Al, K

Granitina grossa Ca, Mg, O - Si Al, Cu, Fe, Cr, K, S

Nota-se que, nos três casos, há um predomínio de cálcio (Ca), magnésio (Mg) e

oxigênio (O). No pó-de-pedra há, ainda, ferro (Fe) e manganês (Mn) em médio e

baixo teores, respectivamente, elementos que oferecem tonalidade ao material. As

granitinas apresentam composições semelhantes entre si, diferenciando-se apenas

nos traços de alguns elementos encontrados.

167

6.5.3. Difração de raios-X (DRX)

A partir da DRX, com o auxílio dos resultados obtidos na FRX, foi possível efetuar

uma análise mineralógica das amostras de pó-de-pedra e das granitinas.

Na amostra do pó-de-pedra (Figura 106), houve a predominância de picos cristalinos

característicos de dolomita (CaMg(CO

)

), existindo também traços de quartzo (SiO

)

e caulinita (AlSi

(OH)

Figura 106 – Espectro de difração da amostra de pó-de-pedra.

Tanto para a granitina fina (Figura 107), quanto para a granitina grossa (Figura 108),

os resultados foram semelhantes. Notou-se a presença de muitos picos de dolomita

(em menor quantidade, entretanto, que no pó-de-pedra), seguidos por outros

característicos de calcita (CaCO

) e, em proporção muito pequena, verificou-se

também a presença de quartzo.

Apesar de, na maioria das restaurações em edificações art déco, ser utilizada a mica

na argamassa de pó-de-pedra, seguindo a composição original desta, aquele

mineral não foi identificado nos resultados da DRX para o caso do revestimento

restaurado do Ed. Thibau.

168

Figura 107 – Espectro de difração da amostra de granitina fina.

Figura 108 – Espectro de difração da amostra de granitina grossa.

169

O quartzo é um mineral duro (dureza 7 na escala MOHS), de cor branca ou incolor,

podendo também apresentar outras variedades, como roxo, amarelo, vermelho,

preto, etc. É transparente ou opaco, possui densidade 2,65 e está presente em

rochas ígneas tipo ácidas (SiO

> 65%), tal como o granito. Devido à sua resistência

ao intemperismo, é também um importante constituinte de muitos depósitos de areia,

pedregulho e arenitos, exemplares de rochas sedimentares silicosas (LEINZ;

AMARAL, 1989; MEHTA; MONTEIRO, 1994).

A calcita possui cor branca, rósea, cinza ou amarela, brilho vítreo, dureza 3 na

escala MOHS e densidade 2,7. A dolomita apresenta cor branca ou cinza-

amarelada, brilho vítreo, dureza 3,5 na escala MOHS e densidade 2,85 (LEINZ;

AMARAL, 1989).

A calcita (carbonato de cálcio) e a dolomita (carbonato de cálcio e magnésio) são

minerais carbonáticos. A dolomita é o principal mineral presente no dolomito e a

calcita o principal componente do calcário; no calcário dolomítico, 50 a 90% da

composição é de calcita e o restante de dolomita e, no dolomito calcítico, 50 a 90% é

de dolomita e o restante de calcita. Geralmente, a cor do dolomito e do calcário é

branca, mas pode ser cinzenta azulada, cinzenta escura, negra, amarelada ou

acastanhada. As rochas sedimentares carbonáticas são menos duras que as

silicosas, entretanto, geralmente, produzem agregados de qualidade satisfatória

(MEHTA; MONTEIRO, 1994).

A caulinita é um argilomineral de alumínio hidratado. Os argilominerais, que

consistem essencialmente de silicatos hidratados de alumínio, magnésio e ferro, são

os principais constituintes das argilas e folhelhos. Eles são de baixa dureza e se

desintegram pela ação da água; algumas argilas sofrem grandes expansões na

presença desta. Portanto, argilominerais não são usados diretamente como

agregados, mas podem estar presentes como contaminantes em um agregado

natural, o que ocorre freqüentemente em rochas sedimentares (MEHTA;

MONTEIRO, 1994).

Pela análise mineralógica dos componentes da argamassa de pó-de-pedra, é

possível concluir que, de forma geral, as rochas predominantes são o dolomito e o

calcário. Nota-se que a utilização destas se deu, provavelmente, muito mais em

170

função da tonalidade necessária para os materiais do que devido às demais

características dos minerais constituintes. Para as granitinas, o calcário e o dolomito

foram importantes para propiciar a cor branca dos grãos e, para o pó-de-pedra,

conforme a análise química da FRX, é possível que tenham sido acrescentados ferro

e manganês na composição para auxiliar na obtenção da cor perolada do material.

171

7. CONCLUSÕES

Após a realização dos testes na fachada do Ed Thibau, edificação escolhida para o

estudo de caso, os resultados foram analisados e compilados em tabelas e gráficos,

e foi feita a avaliação do desempenho do revestimento em pó-de-pedra restaurado.

No ensaio de resistência à compressão axial, em comparação com estudos

realizados por outros autores, foram obtidos bons resultados, tanto para a

argamassa mais forte (relação água/aglomerantes de 0,19), quanto para a mais

fraca (relação água/aglomerantes de 0,22). Pelas médias dos resultados

apresentados nesse ensaio, 15,0 e 16,7, de acordo com os requisitos estabelecidos

pela NBR 13281 (ABNT, 2005c), a argamassa de pó-de-pedra possui classe P6

(resistência à compressão maior que 8,0 MPa).

Em relação à resistência de aderência à tração, o revestimento foi aprovado, visto

que as tensões de ruptura de cinco dos seis CP’s ensaiados foram maiores que

0,30 MPa, valor recomendado pela NBR 13749 (ABNT, 1996b) para, no mínimo

quatro CP’s.

As medidas realizadas com o método do cachimbo indicaram que não há um padrão

único de permeabilidade na edificação, visto que, no preparo da argamassa de pó-

de-pedra, não há uma quantidade exata de água a ser adicionada. Provavelmente,

as diferenças nas relações água/aglomerantes ocorrem, até mesmo, entre panos

diferentes de revestimento em uma mesma parede, principalmente se executados

com argamassas preparadas em momentos distintos e/ou por operários diversos.

Como a relação água/aglomerantes influencia diretamente na permeabilidade, o

ideal seria que se estabelecesse um traço com uma proporção exata de água, sem

interferir nas demais propriedades, a fim de se evitarem variações no

comportamento da argamassa.

Na composição da argamassa estudada nesta pesquisa, o pó-de-pedra, com maior

massa específica que as granitinas, é utilizado como adição mineral na mistura dos

aglomerantes (cimento branco e cal). As granitinas, por sua vez, pela dimensão

máxima característica de suas partículas (2,4 mm), são os agregados miúdos da

mistura segundo classificação da NBR 7225 (ABNT 1993a); e, devido à sua menor

172

massa específica e ao seu menor módulo de finura, a granitina fina é o agregado

que melhor deve contribuir para a trabalhabilidade da argamassa de pó-de-pedra.

No ensaio de FRX, foi possível verificar que os elementos químicos predominantes

no pó-de-pedra e nos dois tipos de granitina são o cálcio (Ca), o magnésio (Mg) e o

oxigênio (O). Em seguida, com a DRX, como se percebeu grande presença de

dolomito nos três materiais e de calcário no caso das granitinas, pode-se inferir que

essas rochas foram utilizadas para dar a tonalidade aos grãos, visto que parecem

não exercer influência em outras características como resistência ou permeabilidade;

no caso do pó-de-pedra, acrescentaram-se ferro e manganês para, provavelmente,

oferecer cor perolada ao material.

Em relação aos traços utilizados na preparação da argamassa, observa-se que a

utilização da cal como aglomerante pode ter sido importante para o bom

desempenho em relação à resistência de aderência à tração do revestimento em pó-

de-pedra e para a melhoria da trabalhabilidade. Como a cal é boa retentora de água,

ela impede que a base do revestimento absorva a água necessária à hidratação do

cimento e mantém a plasticidade necessária para a aplicação da argamassa. Além

disso, a cal aumenta a extensão da aderência e endurece lentamente, mantendo a

argamassa “elástica” e resistindo a fissuras durante seu processo de carbonatação.

Os ensaios realizados nesta pesquisa foram de grande importância para a

compreensão de algumas propriedades e do desempenho do revestimento de pó-

de-pedra de maneira mais ampla, indo além de uma análise puramente estética. Isso

possibilitará que outras restaurações deste tipo de argamassa sejam feitas levando

sempre em consideração análises técnicas e de caráter científico.

173

8. CONSIDERAÇÕES FINAIS

As questões relativas à manutenção do patrimônio histórico-cultural de uma cidade

têm ganhado relevância não só para arquitetos e engenheiros, como também para

comunidades locais e até para o Poder Público, que vem demonstrando um maior

interesse nessas questões. Na revisão bibliográfica, abordou-se o assunto por meio

do estudo da evolução das teorias do restauro e de seus reflexos nas intervenções

realizadas até os dias atuais.

A maior preocupação do arquiteto-restaurador é manter a memória histórica das

edificações, diferenciando o processo de restauração de uma simples reforma. E é

nessa preocupação preservacionista que se baseou este estudo de caracterização e

utilização de pó-de-pedra em revestimentos para restauração de edificações

históricas em estilo art déco.

Com isso, diante da utilização de materiais novos em edificações históricas, foi

verificado o desempenho do revestimento utilizado na restauração da fachada do

Ed. Thibau e foi feita a caracterização dos componentes utilizados na argamassa.

Apesar de esta dissertação ter sido baseada em um estudo de caso, as informações

obtidas poderão ser úteis também em outras obras de restauro utilizando o

revestimento em pó-de-pedra.

Para o restauro de imóveis históricos com o uso de novos materiais, deve ser

realizada uma análise prévia das técnicas construtivas aplicadas originalmente na

edificação. O estudo dos materiais constituintes das construções, com o auxílio de

ensaios laboratoriais e de levantamento de dados, deve anteceder qualquer projeto

de restauração, de forma a proteger ao máximo a integridade construtiva e histórica

do edifício.

Para trabalhos futuros, sugere-se fazer um estudo de caracterização dos

componentes da argamassa em pó-de-pedra original, de forma a compará-los com

aqueles utilizados no revestimento atual. Ainda, para complementar a caracterização

química/mineralógica dos componentes da nova argamassa de pó-de-pedra, pode

ser feita uma avaliação microestrutural do revestimento utilizando-se microscópio

174

eletrônico de varredura (MEV) com microanalisador EDS (espectrômetro dispersivo

em energia).

Pode-se sugerir também o beneficiamento (moagem) do pó-de-pedra, com a

finalidade de avaliar-se a influência da presença de diferentes teores de finos neste

material nas propriedades da argamassa: consistência, resistência à compressão,

resistência de aderência à tração, permeabilidade à água, massa específica, dentre

outras.

175

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ANEXO A – Espectros obtidos na FRX de amostras de pó-de-pedra,

granitina fina e granitina grossa

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