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AGUIAR RIBEIRO DE ALMEIDA JÚNIOR
GERENCIAMENTO DE RESTRIÇÕES NO PLANEJAMENTO DA
PRODUÇÃO EM UMA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA
Belo Horizonte, MG
UNIVERSIDADE FUMEC – FACE
2009
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AGUIAR RIBEIRO DE ALMEIDA JÚNIOR
GERENCIAMENTO DE RESTRIÇÕES NO PLANEJAMENTO DA
PRODUÇÃO EM UMA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA
Dissertação apresentada à Faculdade de Ciências
Empresariais da Universidade FUMEC, como requisito parcial a
obtenção do título de Mestre em Administração.
Área de concentração: Organização e Empreendedorismo
Orientador: Professor Dr. Jersone Tasso Moreira Silva
Belo Horizonte, MG
UNIVERSIDADE FUMEC – FACE
2009
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FICHA CATALOGRÁFICA
A447g
Almeida Junior, Aguiar Ribeiro de
Gerenciamento de restrições no planejamento da produção em uma
indústria siderúrgica / Aguiar Ribeiro de Almeida Junior. -- Belo Horizonte,
2009.
114f.: il.
Orientador: Prof. Dr. Jersone Tasso Moreira Silva
Dissertação (Mestrado) – Universidade FUMEC – FACE
Faculdade de Ciências Empresarias. Mestrado em Administração.
Bibliografia
1. Planejamento da produção. 2. Indústria Siderúrgica – Controle de
produção. 3.Administração por objetivos. I.Silva, Jersone Tasso Moreira. II.
Universidade FUMEC. Faculdade de Ciências Empresariais. Mestrado em
Administração. III. Título.
CDU: 658.5
Elaborada pela bibliotecária Erica Fruk Guelfi – CRB-MG 6/2068
As conquistas da minha vida dedico à minha família, especialmente aos meus pais, pelo
carinho, apoio e amparo constantes. Devo-lhes tudo... Obrigado.
A todos que fizeram parte da minha vida, durante esta longa caminhada e que, de alguma
forma, estiveram juntos nos melhores e piores momentos.
É preciso correr riscos. Só entendemos o milagre da vida, quando deixamos que o
inesperado aconteça. Todos os dias temos momentos mágicos em que é possível mudar o
que nos deixa infelizes. Todos os dias fingimos não perceber estes momentos, que poderão
ser iguais aos de amanhã. Mas, prestando atenção no dia-a-dia, descobre-se o instante
mágico. Ele pode estar escondido quando enfiamos a chave na porta pela manhã. No
instante de silêncio, logo após o jantar, nas coisas que nos parecem iguais. Mas, neste
momento, a força das estrelas passa e faz milagres.
A felicidade, às vezes, é uma benção, mas geralmente é uma conquista. O instante mágico
nos ajuda a buscar os sonhos. Sofrimentos, dificuldades e desilusões passam e não deixam
marcas quando nos apoiamos em Deus.
Não existe certeza absoluta, a única certeza absoluta é a de Deus.
AGRADECIMENTOS
A toda a minha família, em especial aos meus pais, pelo apoio incondicional em
todos os momentos.
A todos da V&M do Brasil, mais do que colegas, grandes amizades construídas ao
longo do tempo, pelo auxílio na concretização deste trabalho e principalmente pelo
convívio e aprendizado diários.
Ao professor Jersone Tasso, meu orientador, por ter aceitado o desafio de me
orientar, acreditando no mérito desta pesquisa, e por me ajudar a concluir com
sucesso mais esta etapa.
A todos os professores e funcionários da Universidade FUMEC, pelo apoio
constante.
Aos colegas de mestrado pelo convívio e pela sempre rica troca de experiências.
A todos aqueles que contribuíram direta ou indiretamente para a concretização de
mais este trabalho.
RESUMO
Este trabalho analisou as restrições envolvidas no processo de planejamento da
produção em uma empresa do setor siderúrgico de grande porte – a V&M do Brasil
S.A. – situada em Belo Horizonte, Minas Gerais. O objetivo da pesquisa foi o de
investigar quais elementos restritivos estão envolvidos nos três horizontes do
processo de planejamento: estratégico, tático e operacional, pois diversos estudos
tratam do assunto em outros setores da economia. Na literatura, as pesquisas sobre
o tema abrangem os elementos restritivos, buscando identificar grupos ou tipos de
restrições envolvidas no processo de planejamento aplicáveis a qualquer
organização. Por meio dos depoimentos do corpo funcional, foi possível maior
compreensão dos elementos restritivos a serem considerados nos três horizontes de
planejamento de uma organização do setor siderúrgico. Os resultados da pesquisa
elucidaram algumas dimensões importantes. Primeiramente, percebeu-se o correto
entendimento do conceito do termo restrição pelos entrevistados. Os elementos
restritivos podem ser classificados em dois tipos: fixos e variáveis. As restrições
variáveis são influenciadas principalmente pela estratégia da organização e pelo mix
de produtos desejados pelo mercado. Outra importante constatação foi que além
das restrições técnicas referentes ao processo produtivo, outros dois fatores foram
citados como relevantes: a comunicação e o próprio processo de planejamento.
Todas as restrições identificadas foram consideradas como aplicáveis aos três
horizontes de planejamento, devido à importância da integridade das informações.
Quanto à formalização dos elementos restritivos, percebe-se a importância do
estudo e inclusão destes no processo de planejamento, com maior atenção a
formalização excessiva do processo, podendo gerar a perda de flexibilidade.
Palavras-chave: Teoria das Restrições. Planejamento da Produção. Indústria
Siderúrgica.
ABSTRACT
This study examined the restrictions involved in the planning process of production in
a steel company in the sector of large – the V&M do Brasil SA – located in Belo
Horizonte, Minas Gerais. The objective of this research was to investigate what
elements are involved in restrictive three planning horizons: strategic, tactical and
operational, with the planning of production, as several studies dealing with the case
in other sectors of the economy. In literature, the research on the topic cover
restrictive elements, trying to identify groups or types of restrictions involved in the
planning process applicable to any organization. Through the testimony of the
functional body, it was possible more restrictive understanding of the factors to be
considered in the three horizons of planning an organization of the steel sector. The
search results elucidate some important dimensions. First, perceived to be the
correct understanding of the concept of the term restriction by interviewees the
restrictive elements can be classified into two types: fixed and variable. Restrictions
variables are mainly influenced by the strategy of the organization and the mix of
products desired by the market. Another important finding was that in addition to
technical restrictions concerning the production process, two factors were cited as
important: the very process of communication and planning. All restrictions were
identified as applicable to the three horizons of planning, because of the importance
of the integrity of information. As the formalization of the restrictive elements, realize
the importance of the study and inclusion in the planning process, with greater
attention over the formalization of the process and may lead to loss of flexibility.
Key words: Theory of Constraints. Production Planning. Steel Tube Industry.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES E FIGURAS
FIGURA 1 – Processo investigativo da dissertação..................................................15
FIGURA 2 – Relação entre níveis organizacionais e tipos de decisões....................22
FIGURA 3 – Modelo de conversões..........................................................................45
FIGURA 5 – Correlação das atividades do PCP com os níveis organizacionais.......49
FIGURA 6 – Relação entre o PCP e outras áreas da organização...........................50
FIGURA 7 – Fluxos básicos de insumos a serem considerados no planejamento da
produção ...................................................................................................................57
FIGURA 8 – Processo de fabricação da Usina Barreiro – V&M do Brasil.................74
FIGURA 9 – Processo de fabricação nos alto fornos e aciaria..................................75
FIGURA 10 – Processo de fabricação na Laminação Automática (LA) ....................76
FIGURA 11 – Processo de fabricação na Laminação Contínua (RK) .......................77
FIGURA 12 – Processo de fabricação no Rosqueamento ........................................78
FIGURA 13 – Processo de fabricação no Recalque .................................................78
FIGURA 14 – Processo de fabricação na fábrica de luvas .......................................79
FIGURA 15 – Processo de fabricação na Trefilaria...................................................80
FIGURA 16 – Estrutura do Processo de Planejamento e Controle da Produção da
V&M do Brasil............................................................................................................82
GRÁFICO 1 – Tempo de empresa ............................................................................68
GRÁFICO 2 – Tempo na função de planejamento....................................................68
GRÁFICO 3 – Faixa etária ........................................................................................69
GRÁFICO 4 – Área de formação...............................................................................69
QUADRO 1 – Medidas parciais dos objetivos de desempenho da produção ...........33
QUADRO 2 – Estruturação das entrevistas ..............................................................67
QUADRO 3 – Roteiro de entrevista – Parte II .........................................................113
LISTA DE SIGLAS
API
− American Petroleum Institute
APICS
− American Production and Inventory Society
CPM
− Critical Path Method
ERP
− Enterprise Resources Planning
ISID
− Injectall Side Injection Device
JIT
− Just in time
LA
− Laminação Automática de Tubos
MPB
− Equipamento de Testes Não Destrutivos
MRP
− Material Requirements Planning
MRP II
− Manufacturing Resources Planning
MVS
− Sistema de Rastreamento
OPT
− Optimized Production Technology
PCP
− Planejamento e Controle da Produção
PDCA
− Plan, Do, Check, Action
PERT
− Program Evaluation and Review Technique
PHE
− Segmento de mercado da Unidade de Vendas Automotivo
PI
− Unidade de Vendas Industrial
PO
− Unidade de Vendas Óleo e Gás
PV
− Unidade de Vendas Automotivo
RK
− Laminação Contínua de Tubos
SIG
− Sistema Integrado de Gestão
VAM
− Tecnologia de rosca Premium
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................11
1.1 Problema de pesquisa........................................................................................14
1.2 Objetivos ............................................................................................................16
1.2.1 Objetivo geral ..................................................................................................16
1.2.2 Objetivos específicos.......................................................................................16
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA............................................................................17
2.1 Planejamento .....................................................................................................17
2.1.1 Conceituação de planejamento .......................................................................17
2.1.2 Hierarquia de decisões de planejamento ........................................................21
2.1.3 Limitações dos processos de planejamento....................................................24
2.2 Planejamento e controle da produção................................................................26
2.2.1 Fundamentos da administração da produção .................................................26
2.2.2 Sistemas de administração da produção.........................................................36
2.2.3 Modelo de conversões ....................................................................................45
2.2.4 Atividades no planejamento e controle da produção.......................................46
2.3 Restrições no processo de planejamento e controle da produção.....................51
2.3.1 Conceituação de restrições.............................................................................52
2.3.2 Tipos de restrições ..........................................................................................56
3 METODOLOGIA ...................................................................................................64
3.1 Tipo de pesquisa ................................................................................................64
3.2 Unidade de análise.............................................................................................65
3.3 Coleta de dados .................................................................................................66
3.4 Tratamento dos dados........................................................................................70
4 O PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO NA VALLOUREC & MANNESMANN DO
BRASIL.....................................................................................................................71
4.1 Histórico .............................................................................................................71
4.2 Processo produtivo.............................................................................................73
4.3 Estrutura de planejamento da produção ............................................................81
5 DESCRIÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS ..................................................83
5.1 O termo restrições..............................................................................................83
5.2 Tipos de restrições .............................................................................................84
5.3 O processo de planejamento..............................................................................85
5.4 A comunicação no processo de planejamento ...................................................86
5.5 Restrições técnicas ou de processo...................................................................87
5.6 Formalização das restrições...............................................................................90
6 CONCLUSÃO .......................................................................................................93
REFERÊNCIAS.........................................................................................................99
APÊNDICE A – Roteiro de entrevista – Parte I....................................................110
APÊNDICE B – Roteiro de entrevista – Parte II...................................................112
11
1 INTRODUÇÃO
Os desafios enfrentados pelas organizações, ao longo do tempo, passaram por uma
série de transformações caracterizadas por diferentes graus de exigências e
complexidades. Dentre os vários componentes envolvidos, situações como a
crescente competição, tanto nacional como internacional, alterações nas barreiras
de comércio internacional, escassez de recursos, a preocupação com o meio
ambiente e a responsabilidade social, contribuíram para a formação de uma matriz
complexa de variáveis levadas em consideração na tomada de decisão em
processos de planejamento nas organizações.
Segundo Laufer (1990), o significado do termo planejamento ainda é tema
“controverso”. Formoso (1991) apresenta o mesmo ponto de vista ao dizer que é
possível citar a grande quantidade de conceitos e de autores, gerando
consequentemente, enorme número de definições distintas. Dentre estes vários
possíveis conceitos, iremos adotar o de Slack, Chambers e Johnston (2002), que diz
que o planejamento é a formalização, no presente, do que se pretende que aconteça
em determinado momento no futuro.
O planejamento, com seus diversos processos, pode ser decomposto em três níveis
de acordo com o horizonte de tempo: estratégico, tático e operacional,
caracterizando respectivamente atuações de longo, médio e curto prazo
(ANTHONY, 1965),
A fronteira que delimita estes níveis pode ser flexível o bastante a ponto de dificultar
o posicionamento exato em certo momento, porém, é importante salientar que cada
um dos três níveis tem suas próprias características, responsabilidades e colaboram
para que a organização atinja seus objetivos.
Conforme Fleury, Wanke e Figueiredo (2000), o planejamento nas organizações é
composto por uma série de processos e atividades que permeiam estes níveis. De
12
acordo com Ballard (2000), o Planejamento e Sequenciamento da Produção, ou
Planejamento e Controle da Produção (PCP) é um destes vários processos.
Vollmann, Berry, Whybark e Jacobs (2006) salientam a importância do PCP na
organização por se ocupar do planejamento e controle de todos os aspectos da
produção, inclusive do gerenciamento de materiais, da programação de máquinas e
pessoas, da coordenação de fornecedores e de clientes-chave. Essas atividades
mudam ao longo do tempo e reagem de forma diferente, a diferentes mercados e
estratégias da empresa, assim o desenvolvimento de um sistema de planejamento e
controle da produção eficaz contribui para o sucesso de qualquer organização.
Para Corrêa, Gianesi e Caon (2007), o Planejamento e Controle da Produção (PCP)
é parte nuclear dos sistemas de administração da produção e pode ser entendido
como o processo de maior criticidade e impacto no valor do negócio para as
indústrias de transformação.
Dentre os vários segmentos ou setores de atividades em que se classificam as
indústrias de transformação, a indústria siderúrgica sempre foi reconhecida pela sua
importância no desenvolvimento econômico das nações e por fornecer insumos para
as indústrias de construção, de bens de capital e de bens de consumo (ANDRADE,
2006). Portanto, optou-se pela pesquisa em uma empresa, ligada ao setor de
siderurgia, importante no segmento da economia e capaz de impulsionar
transformações econômicas, sociais e tecnológicas.
A indústria siderúrgica também se caracteriza pela extensão e quantidade das
etapas produtivas, ao longo da cadeia interna de transformação, desde a fabricação
do aço, passando por todas as etapas intermediárias, até os processos de
beneficiamento do produto acabado, caracterizando assim, o conceito de fábrica
dentro da fábrica, definido por Slack (2002) como a segmentação da função
manufatura em grupos de produtos direcionados para diferentes recursos,
organizados de maneiras diferentes, o que torna mais complexo ainda o processo de
planejamento da produção.
13
Pode-se ainda citar que a manufatura é um sistema dinâmico, complexo, multi-
objetivo e inserido em um ambiente externo de alta competitividade e pressão por
resultados. Arnold (1998) descreve que os fatores mais relevantes, que afetam a
manufatura, são as leis governamentais, economia, competição e expectativa dos
clientes.
Para Hopp e Spearman (2000), cada empresa desenvolve uma estratégia de
manufatura particular, sustentada por um conjunto de políticas e procedimentos
melhorados ao longo do tempo. Como a manufatura é um sistema complexo e cada
empresa possui suas peculiaridades, não há solução – simples e uniforme – para o
planejamento e controle da produção que sirva para todas as empresas e ambientes
de produção.
De acordo com Corrêa e Pedroso (1996), o desempenho interno da manufatura
condiciona o desempenho externo da empresa – aquele percebido pelo cliente – e,
para obter o bom desempenho interno, é necessário um bom sistema de suporte
para decisões de planejamento da produção. Tais decisões se caracterizam pelo
curto e médio prazo e constituem um problema de combinação de variáveis, de tal
forma, que as soluções intuitivas são inadequadas pela própria limitação humana em
administrar todas as informações.
Para Shingo (1996) é possível obter melhorias substanciais em um sistema
produtivo quando se procuram maneiras de impedir que problemas ocorram, ao
invés de corrigi-los após seu aparecimento. Assim, segundo Ballard (2000) o
responsável pelo planejamento deve envolver-se desde a análise das restrições
impostas até a execução de cada atividade que entra na programação, de modo que
consiga gerenciar ativamente sua produção e a entrega de todos os insumos
necessários.
Conforme Chua e Shen (2001), as restrições podem ser descritas como quaisquer
recursos ou informações sobre os pré-requisitos indispensáveis associados a um
processo de produção. Ainda de acordo com estes autores, o gerenciamento de
restrições é o assunto principal do planejamento e controle da produção, envolvendo
14
a identificação de restrições que devem ser eliminadas, a redução dos níveis de
distúrbios que podem aparecer nos processos de produção e a geração de maiores
performances em situações em que os recursos disponíveis encontram-se limitados.
Embora muitas pesquisas sobre planejamento e controle da produção tenham sido
realizadas, ainda há lacunas no que tange à melhoria das informações que
alimentam os planos de produção. Conforme Machado (2000) as decisões,
considerando questões operacionais do planejamento, ainda ficam negligenciadas e
relegadas ao campo da informalidade.
Dessa forma, é oportuno estudar as restrições envolvidas no planejamento de
produção em uma indústria do setor siderúrgico, buscando identificar os diversos
elementos críticos que podem comprometer os fluxos de processos e das operações
produtivas – em termos de qualidade e produtividade – esperadas no planejamento
de produção de cada etapa produtiva, ao longo da cadeia interna de transformação.
Como em outras áreas do conhecimento, não há fórmulas ou padrões definidos
como ideais para toda e qualquer organização, haja vista a particularidade e
identidade de cada caso. Este trabalho buscou elucidar algumas questões e fornecer
subsídios para o crescimento do conhecimento da área pesquisada e para estudos
posteriores.
1.1 Problema de pesquisa
O problema de pesquisa não é algo pronto e acabado. É o ponto de partida tomado
como referência para o processo investigativo, parte do processo de busca do
conhecimento, devendo ser aceito assim com todas as hesitações, desvios e
incertezas que isso implica (QUIVY; CAMPENHOUDT, 1998).
O processo investigativo neste trabalho seguiu a contextualização, dentro da área de
conhecimento da administração, conforme FIG. 1.
15
FIGURA 1 – Processo investigativo da dissertação
Fonte: Pesquisa direta, 2008.
Como parte do processo investigativo, após estudo na literatura, identificou-se uma
lacuna existente quanto à melhoria de informações que alimentam os planos de
produção (MACHADO, 2000).
Desse modo, o presente trabalho envolveu o levantamento e a organização de
informações destinadas à melhoria do processo de planejamento da produção em
uma siderúrgica, por meio da identificação dos elementos restritivos que podem
comprometer os fluxos de processos e das operações produtivas – em termos de
qualidade e produtividade esperadas no planejamento de produção – em cada uma
das etapas produtivas ao longo da cadeia interna de transformação.
Além disso, o estudo pretendeu mostrar a importância da inclusão formal destas
restrições nos processos de planejamento, objetivando prevenir que aspectos
negativos prejudiquem o fluxo de produção ou que aspectos positivos não sejam
percebidos. Surge assim a questão fundamental da pesquisa:
− Quais as dificuldades envolvidas no gerenciamento e execução do planejamento
de produção, quanto às restrições, em uma indústria de siderurgia?
16
Ao responder esta questão, o estudo buscou contribuir para o conhecimento das
restrições envolvidas no processo de planejamento de produção em siderurgia,
auxiliando na compreensão do fenômeno estudado.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo geral
Analisar os elementos restritivos que podem comprometer os fluxos de processos e
operações, em termos de qualidade e produtividade esperadas, no planejamento de
produção em cada uma das etapas produtivas de uma indústria de siderurgia.
1.2.2 Objetivos específicos
− Identificar quais elementos restritivos estão envolvidos no processo de
planejamento da produção, por meio do levantamento de informações junto aos
envolvidos no processo de planejamento.
− Identificar os tipos de restrições envolvidas no processo de planejamento quanto
ao comportamento e características das mesmas.
− Verificar se somente restrições técnicas ou do processo produtivo aplicam-se ao
processo de planejamento da produção.
− Sistematizar as informações referentes às restrições ao planejamento de
produção que, muitas vezes, são tratadas em bases informais, propondo incluir
formalmente estas restrições nos processos de planejamento da produção.
17
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Planejamento
Este capítulo apresenta a fundamentação teórica, em que se baseou o trabalho,
destacando o conceito e as principais características relacionadas ao planejamento.
Primeiramente, será feita a conceituação do termo e, na sequência, a descrição, do
tema planejamento e controle da produção, como integrantes do planejamento da
produção de uma empresa. E, por fim, apresentados em detalhes, o conceito e tipos
de restrições, tema central do trabalho. Assim, espera-se destacar, nestes pontos, a
importância do planejamento dentro das organizações.
2.1.1 Conceituação de planejamento
O termo planejamento (ACKOFF, 1981; SCHERMEHORN, 1999; STONER e
FREEMAN, 1999; TERENCE, 2002) pode significar:
A definição de um futuro desejado e de meios eficazes para alcançá-lo.
Algo que se faz antes de agir, ou seja, é tomada de decisão antecipada e faz-se
necessário quando, a consecução de um estado futuro, envolve um conjunto de
decisões interdependentes e de ações para que ele ocorra.
O desenvolvimento de um programa para realização de objetivos e metas
organizacionais envolvendo a escolha de um curso de ação, a decisão antecipada
do que deve ser feito e a determinação de quando e como a ação deve ser
realizada.
O processo de estabelecer objetivos e linhas de ação adequadas para alcançá-los.
Assim, pode-se dizer que a atividade de planejamento tem como característica um
conjunto de passos que levam à consecução da atividade e a um conjunto de
18
resultados (STEINER, 1979; ROBBINS e COULTER, 1998; SCHERMERHORN,
1999; STONER e FREEMAN, 1999).
Para Amer e Bain (1990) o processo de planejamento força a empresa a olhar para
o futuro das operações do negócio, antecipando-se a possíveis problemas e
desenvolvendo soluções para eles. Segundo os autores, planos que são bem
desenvolvidos, implementados e controlados contribuem, significativamente, para o
sucesso empresarial.
De acordo com Ackoff (1981) a necessidade de planejamento no âmbito empresarial
é tão óbvia e tão grande que é difícil para qualquer pessoa se opor a ela, porém,
ainda é mais difícil tornar tal planejamento útil. O autor ressalta que não fazê-lo bem
é um pecado, mas, contentar-se em fazê-lo pior do que seria possível, é
imperdoável.
Outra situação importante, que reforça este conceito, é o fato de que as
organizações são compostas por muitos subsistemas e grupos diferentes, cada um
deles perseguindo uma variedade de objetivos. Estes subsistemas e grupos
precisam ser coordenados de maneira que não obstruam uns aos outros, ao
buscarem objetivos isolados. Desta forma, o planejamento aperfeiçoa a
coordenação ao estabelecer uma hierarquia de objetivos ou cadeia de objetivos –
série de objetivos encadeados – de tal modo que cada objetivo de nível mais alto é
apoiado por um ou mais objetivos de nível mais baixo (SCHERMERHORN, 1999).
Ao tratarem da dinâmica do processo de planejamento, Corrêa, Gianesi e Caon
(2007), destacam que esse processo deve ser contínuo, envolvendo um conjunto de
passos que formam um ciclo, tendo como passo inicial o levantamento da situação
presente, seguido do desenvolvimento e reconhecimento da visão de futuro,
passando pela comparação entre a situação presente e a visão de futuro desejada,
pela tomada de decisão gerencial e por fim a execução e acompanhamento do
plano.
19
Com relação ao conteúdo do plano, Ackoff (1981) sugere que ele deve conter as
seguintes partes:
− Fins: especificação de objetivos e metas.
− Meios: escolha de políticas, programas, procedimentos e práticas através dos
quais se tentará atingir os objetivos.
− Recursos: determinação dos tipos e quantidades de recursos necessários, como
eles devem ser gerados ou obtidos e como eles devem ser alocados às
atividades.
− Forma de implantação: determinação de procedimentos para tomada de decisão
e de uma maneira de organizá-los para que o plano possa ser executado.
− Mecanismos de controle: procedimentos para se detectar e antecipar-se aos
possíveis erros contidos no plano ou falhas na sua execução e para prevenir ou
corrigir continuamente estes erros e falhas.
Ainda, de acordo com Ackoff (1981, p. 2), o processo de planejamento constitui-se
de um ciclo contínuo, já que “não é um ato e sim um processo, sem fim natural ou
ponto final”, pois não há limite para a quantidade de revisões que se possa fazer de
decisões anteriores, pelo fato de que tanto o sistema para o qual se planeja quanto o
seu ambiente mudam e não é possível que todas as mudanças sejam levadas em
consideração. Na mesma perspectiva, Stoner e Freeman (1999) afirmam que a
capacidade de re-planejamento é na verdade um fator chave no sucesso de uma
organização.
O planejamento, de acordo com Robbins e Coulter (1998, p.140), pode ser
classificado como formal ou informal. Segundo eles, no planejamento informal “nada
é escrito, e há pouco ou nenhum compartilhamento de objetivos com outras pessoas
dentro da organização”, nesta situação o planejamento é genérico e carece de
continuidade. Já no planejamento formal, objetivos específicos são estabelecidos
para um intervalo de tempo, eles são colocados no papel e ficam à disposição dos
membros da organização, existindo assim planos de ação específicos para alcançar
20
estes objetivos. Em ambos os casos, existem dois aspectos que podem ser
associados ao conceito de planejamento: a eficiência e a eficácia. A eficiência diz
respeito à capacidade de fazer a coisa certa, já a eficiência está relacionada a fazer
certo as coisas (STONER e FREEMAN, 1999).
Para Robbins e Coulter (1998) os objetivos são a base do planejamento, referem-se
aos resultados desejados pelos indivíduos, grupos ou organizações inteiras,
formando os critérios frente aos quais serão comparadas as realizações atuais.
Assim, os objetivos são de extrema relevância no conceito de planejamento, pois
são alvos que direcionam a especificação das atividades e os esforços das pessoas,
sem eles há desperdício e reais chances de ineficácia nas ações empreendidas
(CERTO, 2003).
Stoner e Freeman (1999) destacam que os objetivos precisam ser específicos,
mensuráveis, realistas, claros e apresentam quatro razões, pelas quais são
importantes no âmbito do planejamento para as organizações:
− Proporcionam um senso de direção: sem um objetivo as organizações tendem a
andar sem rumo, reagindo às mudanças ambientais sem um sentido claro do que
realmente desejam alcançar.
− Focalizam os esforços: toda organização possui recursos limitados e desta forma
a seleção de um objetivo ou um conjunto de objetivos relacionados possibilita que
os recursos sejam alocados de maneira consciente de modo a atender as
prioridades.
− Guiam planos e decisões: possibilitam que decisões isoladas estejam alinhadas.
− Ajudam a avaliar o progresso: os objetivos são parte essencial do controle, pois
podem ser encarados como um padrão de desempenho que permite a avaliação
do progresso do plano.
Dada a quantidade e complexidade de fatores, ações e objetivos descritos, é crucial
destacar o processo decisório envolvido nas atividades de planejamento. Segundo
Motta e Vasconcelos (2002) o processo cognitivo do ser humano é limitado, e assim
21
a capacidade do cérebro em processar informações. Dessa forma, a capacidade
humana de processar informações pode ser aperfeiçoada, mas mesmo assim não é
possível um tomador de decisões ter acesso a todas as possibilidades de ação –
medindo todas as opções – tendo em vista a impossibilidade física de acessar todas
as informações e processá-las, bem como o alto custo deste processo, o que reforça
a idéia de continuidade cíclica do planejamento.
Assim, para Cochrane e Zeleny (1973) as atividades referentes aos processos de
planejamento devem ser realizadas fazendo uso de técnicas formalizadas de
tomada de decisão, levando em consideração o uso de computadores e a análise
matemática associada a julgamentos humanos, intuição e experiência.
Em concordância com este conceito, Steiner (1979) cita que planejar com base
apenas em intuição e experiência não é suficiente para enfrentar o mundo
competitivo dinâmico. O autor destaca que estas duas características devem ser
utilizadas de modo a complementar um processo formal e sistemático de
planejamento, a fim de extrair da intuição e da experiência dos administradores
aspectos relevantes para o planejamento.
Também para Stoner e Freeman (1995, p. 5), “planejar significa que os
administradores pensam antecipadamente em seus objetivos e ações, e que seus
atos são baseados em algum método, plano ou lógica, e não em palpites”.
Robbins e Coulter (1999) advertem que, apesar de algumas pesquisas
demonstrarem que organizações usuárias de planejamento formal, geralmente
apresentam desempenho superior, não se pode dizer que essas organizações
sempre superam as que não o fazem. Isso por sua vez constitui uma crítica à visão
formal do processo de planejamento.
2.1.2 Hierarquia de decisões de planejamento
Segundo Corrêa, Gianesi e Caon (2007), a definição de planejamento deve
considerar a idéia de inércia de decisão – entendida como o tempo que
22
necessariamente tem de decorrer desde que se toma determinada decisão até que
efetivamente tenha efeito. Nesse sentido, sustentam que diferentes decisões
demandam diferentes tempos para tomarem efeito, em função de diferentes inércias.
A conseqüência disso é a necessidade de geração de planos em diversos níveis,
correspondendo a horizontes de tempo distintos.
De acordo com Freitas e Kladis (1995), pode-se observar na FIG. 2 a relação entre
os tipos de decisões em cada um dos níveis organizacionais.
FIGURA 2 – Relação entre níveis organizacionais e tipos de decisões
Fonte: FREITAS e KLADIS, 1995.
− Nível Estratégico: as decisões englobam a definição de objetivos, políticas e
critérios gerais para planejar o curso da organização. Neste nível, o propósito é
desenvolver estratégias para que a organização seja capaz de atingir seus
macro-objetivos. Boa parte das decisões são não-programadas inéditas. Assim,
as atividades não possuem um ciclo uniforme – podem ser irregulares – ainda
que alguns planos estratégicos se façam dentro de um planejamento anual ou em
períodos pré-estabelecidos.
23
− Nível Tático: as decisões são normalmente relacionadas com o controle
administrativo e utilizadas para decidir sobre operações de controle – formulação
de novas regras de decisões que irão ser aplicadas por parte do pessoal de
operação e designação de recursos. Boa parte das decisões são não-
programadas conhecidas. Assim, são necessárias informações sobre o
funcionamento planejado (normas, expectativas, pressupostos).
− Nível Operacional: a decisão é um processo pelo qual se assegura que as
atividades operacionais sejam bem desenvolvidas, utilizando-se procedimentos e
regras de decisões pré-estabelecidas. Boa parte das decisões são programadas
e os procedimentos a serem seguidos são geralmente estáveis. Assim, as
decisões e as ações resultam em resposta imediata.
Conforme Slack et al. (1996) no longo prazo a ênfase está no planejamento,
momento em que a preocupação está voltada para o que se pretende fazer, quais
recursos serão necessários e quais são os objetivos a serem atingidos. No médio
prazo ocorre um maior detalhamento e parcial desagregação do plano, havendo um
replanejamento se necessário. Já no curto prazo predominam as atividades de
controle, pois muitos dos recursos já estão definidos e torna-se difícil fazer
mudanças de grande escala. Nesse estágio as atividades correspondem aos ajustes
para que as coisas caminhem para o planejado.
Já de acordo com Matheson & Matheson (1998) as decisões podem ser divididas
em dois grupos: decisões operacionais e decisões estratégicas. Tal distinção faz-se
necessária, pois os ciclos de cada tipo de decisão são diferentes e,
consequentemente, diversas características também tornam-se diferentes, sendo o
ciclo da decisão caracterizado como o período de tempo entre a tomada de decisão
e a obtenção do resultado proveniente desta decisão. Portanto, os ciclos das
decisões operacionais são tipicamente curtos – normalmente medidos em meses,
dias, horas ou até minutos. Já as decisões estratégicas possuem ciclos longos,
algumas podem levar vários anos para completar o ciclo.
Segundo Ballou (2006), cada um dos níveis de planejamento requer uma
perspectiva diferente. O Planejamento Estratégico, por compreender um horizonte
24
mais longo, trabalha muitas vezes com dados incompletos e inexatos, estruturados
em níveis agregados de informações (produtos e mercados) representando uma
direção. Já no Planejamento Tático, localizado no horizonte de médio prazo, as
informações possuem um nível maior de detalhes para definição de ações macro. O
Planejamento Operacional trabalha no curto prazo, com informações as mais
detalhadas e precisas possíveis.
Como a fronteira que delimita estes níveis pode ser flexível a ponto de dificultar o
posicionamento exato em dado momento, é importante salientar que cada um dos
três níveis tem suas próprias características e responsabilidades e todos colaboram
para que a organização atinja seus objetivos.
Segundo Golde (1986), as necessidades de planejamento variam de empresa para
empresa e de setor para setor, e o horizonte de planejamento pode ser modificado
dependendo da situação vivenciada, atentando-se para o fato de que devem ser
usadas técnicas diferentes, em função do horizonte considerado.
2.1.3 Limitações dos processos de planejamento
O planejamento, em sua configuração formal, vem sofrendo diversas críticas na
literatura. Mariotto (2003) observa que a maneira tradicional de criação de
estratégias, por meio de um processo periódico e formal de planejamento
estratégico, não é mais suficiente para lidar com a intensificada pressão e
concorrência que as organizações enfrentam. Nessas circunstâncias, o autor sugere
o incentivo à adoção de estratégias emergentes como forma de tornar o processo
mais dinâmico, permitindo até maior espaço para iniciativas estratégicas vindas dos
níveis mais baixos da organização.
Nesta mesma linha, Mintzberg (1994) observa que a chegada do planejamento
estratégico no cenário empresarial, em meados da década de 60, foi vista pelos
líderes empresariais como a “única maneira” de se desenvolver e implementar
estratégias que pudessem incrementar a competitividade de suas unidades de
negócio. Entretanto, o autor adverte que os sistemas de planejamento desenvolvidos
25
não produziram os resultados esperados, pois o planejamento estratégico não é
pensamento estratégico. Segundo ele, o primeiro é análise enquanto o segundo é
síntese. O autor destaca ainda, que os procedimentos passo a passo são bons para
a produção dos planos, no entanto não auxiliam na produção de uma visão, que é o
ponto chave do pensamento estratégico.
Ainda de acordo com Mintzberg (2004), algumas características mais evidentes
impedem a prática bem sucedida do planejamento de uma forma geral – e não só o
estratégico – nas organizações. Estas armadilhas, segundo o autor, são disfunções
do planejamento e envolvem:
− A aceitação do comprometimento pela alta direção promove automaticamente a
aceitação do planejamento. Este gera um total envolvimento dentro da
organização, provocando uma crise de comprometimento, causada pela
separação entre o planejamento e a execução.
− A inflexibilidade dos planos como forma de justificar o processo tradicional formal
de planejamento, refletindo a visão de que a eficiência está na estabilidade ou na
capacidade de análise para prever situações futuras.
− A objetividade implícita no processo de planejamento, desconsiderando as
mudanças nas condições externas (batalha entre análise e intuição –
planejadores versus gerentes de linhas).
− A obsessão pelo controle, sendo a surpresa e a incerteza situações
insatisfatórias para o planejamento, desta forma cria-se a ilusão de controle para
validar o processo de planejamento.
Mariotto (2003) ressalta a necessidade de interação entre as estratégias
intencionadas derivadas do processo tradicional de planejamento, com as
estratégias emergentes. As estratégias intencionadas ajudam a dar consistência,
continuidade e durabilidade ao comportamento da estratégia, enquanto que as
estratégias emergentes são um mecanismo para dinamizar o processo e torná-lo
mais adequado para as condições mutáveis, nas quais as organizações encontram-
se inseridas.
26
2.2 Planejamento e controle da produção
Esta seção tem como propósito fundamentar a discussão sobre planejamento e
controle da produção (PCP), destacando suas principais características e o contexto
que permite que esta atividade administrativa ocupe um importante papel dentro do
processo de planejamento nas organizações, permeando os horizontes de tempo e
níveis organizacionais descritos anteriormente.
2.2.1 Fundamentos da administração da produção
Na literatura é possível encontrar o uso indistinto dos termos Administração da
Produção, Gestão da Produção, Administração de Operações e, em alguns casos,
do termo Planejamento e Controle da Produção, assim como dos termos Produção e
Manufatura. Pode-se dizer que isso ocorre, muitas vezes, devido à tradução de
maneira diferente de textos na língua inglesa, esta indistinção no uso deles é
justificada também por estarem associados a atividades e fins comuns.
Wild (1977) define o sistema de manufatura como a combinação de recursos para a
criação de bens e serviços – de forma eficaz e eficiente – satisfazendo as
necessidades dos clientes. Complementarmente, Buffa e Miller (1979) definem dois
sistemas distintos para descrever a manufatura. O primeiro é o sistema físico,
constituído por partes tangíveis que incluem as fábricas, máquinas, pessoas,
matérias-primas, almoxarifados e equipamentos de movimentação e transporte. O
segundo sistema é constituído de partes intangíveis e corresponde ao sistema lógico
que envolve toda a parte de planejamento e coordenação do sistema físico.
Para Slack et al. (1996, p. 30) “a administração da produção trata da maneira pela
qual as organizações produzem bens e serviços”. Segundo esses autores, qualquer
operação produz bens e serviços, ou um misto dos dois, e faz isso por um processo
de transformação, entendendo-se por transformação o uso de recursos para mudar
o estado ou condição de algo de modo a gerar um bem ou serviço a ser consumido.
Segundo Chase, Aquiliano e Jacobs (1998) a Administração de Operações pode ser
definida como o projeto, operação e melhoramento dos sistemas de produção de
27
uma organização que geram bens e/ou serviços. A definição destes autores amplia o
conceito incluindo responsabilidades para os gerentes de produção, que começa
com os projetos dos sistemas produtivos, percorre as atividades de transformação
de insumos em produtos finais e avança até as atividades de melhoria contínua da
produção.
Já Gaither e Frazier (2005) usam o termo administração da produção e operações, e
o definem como a administração do sistema de produção de uma organização, o
qual transforma insumos nos produtos e serviços da mesma. Nessa perspectiva, os
autores caracterizam sistema de produção como sendo composto por um conjunto
de entradas – informações e recursos –, um subsistema de transformação e pelas
saídas resultantes – produtos/serviços e demais resultados tangíveis e intangíveis.
Junqueira (2003) observa que a elevação da função produção, a um papel
estratégico nas organizações, teve como subsídio o enorme crescimento econômico
japonês ocorrido nas décadas de 60, 70 e 80. Crescimento este baseado na
melhoria contínua da manufatura e adaptação a um estilo de manufatura de
menores lotes, focados na customização pela máxima diversificação.
Assim, Corrêa e Gianesi (2007), ao tratarem das mudanças ocorridas no cenário
competitivo mundial, destacam a reavaliação do papel da função produção –
administração da produção – nas organizações para a consecução dos objetivos
empresariais e, consequentemente, para sua competitividade.
As mudanças ocorridas nas tecnologias de manufatura, assim como o advento de
novas tecnologias, tanto de chão de fábrica quanto administrativas, representaram
também um incremento significativo nas mudanças ocorridas na administração da
produção. A incorporação de novas tecnologias de microeletrônica e de informação,
nas tecnologias de processo, possibilitou a configuração de um novo paradigma de
produção em detrimento do paradigma de produção em massa, outrora
estabelecido. A produção em massa está baseada em grandes lotes de fabricação e
pouca variedade de produtos. O uso de máquinas flexíveis, controladas por
28
computador, tornou os tempos de preparação de máquinas quase desprezíveis
(CORRÊA E GIANESI, 2007).
Assim, pode-se dizer que os desafios enfrentados pelas organizações, ao longo do
tempo, passaram por uma série de transformações, caracterizados por períodos com
diferentes graus de exigências e complexidades. De acordo com Ansoff e McDonnell
(1993), pode-se dividir a escala da evolução destes desafios em: era da produção
em massa, era do marketing em massa e era pós-industrial.
Era da produção em massa
Corresponde ao período compreendido entre 1900 até 1930, onde o foco das
organizações estava voltado para a própria empresa, e as preocupações consistiam
no refinamento e aperfeiçoamento da estrutura de produção em massa, com
consequente redução do custo unitário dos produtos.
Quanto ao ambiente externo, as fronteiras dos setores estavam bem delineadas.
Somente as empresas aventureiras se arriscavam em outras áreas, sendo que a
maioria das organizações permanecia em seus setores, já que os mesmos
ofereciam oportunidades de crescimento.
No tocante à política, as organizações estavam bem protegidas contra interferências
externas, já que os controles sociais e políticos eram praticamente inexistentes. Um
bom exemplo do tipo de administração e organização deste período é Henry Ford e
o processo de produção do Ford T que, questionado sobre diferenciação de
produtos disse: “Dêem-no (o modelo T) a eles em qualquer cor, desde que seja
preto.”
Era do marketing em massa
Por volta de 1930, um contexto formado por uma saturação das necessidades de
produtos básicos do mercado, aliado ao aumento do poder de compra dos
29
consumidores, levou a alteração do perfil das organizações que a partir deste
momento passaram a ter grande ênfase em marketing.
Para entender esta mudança no comportamento do mercado, pode-se citar a
Hierarquia das Necessidades de Maslow (1970), composta pelos seguintes níveis de
necessidades: fisiológica, segurança, sociais, status e autorrealização. A partir do
momento que uma necessidade é satisfeita, busca-se pela necessidade seguinte e
assim sucessivamente.
Partindo da análise da hierarquia, pode-se entender a mudança de comportamento
gerada no mercado, por meio da alteração de comportamentos. À medida que as
necessidades básicas da hierarquia foram sendo atendidas, as exigências passaram
ao nível superior, e, assim, sucessivamente, alterando o perfil dos consumidores e
das organizações até então focadas para dentro. Mudando assim, para a visão
aberta e com ênfase em marketing, em detrimento da eficiência operacional.
Nesta época há uma grande valorização da importância dos laboratórios de
pesquisa e desenvolvimento, para gerar uma diversificação cada vez mais
demandada pelo mercado.
Um bom exemplo do tipo de administração e organização deste período é o
programa da General Motors, com a introdução da mudança anual de modelo de
automóvel, simbolizando assim, a substituição da ênfase em produtos padronizados
pela ênfase em produtos diferenciados.
Era pós-industrial
Por volta de 1950, mais uma vez fatores externos levaram as empresas a uma nova
conduta. Dessa vez, novos fatores como inflação, concorrência estrangeira,
inovação tecnológica e insatisfação dos clientes passaram e exigir novas
percepções e habilidades.
30
Pode-se destacar como componentes deste novo cenário, o aumento do grau de
conscientização da população quanto aos aspectos sociais da produção e do
trabalho; poluição ambiental e a mudança da percepção do papel da empresa sob a
ótica da responsabilidade social.
Dessa forma, pode-se dizer que nesta era houve uma escalada significativa da
turbulência do ambiente. As empresas migraram de um mundo conhecido em
termos de produção e marketing para outro desconhecido, de novas tecnologias,
novos concorrentes, nova atitude do consumidor, novas dimensões de controle
social e, sobretudo, de uma reflexão sem precedentes sobre o papel da organização
na sociedade.
Para o período a partir de 1990, o cenário já turbulento sofre o impacto da crescente
e influente globalização nas áreas econômicas, política e ambiental, além do
crescimento e proliferação de novas tecnologias.
Neste período, o uso de novas tecnologias significa, quase sempre, a reestruturação
das organizações em torno dessas tecnologias. Estratégias que eram efetivas,
quando a competição era essencialmente doméstica, não são mais adequadas em
tempos de competição global.
Assim, ao longo das diferentes eras, de acordo com Ansof e McDonnell (1993),
pode-se citar como formas de aceleração das mudanças:
− Frequência das mudanças: principalmente a partir de 1960, em que houve uma
aceleração, levando a segunda metade do século XX a ser conhecida com a
Segunda Revolução Industrial.
− Taxa de difusão das mudanças: refere-se à velocidade com que novos produtos
e serviços invadem o mercado.
Observa-se então, como principais conseqüências deste processo de aceleração
das mudanças:
31
− A dificuldade crescente de antecipação suficiente da mudança, para planejar com
antecedência a resposta oportuna.
− A necessidade de velocidade maior na implantação da resposta.
− A necessidade de flexibilidade e resposta oportuna às surpresas, que não podiam
ser antecipadas.
Assim, como os ambientes nos quais as organizações estão inseridas sofreram
alterações ao longo do tempo, os sistemas de administração também evoluíram,
desenvolvendo enfoques temáticos, buscando acompanhar os crescentes níveis de
turbulência, imprevisibilidade, novidade e complexidade.
Pode-se assim, agrupar os sistemas de administração em quatro estágios de
evolução, conforme Ansoff e McDonnell (1993):
− Gestão por controle: (a posteriori) do desempenho, adequada a cenários com
mudanças lentas.
− Gestão por extrapolação: aplicável quando as mudanças tornaram-se mais
rápidas, porém, o futuro ainda podia ser previsto mediante extrapolação do
passado.
− Gestão por previsão: a partir do momento que começaram a surgir
descontinuidades nos cenários, as mudanças, embora rápidas, ainda permitiam
previsão e respostas oportunas.
− Gestão pela resposta flexível e rápida: é o modelo atualmente em ascensão,
aplicável a condições em que muitos desafios importantes surgem com rapidez
demasiadamente elevada para permitir a elaboração de previsões oportunas.
Martins (1993) observa que toda essa sucessão de momentos resultou em um novo
paradigma produtivo mundial baseado na flexibilidade, integração e qualidade. As
mudanças ocorridas nas condições competitivas exigem:
− Diminuição no tempo de desenvolvimento de produto.
32
− Aumento do número de peças a serem fabricadas ou compradas.
− Diminuição no tamanho dos lotes de produção e compra.
− Novas qualificações de engenharia e novos sistemas de informação.
Desta forma, as novas dimensões de competição dos sistemas de manufatura são:
− Custo.
− Qualidade.
− Prazo de entrega.
− Flexibilidade.
− Nível de serviço ao consumidor.
Este cenário, somado à crescente pressão competitiva advinda do processo de
globalização dos mercados e o acirramento da competição em nível mundial,
ressalta a importância de monitorar e aperfeiçoar o desempenho das atividades de
produção.
Segundo Slack et al. (1996) e Corrêa e Gianesi (2007) há um conjunto de objetivos
de desempenho com os quais se pode avaliar a contribuição da produção para a
construção de uma vantagem baseada em produção e, consequentemente, a sua
eficácia. Esses objetivos de desempenho são:
− Qualidade: fazer certo as coisas, proporcionando melhores produtos e serviços
ao consumidor.
− Rapidez: minimizar o tempo de atendimento de pedidos.
− Confiabilidade: fazer as coisas em tempo, mantendo os compromissos de
entrega assumidos.
33
− Flexibilidade: mudar rapidamente as atividades de produção, para enfrentar
circunstâncias inesperadas.
− Custo: fazer as coisas o mais barato possível.
Para Slack et al. (1996), os cinco objetivos de desempenho apresentados são
compostos de muitas medidas menores ou parciais, as quais permitem seu
acompanhamento e, consequentemente, o monitoramento do desempenho da
produção e a busca de possíveis melhorias (QUADRO 1).
QUADRO 1 – Medidas parciais dos objetivos de desempenho da produção
Objetivo de desempenho Medidas parciais típicas
Qualidade
− Nível de defeitos por unidade
− Nível de reclamação do consumidor
− Nível de refugo
− Alegações de garantia
− Tempo médio entre falhas
− Score de satisfação do consumidor.
Velocidade
− Tempo de cotação do consumidor
− Lead time de pedido
− Freqüência de entregas
− Tempo de atravessamento real versus teórico
− Tempo de ciclo
Confiabilidade
− Porcentagem de pedidos atendidos com atraso
− Atraso médio de pedidos
− Proporção de produtos em estoque
− Desvio médio de promessa de chegada
− Aderência à programação
Flexibilidade
− Tempo necessário para desenvolver novos produtos/serviços
− Faixa de produtos ou serviços
− Tempo de set up
− Tamanho médio do lote
− Tempo para aumentar a taxa de atividade
− Capacidade média
− Capacidade máxima
− Tempo para mudar programações
Custo
− Tempo mínimo e médio de entrega
− Variação contra orçamento
− Utilização de recursos
− Produtividade da mão-de-obra
− Valor agregado
− Eficiência
− Custo por hora de operação
Fonte: SLACK et al., 1996.
34
Segundo Gaither e Frazier (2005, p. 24), para se obter um desempenho superior nos
negócios, tanto eficácia operacional – “capacidade de executar atividades de
operações similares, melhor do que os concorrentes” – quanto boa estratégia, são
fundamentais. Os autores advertem ainda, sobre o fato de ser muito difícil para as
empresas competirem de maneira bem sucedida a longo prazo, baseando-se
apenas em eficácia operacional, pois os concorrentes podem imitar rapidamente.
Nesse ponto os autores destacam que o desafio para a administração da produção,
não é apenas melhorar as operações da empresa para conseguir eficácia
operacional, mas também determinar como a eficácia operacional pode ser usada
para obter uma vantagem competitiva sustentável.
Assim, a administração da produção encontra-se dividida em atividades relativas a
sistemas de produção. Slack et al. (1996) apresentam estas atividades como sendo
relacionadas ao projeto, planejamento, controle e melhoria do sistema produtivo.
Por outro lado, Gaither e Frazier (2005) apresentam as atividades da administração
da produção agrupadas em atividades relacionadas a decisões estratégicas,
decisões operacionais e decisões quanto ao controle.
Independentemente da forma de agrupá-las, observa-se um consenso em relação
ao elenco de atividades, que são (SLACK et al., 1996; GAITHER e FRAZIER, 2005):
− Projeto de produtos e serviços.
− Projeto de rede de operações produtivas.
− Planejamento do layout e fluxo produtivo.
− Escolha e administração da tecnologia de produção.
− Administração da cadeia de suprimentos.
− Planejamento e controle da qualidade.
− Planejamento e controle da produção.
35
A atividade de “Projeto de produtos e serviços” é responsável pela definição das
características detalhadas de cada produto ou serviço da organização, momento no
qual são definidos e analisados os parâmetros referentes à qualidade, ao custo, à
forma de obtenção e ao atendimento dos requisitos do mercado consumidor
(GAITHER e FRAZIER, 2005).
O “Projeto da rede de operações produtivas” está relacionado ao posicionamento do
sistema de produção, dentro da rede produtiva da qual este sistema faz parte,
entendendo a rede como o conjunto de empresas que constituem um determinado
setor de negócios, predominantemente clientes e fornecedores. A rede, por sua vez,
possibilita a determinação da localização do sistema de produção, da forma de
comunicação e do nível de integração com os demais participantes (SLACK et al.,
1996).
Já o “Planejamento do layout e fluxo produtivo”, conforme Gaither e Frazier (2005)
compreende planejar a localização de todas as máquinas, utilidades, estações de
trabalho, áreas de atendimento ao cliente, áreas de armazenamento de materiais
entre outros, assim como planejar o fluxo de materiais e pessoas nas instalações do
sistema produtivo. Destaca-se que essa atividade tem como objetivos: minimizar o
custo de processamento, de transporte e de armazenamento dos materiais.
A atividade de “Escolha e administração da tecnologia de produção” está
relacionada à definição, escolha e manutenção das tecnologias de processamento,
empregadas no chão de fábrica e nos setores de apoio ao sistema de produção.
Essa atividade tem como objetivo atender as especificações dos produtos definidas
no seu projeto e possibilitar níveis de produtividade adequados (GAITHER e
FRAZIER, 2005).
A “Administração da cadeia de suprimentos” corresponde à atividade responsável
por gerenciar o fluxo de materiais e informações além das fronteiras da organização,
preocupando-se com a gestão de compras e o suprimento de materiais, a gestão da
distribuição física e a logística envolvida (SLACK et al., 1996).
36
O “Planejamento e controle da qualidade” responsabiliza-se por monitorar e tomar
providências corretivas, para que sejam atendidas as especificações pertinentes aos
produtos e serviços da organização – especificações de projeto ou requisitos
declarados pelo cliente – garantindo, desse modo, a satisfação dos clientes e,
consequentemente, a manutenção da imagem e a competitividade da organização
(SLACK et al., 1996).
O “Planejamento e controle da produção” consiste na atividade que estabelece o
plano operacional para a administração da produção, preocupando-se em gerenciar
as atividades da operação produtiva de modo a satisfazer a demanda dos
consumidores operando continuamente (SLACK et al., 1996). De outro modo,
Burbidge (1981, p.21) expressa que o planejamento e controle da produção “é a
função da administração relacionada com o planejamento, direção e controle do
suprimento de materiais e das atividades de processo em uma empresa”.
Acrescentam-se às atribuições dos gerentes de produção responsabilidades
indiretas, ligadas à interação com as demais funções dentro da organização, e
responsabilidades mais amplas, como a proteção ambiental, a responsabilidade
social, a consciência tecnológica, a gestão do conhecimento e a globalização
(SLACK, CHAMBERS e JOHNSTON, 2002).
Assim, é importante ressaltar que tais atividades devem possuir um adequado nível
de integração, pois seus resultados e objetivos são interdependentes e visam o
funcionamento eficaz e eficiente do sistema produtivo.
2.2.2 Sistemas de administração da produção
Para Chase, Aquiliano e Jacobs (1998) “o coração da administração de operações é
o gerenciamento dos sistemas de produção”. Um sistema de produção usa recursos
das operações para transformar insumos nos produtos desejados. Um insumo pode
ser matéria-prima ou produto acabado, oriundo de outro sistema de produção. Os
recursos das operações consistem de pessoas (mão-de-obra direta e indireta),
instalações (ambiente onde a produção é desenvolvida), partes (materiais que fluem
37
por meio do sistema), processos (incluindo equipamentos e etapas para realização
da produção) e sistemas de planejamento e controle da produção (que são os
procedimentos e as informações usadas para operar o sistema).
Há diversas propostas de classificação de sistemas de produção. Buffa e Sarin
(1987) apresentam propostas baseadas na tecnologia empregada e na forma de
produção: para estoque ou sob encomenda. Burbidge (1990) sugere uma
classificação com base na variedade de materiais que entram no sistema produtivo
para transformação e na variedade de produtos gerados. Wemmerlöv (apud PIRES,
1995) sustenta que os sistemas produtivos devem ser classificados de acordo com
as formas de interação com os clientes.
A administração da produção preconiza a necessidade de identificação de um
sistema de produção para determinar estruturas típicas e apresentar diretrizes para
gerenciá-los, desde a atividade de gestão estratégica da produção, passando pelo
desenvolvimento de projetos até o PCP.
Assim, três formas de administrar a produção configuram-se como principais
representantes do pensamento administrativo e encontram-se difundidas nas
organizações.
2.2.2.1 MRP, MRPII e ERP
Conforme Junqueira (2003) o surgimento e posterior sistematização do Material
Requirement Planning (MRP) revolucionaram o planejamento da produção, haja
vista que seu atrativo reside, não somente no seu conteúdo de sistema de apoio à
decisão, mas também em seu caráter integrador de funções ligadas à manufatura:
engenharia, compras e produção.
O MRP foi desenvolvido por volta dos anos 60, por Orlick (1975), que quebrou este
paradigma dos modelos baseados no ponto do pedido. De acordo com Plossl
(1994), antes do MRP, a maioria dos sistemas de controle de materiais e estoques
na manufatura, era baseada em alguma variação do modelo do ponto do pedido.
38
Manetti (2001) apresenta a definição proposta pela American Production and
Inventory Society (APICS), segundo a qual MRP consiste em um conjunto de
técnicas que a partir de dados da estrutura do produto, dados de inventário e do
programa mestre de produção, calcula as necessidades de material e recomenda a
abertura de ordens de compra e produção, assim como os momentos, de forma a
atender os prazos assumidos.
A técnica do MRP simplifica a gestão de materiais da empresa, porém, há outras
questões importantes a serem tratadas, como a capacidade de produção e
disponibilidade de recursos humanos e equipamentos.
Neste contexto, para atender esta demanda, foi criado um novo tipo de sistema por
meio da inclusão do cálculo de necessidades e capacidades nos sistemas MRP.
Conforme Corrêa, Gianesi e Caon (2007), foi com o intuito de deixar claro que se
tratava de uma extensão do conceito de MRP original já bastante difundido, que é
dado ao novo sistema o nome de Manufacturing Resources Planning, mantendo-se
a sigla original então identificada como MRP II. Assim, o MRP II diferencia-se do
MRP pelo tipo de decisão de planejamento que orienta, enquanto o MRP orienta as
decisões de o que, quanto e quando produzir e comprar, o MRP II engloba também
as decisões referentes à como produzir, ou seja, com que recursos.
Segundo Corrêa, Gianesi e Caon (2007), o conceito do cálculo de necessidade de
materiais é simples e conhecido há muito tempo. Baseia-se na idéia de que, se são
conhecidos todos os componentes de determinado produto e os tempos de
obtenção de cada um deles, pode-se, com base na visão de futuro das
necessidades de disponibilidade do produto em questão, calcular os momentos e as
quantidades que devem ser obtidas de cada um dos componentes, para que não
haja falta e nem sobra de nenhum deles, no suprimento das necessidades dadas
pela produção do referido produto.
Assim, o MRP apresenta uma lógica estruturada de planejamento que prevê uma
sequência hierárquica de cálculos, verificações e decisões, visando chegar a um
plano de produção que seja viável, tanto em termos de disponibilidade de materiais
39
como de capacidade produtiva (CORRÊA, GIANESI e CAON, 2007). De acordo com
Slack et al. (1996), o conceito de MRP desenvolveu-se de um foco na gestão de
operações que auxiliava o planejamento e controle das necessidades de materiais,
para se tornar nos anos recentes um sistema corporativo que apóia o planejamento
de todas as necessidades de recursos do negócio, envolvendo várias atividades do
negócio da organização.
Os fornecedores de sistemas MRP II foram gradualmente agregando novos módulos
ao sistema, tais como contábil, fiscal, de transportes, financeiro, entre outros, até
consideraram suas soluções integradas capazes de suportar as necessidades de
informação para todo o empreendimento, dando origem assim aos sistemas
Enterprise Resources Planning (ERP).
Os sistemas ERP podem ser definidos como sistemas de informações integrados,
adquiridos na forma de pacotes de software comercial, com a finalidade de dar
suporte à maioria das operações de uma empresa. Esses sistemas são
desenvolvidos por empresas especializadas e abrangem a maioria ou a totalidade
dos processos empresarias. No geral, encontram-se divididos em módulos que se
comunicam e atualizam a mesma base de dados central, possibilitando que as
informações alimentadas em um módulo sejam, instantaneamente, disponibilizadas
para os demais módulos. Apresentam-se como alternativa para redução, tanto do
tempo para o desenvolvimento de um sistema integrado, quanto do custo, pois o
sistema já está pronto e testado em diversas outras empresas e subentende-se que
o custo desse desenvolvimento foi ou está sendo diluído, entre as diversas
empresas clientes (SOUZA, 2000).
Esses sistemas, assim como as técnicas e conceitos envolvidos neles,
representaram um avanço significativo no modo de planejar, controlar e programar a
produção. E representam a forma organizada e sistemática de interligar informações
e dados possibilitando ganhos de desempenho na administração da produção,
configurando-se como uma opção bastante importante para as empresas.
40
O trabalho de Wong e Kleiner (2001) aponta diversas vantagens do uso do MRP II
como: redução de estoques, melhoria do nível de serviço e produtividade da mão-
de-obra, menor custo de aquisição, transporte, obsolescência, horas extras e melhor
qualidade de vida. Os autores também apresentam vários exemplos de sucesso na
implantação e aplicação do MRP II.
Entretanto, tais sistemas são considerados passivos na solução de problemas
relacionados à melhoria de desempenho do sistema produtivo, pois são
dependentes dos dados alimentados pelos usuários e não englobam técnicas que
levam à melhoria contínua da produção. Isso, por sua vez, é ponto forte do Just in
time e da produção enxuta.
2.2.2.2
Just in time
e produção enxuta
De acordo com Corrêa e Gianesi (2007), o Just in time (JIT) surgiu no Japão em
meados da década de 70, sendo sua idéia e seu desenvolvimento creditados à
Toyota Motor Company e por isso também é conhecido como Sistema Toyota de
Produção. Segundo esses autores, o JIT é muito mais do que uma técnica ou um
conjunto de técnicas para administrar a produção, sendo considerado como uma
completa filosofia, incluindo aspectos de administração de materiais, gestão da
qualidade, arranjo físico, projeto do produto, organização do trabalho e gestão de
recursos humanos.
Ohno (1988) explica que o JIT era baseado em uma idéia similar à realidade dos
supermercados norte americanos: o cliente compra da prateleira exatamente o que
deseja, na quantidade e no instante em que necessita. No supermercado, o estoque
é reposto de acordo com o consumo. Analogamente, na fábrica o cliente interno (e
externo) deverá ser entendido da mesma forma que no supermercado (definindo o
que, quando e quanto quer comprar) e o estoque será reposto conforme o consumo
(da etapa posterior) for realizado.
Os conceitos do modelo JIT foram expandidos para o mundo ocidental e
posteriormente deram origem à chamada Produção Enxuta ou Lean Manufacturing,
41
que, segundo Castro (2005), trata de uma estrutura conceitual trazida da experiência
das empresas japonesas e detalhada pelos autores Womack, Jones e Roos (1992)
1
.
A filosofia do JIT é produzir o que é necessário, na quantidade necessária e no
momento necessário, evitando-se desperdício. Isso envolve o desenvolvimento de
células de produção como forma de otimizar o fluxo produtivo, a existência de
funcionários multifuncionais, parcerias com fornecedores e integração do
consumidor no sistema de manufatura como forma de evitar flutuações bruscas de
demanda (MARTINS, 1993).
Slack et al. (1996) destacam que, na abordagem tradicional de administração da
produção, os estoques garantem a independência dos processos produtivos em
relação aos seus estágios vizinhos, assegurando que cada estágio opere de
maneira ininterrupta e, consequentemente, eficiente à custa de alto capital
empatado. Já na abordagem JIT, com a eliminação ou redução brusca dos níveis de
estoque, os estágios produtivos são dependentes, pois os problemas ocasionados
em cada um deles têm impacto direto nos estágios produtivos seguintes e,
consequentemente, na eficiência do sistema. Isso torna os problemas mais
evidentes e obriga uma gestão no sentido da resolução de problemas.
Desta forma, enquanto na abordagem tradicional a produção é empurrada pelos
estágios anteriores para os estágios seguintes, com a formação de estoques
intermediários, na abordagem JIT a produção é puxada pelos estágios seguintes à
medida que surgem as necessidades.
De acordo com Slack et al. (1996), o ponto chave do JIT é uma coleção de
ferramentas e técnicas, as quais representam os meios para eliminação do
desperdício, conforme exemplos a seguir:
1
No livro “A máquina que mudou o mundo”.
42
− Técnicas para aprimoramento do projeto do produto, a fim de reduzir o número
de componentes e submontagens, além de possibilitar o melhor uso de materiais
e proporcionar melhores métodos de trabalho.
− Técnicas para mudanças no arranjo físico de modo a permitir o fluxo contínuo de
materiais e minimizar atividades que não agregam valor, como por exemplo,
transporte de materiais.
− Manutenção produtiva total, como forma de eliminar variabilidade em processo
devido à quebra de máquinas.
− Ferramentas e técnicas para a redução dos tempos de set up.
− Controle visual no processo de fabricação, permitindo que todas as medidas de
desempenho e controle sejam vistas e compreendidos por todos os funcionários,
como por exemplo, kanbans para o acionamento da produção.
Conforme Moura e Banzato (1994) e Hopp e Spearman (2000), JIT é mais do que a
redução de inventário, é, na verdade, a organização total do processo de produção
caracterizado como um enfoque de análise de problemas e de contínuo
melhoramento operacional, a curto e longo prazo.
2.2.2.3 Técnicas OPT e Teoria das Restrições
De acordo com Corrêa e Gianesi (2007), OPT é a sigla para Optimized Production
Technology, uma técnica de gestão da produção baseada no uso de um software,
desenvolvida por um grupo de pesquisadores israelenses, do qual fazia parte o
físico Eliyahu Goldratt, que se tornou o principal divulgador dos princípios desta
técnica.
Na abordagem OPT defende-se que o objetivo básico de uma empresa é ganhar
dinheiro e, para isso, o fluxo de manufatura deve ser o maior possível, e o estoque e
as despesas operacionais os menores possíveis (CASTRO, 2005; CORRÊA e
GIANESI, 2007). Porém, na abordagem OPT esses três termos – fluxo, estoque e
despesas operacionais – recebem significado diferenciado em relação ao usual, os
43
quais são (CORRÊA e GIANESI, 2007; JUNQUEIRA, 2003; VOLLMANN et al.,
2006):
− Fluxo ou ganho (throughput): é a taxa segundo a qual o sistema gera dinheiro
pela venda de seus produtos. Diferencia-se da visão tradicional, pois considera
como fluxo apenas os produtos que estão vendidos. Aqueles não vendidos são
considerados ainda como estoque e, desta forma busca-se, maximizar o ganho e
não simplesmente a produção.
− Estoque ou inventário (inventory): trata-se do dinheiro empregado pela empresa
nos bens que pretende vender. Refere-se ao valor das matérias-primas
envolvidas.
− Despesas operacionais (operating expenses): todo dinheiro que o sistema gasta
para transformar estoque em fluxo/ganho.
Os conceitos básicos que formam a base do OPT, e popularizados pelo livro “A
Meta”, tomaram forma como pensamento sistêmico, ganhando corpo no que foi
batizado como Teoria das Restrições, onde se combina a aplicação de conceitos
matemáticos e heurísticos a uma série de preceitos que já haviam aparecido sob a
filosofia Just in time (JUNQUEIRA, 2003).
Segundo Vollmann et al. (2006) e Corrêa e Gianesi (2007), os princípios básicos
envolvidos no método de programação da produção da Teoria das Restrições e dos
Sistemas OPT são os seguintes:
− Balancear o fluxo e não a capacidade: na abordagem tradicional buscava-se
balancear a capacidade do sistema produtivo e então tentar estabelecer um fluxo
de materiais suave e, se possível, contínuo. Já na abordagem OPT busca-se, em
função da demanda, balancear o fluxo de materiais a partir da identificação dos
recursos gargalos que limitarão o sistema.
− As restrições (gargalos) determinam o nível de utilização dos centros produtivos
não-gargalos: o nível de utilização de um centro produtivo não-gargalo é ditado
pela restrição do sistema e não pela disponibilidade de seus próprios recursos.
44
− Utilização e ativação de um recurso não são sinônimos: utilizar um recurso
quando sua produção não pode ser absorvida por um gargalo, pode significar
perda com a formação de estoques desnecessários. Desta forma um recurso
não-gargalo pode ser ativado abaixo da sua capacidade de utilização.
− Uma hora ganha em um recurso gargalo é uma hora ganha para todo o sistema:
como os gargalos são as restrições que limitam o sistema, ganhos neles refletem
no sistema todo.
− Uma hora ganha em um recurso não-gargalo não é nada: como o nível de
utilização dos recursos não-gargalos é dado em função dos gargalos, ganhos
neles não refletem em ganhos para o sistema.
− Os gargalos não só determinam o fluxo do sistema, mas também definem seus
estoques.
− Os lotes de transferência – tamanho dos lotes que serão transferidos para as
próximas operações – deveriam ser variáveis, ou seja, não necessariamente
iguais aos lotes de produção.
− O lote de processamento deve ser variável e não fixo: atendimento apenas das
necessidades imediatas, como no JIT.
− A programação da produção deveria ser estabelecida examinando-se
simultaneamente todas as restrições do sistema produtivo: desta forma lead
times são resultados da programação e não podem ser preestabelecidos.
Algumas críticas são feitas a essa abordagem de administração da produção, como
por exemplo, o OPT procura compatibilizar na sua função objetivo, questões tidas
como antagônicas, tais como minimizar custos e maximizar o desempenho das
entregas (VOLLMANN et al., 2006).
Spearman (1997) relaciona que o OPT pode ser de difícil implementação, pois o
software é como uma “caixa preta”, uma vez que utiliza um algoritmo não
transparente ao usuário e, por isso, o OPT exige algum conhecimento em
programação finita e habilidade analítica. Corrêa e Gianesi (2007) acrescentam que
45
a identificação de gargalos não é simples de ser feita, já que muitos fatores podem
mascarar sua identificação. Se for identificado erroneamente, o OPT pode levar a
resultados comprometedores. Spearman (1997) detalha que o OPT é um sistema de
produção “empurrada”, o que pode acarretar em acúmulo de estoque em processo e
longos tempos de fluxo, se houver erros de parametrização do software.
2.2.3 Modelo de conversões
Gaither e Frazier (2005) definem a administração da produção e operações como a
administração do sistema de produção de uma organização, o qual transforma
insumos nos produtos e serviços da mesma. Nessa perspectiva, os autores
caracterizam sistema de produção como sendo composto por um conjunto de
entradas (informações e recursos), um subsistema de transformação e pelas saídas
resultantes (produtos/serviços e demais resultados tangíveis e intangíveis).
A indústria siderúrgica, foco de estudo desta dissertação, caracteriza-se por ser
composta por um longo processo produtivo que, ao longo da cadeia interna de
produção, é formada por um conjunto de subsistemas co-relacionados entre si.
Assim, outro importante conceito neste estudo é o do Modelo de Conversões (ou de
Transformações) no qual o que acontece em um sistema produtivo envolve,
genericamente, a entrada de determinados recursos, a conversão destes e a
geração de saídas do processo, conforme FIG. 3.
FIGURA 3 – Modelo de conversões
Fonte: Pesquisa direta, 2008.
46
Segundo a lógica do modelo de conversões, um processo de produção pode, e deve
ser dividido em subprocessos a fim de facilitar a gestão sobre o mesmo. Busca-se
então, otimizar o processo de produção como um todo. Esse último, por sua vez,
alcança a maior otimização possível pela agregação de todas as melhorias geradas
em cada subprocesso isoladamente, que é comumente baseada na adoção de
tecnologias e a avaliação da performance obtida é feita pelo monitoramento de
índices de desempenho determinados especificamente para cada atividade
produtiva. A melhoria da eficiência de uma atividade produtiva, representando um
subprocesso, é obtida pelo aumento do valor de seu índice de desempenho.
Pires (1995) sustenta que um sistema de produção é a disposição dos elementos
relacionados às atividades de produção, de forma coordenada entre si, formando
uma estrutura organizada, sendo capaz de transformar alguns recursos de entrada
(inputs) em produtos ou serviços (outputs) como elemento de saída.
2.2.4 Atividades no planejamento e controle da produção
Russomano (2000) sugere não haver um acordo semântico sobre a definição do
planejamento da produção e do mínimo de funções que lhe cabe exercer. Para
Russmomano, isto advém do fato de que, na prática, as empresas têm
necessidades de sistemas peculiares de planejamento dependendo de fatores como
o tipo de produção, o tamanho da empresa, o número de produtos produzidos e a
estrutura administrativa.
De acordo com Zaccarelli (1986, p. 1) a atividade de planejamento e controle da
produção (PCP) “consiste essencialmente em um conjunto de funções inter-
relacionadas que objetivam comandar o processo produtivo e coordená-lo com os
demais setores administrativos da empresa”.
Para Hopp e Spearman (2000), cada empresa desenvolve uma estratégia de
manufatura particular, que é sustentada por um conjunto de políticas e
procedimentos melhorados ao longo do tempo. Como a manufatura é um sistema
complexo e cada empresa possui suas peculiaridades, não há uma solução simples
47
e uniforme para o planejamento e controle da produção que sirva para todas as
empresas e ambientes de produção.
Assim, de acordo com Correa e Pedroso (1996), o desempenho interno da
manufatura condiciona o desempenho externo da empresa – aquele percebido pelo
cliente – e para obter um bom desempenho interno, se torna necessário um bom
sistema de suporte para decisões de planejamento da produção. Tais decisões se
caracterizam pelo curto e médio prazo e constituem um problema de combinação de
variáveis, de tal forma que, as soluções intuitivas são inadequadas pela própria
limitação humana de administrar todas as informações.
Conforme Vollmann et al. (2006), o planejamento e controle da produção provê
informações para a administração eficiente do fluxo de materiais, para a efetiva
utilização das pessoas e equipamentos disponíveis, para a coordenação das
atividades internas com a dos fornecedores externos e para uma comunicação
efetiva entre as necessidades do mercado consumidor e o sistema produtivo.
Observa-se que, independentemente do sistema produtivo, da tecnologia
empregada no processo e da forma empregada para administrar a produção,
existem algumas atividades que são inerentes à realização do PCP, dentre elas
(JUNQUEIRA, 2003; RESENDE e SACOMANO, 2000; PIRES, 2001; VOLLMANN et
al., 2006):
− Processo de previsão de vendas/gestão da carteira de pedidos (Forecasting):
consiste na atividade do PCP que faz a interface com o setor de vendas na
organização, a partir da qual são gerados os dados a respeito do que produzir e
em que quantidades, assim como o seu prazo de conclusão.
− Planejamento agregado de produção (Agregated Planning/Production Planning):
atividade responsável pelo estabelecimento dos níveis gerais de produção e
capacidade, baseado em informações agregadas sobre as necessidades
referentes à produção de famílias ou grupos de produtos, a partir da qual é
48
possível avaliar a necessidade de novos investimentos em capacidade no médio
e longo prazo.
− Planejamento mestre de produção (Master Production Schedule): consiste na
atividade que define um referencial básico para a produção, estabelecendo
quando e em que quantidade cada produto deverá ser produzido dentro de um
determinado horizonte de planejamento. Diferentemente do planejamento
agregado, o plano mestre considera a produção em termos de produtos
específicos e não de modo agregado (famílias de produtos).
− Planejamento das necessidades de materiais (Material Requirements Planning):
refere-se ao planejamento dos materiais necessários para atender o programa de
produção estabelecido e, tem como fonte de informação, a lista de materiais
gerada a partir das necessidades de produtos finais e a posição dos estoques.
− Controle de estoques (Inventory Control): atividade responsável pelo controle
físico e quantitativo dos itens fabricados, comprados e utilizados pela
organização para a fabricação de seus produtos e para a prestação de serviços.
− Programação da produção (Production Scheduling): consiste em definir a carga
dos centros de trabalho e os momentos nos quais eles devem ser executados a
fim de cumprir os prazos e programas de entrega assumidos.
− Planejamento e controle da capacidade (Capacity, Planning and Control):
atividade que define os níveis máximos de capacidade do sistema de produção
como um todo, assim como dos centros de trabalho individuais, avaliando, no
decorrer do tempo, a necessidade de ações para adequar o sistema às
demandas impostas.
− Controle da produção (Shop Floor Control): refere-se à atividade responsável por
monitorar as operações de produção e tomar decisões a fim de que os objetivos
definidos na etapa de planejamento sejam cumpridos (mudanças de prioridades,
necessidade de horas extras, etc.).
As atividades do PCP podem ser então relacionadas ao nível organizacional e
horizonte de tempo de planejamento, o que constitui uma sequência de tomada de
49
decisões formando uma estrutura hierárquica de decisões, as quais, na maioria das
vezes, encontram-se interligadas e são inter-relacionadas, conforme demonstrado
na figura abaixo (FIG. 5).
FIGURA 5 – Correlação das atividades do PCP com os níveis organizacionais
Fonte: V&M, 2005.
Assim, as atividades acima descritas constituem a essência do PCP e encontram-se
agrupadas em três macro-atividades principais: planejamento, programação e
controle:
− Planejamento: tem como objetivo a construção de um plano para a produção. É
uma formalização do que se pretende que aconteça em um determinado
momento no futuro. Este plano é baseado em expectativas, as quais podem não
se realizar por motivos diversos, dente eles: os clientes podem mudar de idéia
em relação aos prazos e quantidades, os fornecedores podem falhar na entrega,
máquinas podem quebrar, funcionários podem faltar ao emprego, entre outros
(SLACK et al., 1996).
50
− Programação: consiste na determinação de quando e onde cada operação,
necessária para a fabricação dos produtos estabelecidos no planejamento, deve
ser executada (RESENDE e SARCOMANO, 2000).
− Controle: é o processo de lidar com as variáveis que podem impedir que o plano
seja executado. São os ajustes necessários para que ele possa ser levado
adiante de modo a atingir os objetivos estabelecidos (SLACK et al., 1996),
envolvendo também as atividades de acompanhamento para que se mantenha o
sistema de produção dentro de padrões e metas pré-estabelecidas (ex: níveis de
refugo, retrabalho).
Por fim, vale citar que estas atividades do PCP, na maioria das vezes, estão
interligadas com outras áreas da organização, conforme demonstrado na figura
abaixo (FIG. 6).
FIGURA 6 – Relação entre o PCP e outras áreas da organização
Fonte: V&M, 2005.
Para Laufer e Trucker (1987) o processo de planejamento deve ser desenvolvido
como forma de garantir o melhor relacionamento entre os vários intervenientes no
processo produtivo, auxiliando a direção da empresa a esclarecer os objetivos do
51
negócio e estabelecendo um padrão, segundo o qual, o processo produtivo possa
ser monitorado.
Nesta mesma linha, Vollmann, Berry e Whybark (1997) definem o PCP como um
sistema que provê informações para o gerenciamento eficiente de fluxos de
materiais, o trabalho com pessoas e equipamentos, a coordenação de atividades
internas com as atividades de fornecedores e a comunicação com clientes a respeito
de necessidades mercadológicas. Um ponto chave nessa definição é a necessidade
dos gerentes usarem informações para tomar as melhores decisões. Nesse sentido,
um sistema de planejamento e controle da produção não decide ou gerencia as
operações: os gerentes realizam estas atividades. O sistema somente provê o
suporte necessário para que os gerentes decidam.
Caso o PCP seja analisado rigorosamente, à luz do fundamento principal da
produção enxuta, que preconiza a redução de quaisquer esforços que não
agreguem valor ao produto final (perdas), poder-se-ia concluir, equivocadamente,
que as atividades básicas de planejamento da função produção deveriam também
ser eliminadas ou reduzidas. Entretanto, conforme Koskela (2000), as atividades
como o planejamento geram valor para os clientes internos, presentes no processo.
Dessa forma são fundamentais para que se consiga gerar valor para o cliente
externo, a partir das práticas internas presentes no processo produtivo.
2.3 Restrições no processo de planejamento e controle da produção
Como visto até o momento, o planejamento é uma atividade complexa, cheia de
variáveis e de suma importância para as organizações sobreviverem no mercado
cada vez mais dinâmico e competitivo. Dentro do planejamento destaca-se a função
do planejamento de produção, justamente por sua capacidade de influenciar o
resultado e gerar um diferencial competitivo para as organizações.
Assim, esta seção tem como propósito fundamentar a discussão sobre as restrições
envolvidas no processo de planejamento e controle da produção (PCP), destacando
52
os principais grupos de fatores que impactam na qualidade do processo de
planejamento e controle da produção nas organizações.
2.3.1 Conceituação de restrições
Conforme Chua e Shen (2001) as restrições podem ser descritas como quaisquer
recursos ou informações sobre os pré-requisitos indispensáveis associados a um
processo de produção. O gerenciamento das restrições exerce um papel importante
para determinar se o processo está pronto para ser executado. Nem todos os tipos
de restrições necessitam ser incluídas no planejamento. Algumas devem ser
resolvidas quando da emissão de ordens de serviço. Alguns recursos comuns
compartilhados (por exemplo, mão-de-obra), não são significantes para serem
modelados, a menos que representem limitações de capacidade de trabalho no
atendimento a dois ou mais processos simultaneamente.
De uma maneira geral, pode-se pensar no gerenciamento de restrições como um
procedimento destinado a proteger o processo produtivo das incertezas. A proteção
da produção é uma prática antiga da Administração de Operações (SLACK et al.,
1996) e preconiza a criação de estoques para combater incertezas ligadas a
quebras de máquinas, atrasos de fornecedores, variabilidade no processo ou
oscilações de demanda. Além disso, pode ainda proteger o sistema produtivo por
meio de uma estrutura organizacional que não sobrecarregue a produção.
Os sistemas contemporâneos de administração da produção, considerados mais
modernos, desprezam os conceitos convencionais de proteção da produção. No
entanto, mesmo sistemas como o JIT ou a Teoria das Restrições apresentam
princípios referentes à proteção da produção.
O JIT faz isso de maneira mais filosófica, orientando ações gerenciais ativas, com
vistas à melhoria do processo. Por meio da melhoria geral do sistema produtivo
promove-se a redução de incertezas. A Teoria das Restrições, por outro lado,
preconiza o combate à incerteza existente, no ambiente de atuação de um sistema,
por meio da criação de time buffers (pulmões de estoque) entre o recurso gargalo e
53
os demais recursos existentes no processo, que não são nada mais que estoques.
Além disso, o recurso gargalo deve ser explorado ao máximo. No caso de sistemas
de produção repetitiva, isto significa identificar uma máquina ou um centro produtivo,
cuja taxa de ocupação define a taxa de ocupação das demais máquinas ou centros
produtivos, e programar a sua utilização com o maior nível de eficiência possível
(RAHMAN, 1998).
Assim, conclui-se que mesmo nas filosofias de administração da produção
consideradas mais modernas, a prática da proteção da produção ainda existe. Isso
acontece pelo fato de que todos os sistemas produtivos convivem com algum nível
de variabilidade em seu ambiente de produção, pois são sistemas abertos.
Laufer (1990) foi um dos primeiros pesquisadores preocupados com a melhoria do
processo de planejamento da produção a considerar a importância da inclusão das
restrições nos planos de produção. Para o autor a tomada de decisões, em
processos de planejamento contendo restrições, configura-se como importante
componente no processo de planejamento e controle da produção como um todo.
Segundo esse autor, a implementação é a etapa de maior importância no processo
de planejamento. E, para gerar resultados satisfatórios deve incluir, dentre outras
atividades complementares, a tomada de decisões preventivas e orientadoras
destinadas a evitar que erros sejam cometidos.
De acordo com Bernardes (2001), muitos dos problemas que causam interferências
no ritmo de produção podem ter seus efeitos minimizados caso as restrições
existentes no ambiente produtivo sejam analisadas e as devidas precauções sejam
tomadas durante a elaboração dos planos, de forma a reduzir ou eliminar seus
efeitos.
Para Russel et al. (1994) o primeiro passo para a melhoria dos processos produtivos
é evitar a ocorrência de problemas, por meio da observação e do registro de
aspectos que podem causar distúrbios futuramente.
54
Alves (2000) sustenta que a forma de reduzir a incerteza, associada aos elementos
necessários para a produção, consiste em estabelecer pontos de verificação quando
do planejamento das atividades. A formalização das restrições no planejamento
serve como critério para a liberação de planos, como por exemplo, o uso de uma
lista de verificações. Dessa forma, em cada nível de planejamento, podem ser
estabelecidos critérios para liberação de planos, procedimentos ou tarefas.
Para Koskela (2000), a formalização de restrições no planejamento associa-se à
necessidade de evitar a ocorrência de qualquer fato que possa provocar distúrbios
no fluxo de produção e, dessa forma, garantir que o processo apresente a menor
variabilidade pela identificação e eliminação das causas de tal fenômeno.
Chua e Shen (2001) citam que o gerenciamento de restrições é o assunto principal
do planejamento e controle da produção, envolvendo a identificação de restrições –
mão-de-obra, materiais, máquinas e informações sobre pré-requisitos – que devem
ser eliminadas, reduzindo os níveis de distúrbios que aparecem nos processos de
produção e gerando maiores performances em situações em que os recursos
disponíveis encontram-se limitados.
Segundo Chua e Shen (2001) existem diversos métodos disponíveis para resolver o
problema do gerenciamento de restrições. Tais métodos baseiam-se em abordagens
heurísticas ou em sistemas de simulação e auxiliam a encontrar soluções ótimas ou
quase-ótimas para problemas de alocação de recursos ligados a restrições,
superando as deficiências das abordagens básicas CPM ou PERT. Existe, no
entanto, grande barreira à implementação desses métodos, relacionada à
inexistência de lista de restrições relevantes aos processos a serem consideradas
no planejamento. A validade da programação está fortemente relacionada com a
confiabilidade da seleção de restrições gerenciadas. Para estes autores uma
complicação adicional consiste no fato de que as restrições a serem gerenciadas
formam um conjunto de variáveis, ao invés de constantes, como seria mais
conveniente para a programação. Além disso, as restrições a serem gerenciadas
estão sujeitas a níveis elevados de incertezas referentes à cadeia de suprimentos e
ao fluxo de trabalho.
55
O propósito da modelagem de restrições é o de atender a três objetivos principais. O
primeiro é gerar planos de trabalho confiáveis, onde assuntos relativos a restrições
de recursos e disponibilidade de informações tenham sido resolvidos
antecipadamente, gerando ordens de serviço de qualidade (BALLARD e HOWELL,
1998). O segundo é o de aumentar a utilização de recursos no plano e incrementar
os resultados da produção. O terceiro é o de se manter o fluxo de trabalho estável,
por meio da redução de incertezas, na cadeia de suprimentos e no fluxo de
informações.
Para Shingo (1996) é possível obter melhorias substanciais em um sistema
produtivo sempre que se procuram maneiras de impedir que problemas ocorram, ao
invés de corrigi-los após seu aparecimento. Nesse sentido, Shingo sustenta que o
processo é constituído por operações úteis e inúteis. As operações úteis podem
estar relacionadas a atividades regulares no tempo (repetitivas) ou atividades que
não ocorrem de forma regular no tempo (não repetitivas). Problemas podem ocorrer
nas duas espécies de atividades. Nesse sentido, a análise de processos, buscando
sua melhoria, deve ser feita em sua totalidade e não apenas nas atividades
regulares ou no período do horizonte de planejamento.
O gerenciamento de restrições especiais é normalmente realizado uma única vez ao
longo do processo, e sua inclusão no planejamento, depende do exercício gerencial
de identificação de possíveis complicações, que venham a ocorrer futuramente. Já o
gerenciamento de restrições regulares é identificado em cada processo de produção
e deve ser documentado na forma de compêndios de ações gerenciais –
consideradas como essenciais – para executar os serviços incluídos nos planos.
Segundo Ballard (2000) o responsável pelo planejamento deve envolver-se em uma
análise das restrições impostas à execução de cada atividade que entra na
programação, de modo que consiga gerenciar ativamente sua produção e entrega
de todos os insumos necessários.
Considerando estas restrições, como fonte de incerteza no processo, pode-se definir
que nas organizações, com seus diferentes e diversos níveis organizacionais e
56
processos, aqueles que são capazes de lidar com incertezas adquirem poder frente
aos que dependem das escolhas realizadas na solução de incertezas. Em longo
prazo, o poder está intimamente relacionado com as incertezas, de cujo controle,
depende a vida de uma organização. Incerteza é fonte de poder (CROZIER, 1997).
Nesta situação, percebe-se que a sistematização de processos – reduzindo a
incerteza – remove a fonte de poder, ou seja, à medida que os indivíduos registram
seu conhecimento traduzindo-o em regras e procedimentos burocráticos, reduzem
seu poder, que era mantido pela capacidade especialista de lidar com incertezas,
transferindo formalmente para a organização a capacidade de administrar os
processos.
2.3.2 Tipos de restrições
Herbsman e Ellis (1990) sugerem que a ação sobre os fatores que afetam a
produtividade seja concentrada nos fatores que exercem maior influência,
desprezando aqueles que a afetam sem muita significância. Além disso, o enfoque
deve estar voltado com exclusividade para aqueles fatores ao alcance da ação
gerencial (THOMAS et al., 1990).
Koskela (1999) considera vital a gestão sobre ao menos sete fluxos (ou condições)
de recursos que devem ser considerados no planejamento da produção visando à
geração dos resultados do plano (FIG. 7).
57
FIGURA 7 – Fluxos básicos de insumos a serem considerados no planejamento da produção
Fonte: KOSKELA, 1999.
De acordo com Castro (2005), são restrições envolvidas no processo de
planejamento e controle da produção:
− Acurácia na previsão de vendas: diz respeito à obtenção de melhores previsões
de demanda de modo a refinar as decisões do que, quanto e quando produzir ou
comprar e de gerenciamento da capacidade de produção a fim de atender a
demanda.
− Gerenciamento de prazos e prioridades: em geral o prazo de entrega é imposto
pelo cliente, havendo pouca possibilidade para o PCP avaliar sua viabilidade. Em
muitas ocasiões, o prazo de entrega baseia-se apenas no tempo de operação do
item em questão; no entanto deveria ser considerado também o tempo de fila que
o item aguarda para entrar nas máquinas ou centros de produção, e que é muito
difícil de prever, pois os tempos de set up são frequentes e variáveis. Além do
que, surgem ordens urgentes, as quais são encaixadas na programação da
produção dificultando o atendimento de prazos já acordados com o cliente.
− Perda de eficiência devido a constantes mudanças na programação: quando a
organização enfrenta um padrão de demanda variável, o dimensionamento de
58
lotes para atendimento da carteira de pedidos e para reposição de estoques de
produto acabado é prejudicado, pois produtos diferentes do planejado devem ser
fabricados gerando ineficiência e um custo de set up elevado, aumentando
também o estoque de material em processo.
− Gestão de recursos humanos: o aumento repentino de pedidos, ou seja, um
padrão de demanda bastante variável obriga as pessoas responsáveis pelo PCP
a administrar o contingente de mão-de-obra direta, estendendo turnos,
contratando ou dispensando funcionários ou pagando horas extras, o que causa
aumento nos custos de produção.
− Gestão de estoques de matérias-primas: o PCP tem dificuldade em estabelecer
datas e quantidades de compra de matérias-primas quando há baixa
previsibilidade da demanda, convivendo com falta ou excesso de matéria-prima
em estoque em função da variabilidade da demanda e do lead time de
ressuprimento.
A manufatura é um sistema dinâmico, complexo, multi-objetivo e inserida em um
ambiente externo de alta competitividade e pressão por resultados. Arnold (1998)
descreve que os fatores mais relevantes que afetam a manufatura, são as leis
governamentais, a economia, a competição e a expectativa dos clientes.
Slack et al. (1996) destacam a existência de fatores ligados às limitações que as
atividades de planejamento e controle da produção estão sujeitas:
− Restrições de Custos: os produtos devem ser produzidos dentro de custos
determinados.
− Restrições de Capacidade: os produtos devem ser produzidos dentro de limites
de capacidade projetados para a operação.
− Restrições de Tempo: os produtos devem ser produzidos dentro de um intervalo
de tempo, no qual eles ainda têm valor para o consumidor.
− Restrições de Qualidade: os produtos devem ter conformidade às tolerâncias
projetadas.
59
Rosso (1990) identifica treze categorias de gerenciamentos de restrições associadas
a um serviço:
− Aluguel de equipamentos.
− Compra de materiais, ferramentas e equipamentos (seguindo especificações de
acordo com um projeto executivo).
− Recebimento (envolvendo inspeções de volume e quantidade). Para esta
operação deve-se pensar em aplicar os conceitos do partnership. Pode gerar um
plano operacional preparatório, detalhando horários adequados para os
recebimentos e locais de descarga de materiais. Esta operação envolve também
a armazenagem (compreendendo o transporte até o local provisório de
armazenagem – almoxarifado – ou até o posto de trabalho). O ideal é que o
próprio fornecedor seja treinado para fazer a descarga do material. A inspeção
volumétrica e de qualidade visa assegurar que o recurso que está sendo recebido
irá efetivamente estar disponível para a operação.
− Seleção de materiais para as tarefas.
− Transporte de insumos até o posto de trabalho (deve ser reduzido, dentro dos
fundamentos do JIT). Isto significa que a questão não envolve desenvolver
melhores meios de transporte (solução paliativa), mas reduzir ou eliminar esta
operação do processo produtivo. Envolve a deposição dos insumos no posto de
trabalho de modo que se torne efetivamente disponível para o processamento.
Abrange o transporte de materiais, de equipamentos e ferramentas ao posto de
trabalho e o deslocamento de pessoal ao posto de trabalho.
− Locação, envolvendo a transferência de medidas dos projetos para o local de
trabalho.
− Montagem de equipamentos.
− Aspectos relativos à execução do serviço envolvendo treinamento, tecnologia e
eliminação de tempos improdutivos, dentre outros aspectos a serem
considerados.
60
− Acabamento (visa garantir que não existirá qualquer interferência em serviços
posteriores).
− Testes (deve ser considerado em serviços como instalações), por exemplo:
− Limpeza
− Inspeção
− Desmobilização de equipamentos e ferramentas
Ballard (2000) analisa a questão ao nível operacional e sugere que tipos diferentes
de ordens de serviço possuem diferentes restrições. Estas restrições podem ser
contratuais, de projeto, de materiais, de serviços preliminares, de espaço, de
equipamentos, de mão-de-obra, de permissões, de inspeções e de aprovações.
Há ainda uma série de outros fatores que podem influenciar a produtividade e assim
devem ser considerados como restrições no processo de planejamento:
− Restrições baseadas no gerenciamento operacional:
− Conforme Silva (1988) pode ser caracterizada como restrições – associadas a
ações por parte dos gestores responsáveis pelo processo – o número e tipo
de operações necessárias ao cumprimento das especificações, a sequência
de execução das operações, os métodos técnicos de execução, a duração
das atividades, o tamanho das equipes e flexibilidade para deslocamento de
membros de acordo com necessidades, o cronograma com datas de início e
fim para as atividades, o provimento de recursos (mão-de-obra, materiais,
ferramentas e equipamentos) de acordo com a programação e o provimento
do fluxo de informações, em que todos os envolvidos, recebam as instruções
em tempo hábil e supervisão da execução.
− Restrições baseadas na construtibilidade:
− A construtibilidade é um neologismo que significa a integração entre o
conhecimento e a experiência construtiva durante as fases de concepção,
planejamento, projeto e execução das atividades. De acordo com Ferguson
(1989), podem ser caracterizadas como restrições a simplificação dos
61
detalhes do projeto visando permitir flexibilidade de métodos construtivos e
substituição de materiais, o desenvolvimento de desenhos especificando
detalhes do projeto que simplifiquem a execução dos serviços e a exploração
da padronização dos elementos construtivos e compatibilização de projetos de
naturezas distintas.
− Restrições baseadas na transparência:
− De forma geral, este aspecto refere-se à habilidade de um sistema produtivo
em se comunicar com as pessoas envolvidas com a produção. Podem ser
caracterizadas como restrições o contato com os clientes, a comunicação
entre o planejamento e a execução sobre o sequenciamento de ordens de
produção e administração de materiais.
− Restrições baseadas no efeito aprendizagem e efeito de fim:
− De acordo com Dozzi & Abourizk (1993), o efeito aprendizagem aplica-se a
operações manuais altamente repetitivas. Na primeira vez em que o operário
executa determinada operação, o fará lentamente porque está aprendendo
como fazer. A partir da segunda vez, o tempo necessário para executar a
mesma operação ou tarefas similares começa a ser reduzido. Entretanto, para
que isto ocorra, é necessário que as mesmas pessoas sejam mantidas nas
mesmas operações repetidas. Ainda, de acordo com estes autores, podem
ser caracterizadas como restrições o acompanhamento da produtividade
alcançada nas repetições de tarefas por meio dos registros sistemáticos de
índices de produtividade, o registro dos problemas ocorridos nos processos
visando evitar que ocorram novamente no mesmo projeto ou em projetos
futuros, a padronização dos processos, o treinamento dos funcionários e a
manutenção preventiva de ferramentas, equipamentos e limpeza de postos de
trabalho.
− Restrições baseadas na manutenção de um fluxo contínuo de produção:
− O congestionamento do posto de trabalho ocorre quando equipes de trabalho
distintas, que deveriam estar trabalhando e seguindo a sequência de trabalho,
o fazem simultaneamente em um mesmo espaço limitado. Assim, a conclusão
do trabalho realizado por cada equipe, é dificultada pela falta de coordenação
62
do sequenciamento de atividades. De acordo com Alves (2000), pode ser
caracterizada como restrição a formação de indicadores visando medir a
produtividade das equipes, em diferentes configurações, para estudo da
distribuição temporal e espacial dos trabalhadores.
− Restrições baseadas na administração de materiais:
− Sendo a administração de materiais o sistema de gerenciamento destinado ao
planejamento e controle de todos os esforços necessários para garantir que,
materiais em quantidade e qualidade adequadas, sejam especificados de
forma apropriada, obtidos a um custo razoável, armazenados adequadamente
e disponibilizados no local de trabalho em tempo hábil. De acordo com
Koskela (2000), podem ser caracterizadas como restrições o estabelecimento
de especificação correta de materiais e inspeção no recebimento, a requisição
para cotação de materiais, a análise de propostas, a emissão de ordens de
compra, os cronogramas de insumos, a capacidade de armazenagem, o
controle de estoques e a programação de transportes.
− Restrições baseadas na gestão de ferramentas e equipamentos:
− Estas restrições referem-se à escolha de equipamentos e o momento de
disponibilização, bem como a elaboração de esquemas apropriados de
manutenção como lubrificações periódicas ou substituição preventiva de
peças desgastadas. De acordo com Elazouni & Basha (1996), podem ser
caracterizadas como restrições a existência de metodologias de manutenção
preventiva para equipamentos e a previsão de montagem e colocação de
equipamentos.
− Restrições baseadas na segurança do trabalho:
− A melhoria das condições de segurança do trabalho propicia benefícios
quanto ao bem estar físico e a saúde dos trabalhadores, influenciando assim
no desenvolvimento das atividades. De acordo com Costella et al. (2000),
podem ser caracterizadas como restrições o provimento de equipamentos de
segurança apropriados para cada atividade, o treinamento prévio dos
trabalhadores para a execução das atividades, o mau comportamento e
absenteísmo.
63
− Restrições baseadas nas condições climáticas:
− As condições climáticas envolvem temperatura, umidade, vento e chuvas.
Embora não previstas com exatidão, devem ser consideradas no
planejamento. De acordo com Lewis & Atherley (1996), pode ser
caracterizada como restrição o clima ao longo das estações do ano.
− Restrições baseadas no fator motivacional:
− A motivação dos trabalhadores é um fator que pode influenciar a
produtividade e a qualidade de determinada tarefa. De acordo com Machado
(1997), podem ser caracterizados como restrições os canais de comunicação,
o nível de autonomia para execução das tarefas, as condições de alimentação
e o ambiente de trabalho.
A revisão da literatura, até o momento, propiciou maior entendimento do processo
de planejamento e controle da produção, destacando a necessidade de melhoria no
provimento de informações, referentes a restrições para geração de planos mais
consistentes.
64
3 METODOLOGIA
No presente capítulo será tratada a metodologia de pesquisa, quanto à abordagem,
fins, meios, universo e amostra, além da descrição do processo de coleta e
tratamento dos dados.
3.1 Tipo de pesquisa
Quanto à abordagem, trata-se de uma pesquisa com abordagem qualitativa. A
pesquisa qualitativa pode ser definida como a que se caracteriza, em princípio, pela
não utilização de instrumental estatístico na análise de dados. Outro importante
atributo da pesquisa qualitativa é que, geralmente, oferece descrições ricas e bem
fundamentadas (VIEIRA e ZOUAIN, 2005). Partindo de questões amplas que vão se
clarificando no decorrer da investigação (GODOY, 1995), nas pesquisas qualitativas
são levantadas informações sobre situações específicas e relacionadas, com o
intuito de oferecer a visualização da totalidade a partir de suas diferenças (SARSUR
et al., 2004). Assim, são várias as maneiras de se fazer a coleta de dados em uma
pesquisa de abordagem qualitativa. Nesta pesquisa foram utilizadas:
1. Pesquisa bibliográfica.
2. Pesquisa documental sobre o processo de planejamento da organização
estudada.
3. Observações diretas do pesquisador no processo de planejamento da produção
na organização.
4. Entrevistas semi-estruturadas com os funcionários que estão envolvidos com o
processo de planejamento da produção.
Quanto aos fins, a presente pesquisa caracteriza-se por ser do tipo descritivo. A
pesquisa descritiva expõe características de determinada população ou de
determinado fenômeno. Pode também estabelecer correlações entre variáveis e
definir qual a sua natureza. Não tem compromisso de explicar os fenômenos que
65
descreve, embora sirva de base para tal explicação (VERGARA, 2004). Nos
trabalhos descritivos a ênfase não está associada à representatividade numérica e
aleatória para a generalização da amostra da população, mas à coleta de
informações suficientes para a reconstrução do discurso que permita uma análise
aprofundada das questões envolvidas no tema pesquisado (TRIVIÑOS, 1987).
Quanto aos meios, a pesquisa será realizada por meio de um estudo de caso. Para
Yin (2005), um estudo de caso é uma investigação empírica, que investiga um
fenômeno contemporâneo dentro do contexto da vida real, especialmente quando os
limites entre o fenômeno e o contexto não são claramente definidos. O estudo de
caso tem se tornado a estratégia preferida quando há pouca possibilidade de
controle sobre os eventos estudados ou quando o foco de interesse se faz sobre
fenômenos atuais, que somente poderão ser analisados dentro desse contexto de
vida real (GODOY, 1995; YIN, 2005).
Para esta pesquisa optou-se por realizar a aplicação do estudo em um caso único,
conforme descrito na seção seguinte. Segundo Yin (2005), o caso único pode ser
utilizado para verificar se as proposições de uma teoria estão corretas ou se algum
outro conjunto de explanações poderia ser mais relevante.
Entende-se também que o fato do pesquisador ser funcionário da empresa escolhida
como unidade de análise deste estudo, trabalhando especificamente na área de
planejamento da produção, contribuiu para a melhor compreensão do fenômeno e
desenvolvimento das análises.
3.2 Unidade de análise
A empresa analisada, V&M do Brasil, é a maior unidade industrial do grupo
VALLOUREC & MANNESMANN TUBES, um dos principais produtores mundiais de
tubos de aço sem costura. Seus produtos são oferecidos em dimensões variadas,
devido aos diferentes processos de produção em oito unidades fabris na Europa
(quatro na França e quatro na Alemanha) e uma no Brasil.
66
A V&M do Brasil S. A. (antiga Mannesmann S. A.) foi fundada em 1952, a pedido do
Governo Brasileiro, para atender à necessidade de tubos de aço sem costura da
emergente indústria petrolífera nacional, a Petrobras. A cidade de Belo Horizonte foi
escolhida para sediar a empresa por possuir recursos abundantes de reservas de
minério de ferro, além de reservas hídricas, como fonte de energia elétrica.
O ano de 2000 tornou-se um marco histórico para a empresa, quando passou a
integrar a VALLOUREC & MANNESMANN TUBES, com o nome de V&M do Brasil
S. A. Isto contribuiu para o fortalecimento da empresa e para o aumento da
competitividade. A Usina Siderúrgica Integrada do Barreiro, em Belo Horizonte, é o
principal complexo industrial do grupo, com uma área de quase três milhões de
metros quadrados. Gera cerca de quatro mil empregos diretos e produz, utilizando
energia 100% renovável, aços de alta qualidade para tubos de aço sem costura.
3.3 Coleta de dados
Para a coleta de dados o pesquisador realizou entrevistas semi-estruturadas, que
foram gravadas. As perguntas, que compõem o roteiro de entrevista, foram definidas
a partir de revisão da literatura e da vivência do pesquisador.
O roteiro de entrevista foi composto por duas partes (APÊNDICES A e B). A primeira
corresponde a um conjunto de perguntas semi-estruturadas, buscando direcionar o
foco das entrevistas em torno do eixo central da pesquisa, porém, ao mesmo tempo
permitindo espaço para outras abordagens e contribuições. Já a segunda parte foi
elaborada por meio de estudo literário, buscando identificar tipos de restrições.
Neste momento da entrevista foi solicitado, primeiramente, a cada funcionário opinar
sobre a aplicabilidade de cada restrição ao contexto desta indústria e, em seguida,
identificar, para aquelas que se aplicam, em quais horizontes de planejamento
podem ser empregadas.
A amostra realizada é não-probabilística, intencional e selecionada mediante o
critério de acessibilidade, alcançando funcionários envolvidos em diferentes etapas e
horizontes de tempo referentes ao planejamento da produção.
67
Segundo Malhotra (2001), a amostragem não-probabilística por conveniência
procura obter amostra de elementos convenientes. A seleção das unidades da
amostra fica a cargo do pesquisador.
De forma intencional foram escolhidos: um funcionário do nível estratégico, três do
nível tático e seis do nível operacional envolvidos no planejamento da produção,
reunindo assim condições essenciais, segundo o ponto de vista do investigador,
para o entendimento do problema em questão (QUADRO 2).
QUADRO 2 – Estruturação das entrevistas
Nível Função
Qte. de
entrevistados
Estratégico Superintende de Planejamento e Logística 1
Gerente de Planejamento da Produção 1
Coordenador de Planejamento da Produção 1 Tático
Coordenador de Sistemas de Planejamento 1
Planejador de Produção 3
Programador de Produção 2
Operacional
Analista de Materiais 1
Fonte: Pesquisa direta, 2008.
Optou-se por entrevistar um grupo heterogêneo com o intuito de identificar as
diferentes percepções, tanto com relação às restrições envolvidas no planejamento
da produção quanto ao próprio processo de planejamento da produção, por meio da
visão de funcionários dos três níveis organizacionais (estratégico, tático e
operacional). Quanto ao perfil dos entrevistados, pode-se citar como características
identificadas o tempo de empresa (GRÁF. 1), o tempo na função de planejamento da
produção (GRÁF. 2), faixa etária (GRÁF. 3), e a área de formação (GRÁF. 4).
68
GRÁFICO 1 – Tempo de empresa
Fonte: Pesquisa direta, 2008.
GRÁFICO 2 – Tempo na função de planejamento
Fonte: Pesquisa direta, 2008.
69
GRÁFICO 3 – Faixa etária
Fonte: Pesquisa direta, 2008.
GRÁFICO 4 – Área de formação
Fonte: Pesquisa direta, 2008.
De acordo com Yin (2005), uma das mais importantes fontes de informações para o
estudo de caso, são as entrevistas. Propicia que o investigador siga a sua própria
linha de investigação, como reflexo do protocolo de seu estudo de caso,
estruturando as questões reais de forma não tendenciosa, que também atendam às
necessidades de sua linha de investigação.
70
Também foram utilizados manuais, procedimentos, documentos normativos e
relatórios referentes ao planejamento da produção (dados secundários).
3.4 Tratamento dos dados
O tratamento dos dados primários foi feito por meio da transcrição das entrevistas
semi-estruturadas. Os textos gerados foram estratificados por níveis hierárquicos –
estratégico, tático e operacional e pelas temáticas relacionadas aos processos de
planejamento da produção, focando na identificação de restrições, por meio de
análise de discurso.
Na técnica de análise de discurso a entrevista é encarada como forma de interação
social. A contribuição do entrevistador é de suma importância, uma vez que tanto ele
quanto o entrevistado se baseiam em um conjunto de recursos interpretativos, que
são considerados de interesse na análise pretendida. Considera-se ainda, que
pequenas amostras já são suficientes para esse tipo de método, pois permite a
exploração profunda das formas discursivas (ROESCH, 1999; VERGARA, 2006).
Assim, o fato do pesquisador ser funcionário da organização, unidade de análise
deste estudo, trabalhando na área de planejamento da produção, contribuiu para a
compreensão dos fenômenos estudados, bem como entendimento e análise das
entrevistas.
A análise dos dados da pesquisa objetivou buscar a interação entre o material
teórico pesquisado, a análise documental e as informações resultantes das
entrevistas, bem como a verificação de elementos que confirmassem ou
contradissessem os pressupostos teóricos deste trabalho.
71
4 O PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO NA VALLOUREC & MANNESMANN DO
BRASIL
Em consonância com os objetivos deste estudo, nesse capítulo será realizada uma
descrição do processo produtivo da V&M do Brasil e da estrutura de planejamento
que suporta esta cadeia.
Dentre os vários segmentos em que se podem classificar as organizações, a
indústria siderúrgica é reconhecida pela sua importância no desenvolvimento
econômico das nações e por fornecer insumos para as indústrias de construção, de
bens de capital e de bens de consumo (ANDRADE, 2006). Assim, a escolha de uma
empresa ligada ao setor de siderurgia para este estudo deve-se à importância do
segmento na economia, e à sua capacidade de impulsionar transformações
econômicas, sociais e tecnológicas.
A empresa estudada é a V&M do Brasil, a maior unidade industrial do grupo
Vallourec & Mannesmann Tubes, um dos principais produtores mundiais de tubos de
aço sem costura.
4.1 Histórico
A V&M do Brasil S.A. (antiga Mannesmann S. A.) foi fundada em 1952, a pedido do
governo brasileiro, para atender às necessidades de tubos de aço, sem costura, da
emergente indústria petrolífera nacional. A cidade de Belo Horizonte foi escolhida
por possuir recursos abundantes de reservas de minério de ferro, além de reservas
hídricas, como fonte de energia elétrica.
Em 2000, foi formada a joint venture entre o grupo francês Vallourec e a alemã
Mannesmannrohren-Werke A.G., que passou a se chamar V&M do Brasil.
Atendendo a demanda do mercado nacional de tubos de aço sem costura, a fusão
das duas empresas trouxe mais solidez e competitividade para o grupo. Em
julho/2005, o Grupo Vallourec decidiu comprar o percentual da empresa alemã,
72
tornando-se proprietária de 100% do capital da Valoourec & Mannesmann Tubes.
Hoje, a V&M Tubes é representada no Brasil pelas empresas V&M do Brasil S. A.,
V&M Florestal Ltda. e V&M Mineração Ltda.
O principal complexo industrial da V&M do Brasil é a usina Barreiro, localizada em
Belo Horizonte, Minas Gerais. Esta usina integrada ocupa uma área com cerca de 3
milhões de metros quadrados e inclui todas as instalações do processo de
fabricação de tubos de aço sem costura, desde a produção do aço, passando por
diferentes laminações a quente, processamento em diferentes linhas de acabamento
até a entrega do produto final.
Devido aos investimentos feitos dentro do programa de reestruturação, realizado na
última década, e também com a implantação do Sistema Integrado de Gestão (SIG),
a qualidade dos produtos da V&M do Brasil está no mesmo nível das unidades
européias da V&M Tubes.
No Brasil, os principais clientes da V&M do Brasil estão nos setores de Óleo e Gás,
Indústria Automobilística, Indústria de Base, Indústria Mecânica, Distribuição de Gás,
Caldeiras e Trocadores de Calor. Seus produtos são exportados para vários países,
mas principalmente para a América Latina e América do Norte. Atualmente a V&M
do Brasil adota a segmentação por tipos de mercados divididos em três unidades de
negócio e vendas distintas que, consequentemente, geram famílias de produtos
características de cada segmento, de acordo com sua aplicação, sendo estes:
− Óleo e Gás (PO): atende os mercados interno e externo e seu principal cliente é
a companhia de petróleo brasileira, tratada como cadeia de suprimento a parte.
Nesta unidade são fabricados tubos que resistem à alta pressão, principalmente
para empresas distribuidoras de gases ou combustíveis e tubos rosqueados e
normalizados, atendendo também a demanda de projetos no exterior, sendo
estes voltados para a extração e condução de óleo e gás.
− Automotivo (PV): esta unidade abrange cinco cadeias de suprimento específicas:
rolamentos, produtos forjados para indústria automobilística, produtos
73
padronizados ou de baixa produtividade (customizados) e produtos específicos
para células de manufatura. Normalmente estes produtos saem da usina Barreiro
direto para a linha de produção de uma montadora ou beneficiadora. Atendendo
às solicitações tecnológicas do mercado de construção civil, tornando-se a quinta
cadeia, a V&M do Brasil ampliou seu mix passando a oferecer também produtos
para estruturas metálicas, como elementos de sustentação das construções,
apresentando vantagens econômicas além de redução dos prazos de conclusão
da obra.
− Industrial (PI): responsável por abastecer as indústrias do mercado brasileiro com
tubos de precisão, tubos de condução de gás, óleo, água e outros fluidos; tubos
para caldeiras, trocadores de calor. Superaquecedores; tubos para construção
mecânica, para fabricação de cilindros de alta pressão e extintores; e tubos para
revestimento de linhas de transmissão de dados.
4.2 Processo produtivo
O processo produtivo da V&M do Brasil envolve aproximadamente 35.500 produtos,
agrupados em famílias, de acordo com o fluxo de produção.
A linha de produção da Usina Barreiro (FIG. 8) é composta por: dois Altos Fornos;
Aciaria LD com Lingotamento Contínuo, Desgaseificação à Vácuo e Forno Panela;
Laminação Contínua de Tubos (RK) e Laminação Automática de Tubos (LA). Além
disso, possui também as linhas de acabamento: de Tubos Petrolíferos; Trefilaria
para Tubos de Precisão; Linha de Forja para Eixos; Linha de Corte de Tubos Curtos
(Fábrica de Peças), para a indústria automotiva.
74
FIGURA 8 – Processo de fabricação da Usina Barreiro – V&M do Brasil
Fonte: V&M, 2005.
O ferro gusa é produzido na Usina Barreiro em dois Altos Fornos que utilizam, além
do minério de ferro e pelotas, um combustível limpo e renovável – o carvão vegetal.
O minério de ferro, em sua maior parte, vem da Mina Pau Branco da V&M Mineração
Ltda. Já o carvão vegetal vem de florestas de eucalipto próprias e é produzido nas
diversas fazendas da V&M Florestal Ltda. Nesse contexto, o baixo nível de enxofre
no processo confere excelente qualidade ao ferro gusa produzido que, afiliado à
baixo emissão de SOx, garante ao gás gerado um impacto desprezível ao meio
ambiente.
Na Aciaria, o ferro gusa proveniente dos altos fornos é transformado em aço. Nesse
processo utiliza-se uma estação de tratamento, capaz de reduzir o teor de enxofre
contido no ferro gusa, com a injeção de agente dessulfurante por meio de uma
válvula lateral do tipo ISID (Injectall Side Injection Device). Depois de tratado, o ferro
gusa é então processado no conversor LD, que através da injeção de oxigênio puro
transforma-o em aço. Em seguida, ocorre a Metalurgia Secundária, incluindo um
Forno Panela, uma estação de Desgaseificação à Vácuo e uma Estação de
Rinsagem. No Forno Panela, o ajuste da temperatura e a análise química garantem
excelente repetibilidade e o controle do processo e da qualidade desejada,
contribuindo assim para a melhoria do nível de pureza e homogeneidade do aço. Na
75
Estação de Desgaseificação à Vácuo do tipo VD são retidos os gases como
oxigênio, nitrogênio e hidrogênio do aço líquido. Na sequência da produção, os aços
são tratados na Estação de Rinsagem onde, por meio de suave passagem de
argônio, atingem alta pureza. O aço líquido é finalmente solidificado em barras
maciças, na máquina de lingotamento contínuo, por quatro veios, resultando em
bitolas de 180, 194 e 230 milímetros de diâmetro final, que após devidamente
cortados (blocos), servirão de matéria-prima no processo de laminação de tubos
(FIG. 9).
FIGURA 9 – Processo de fabricação nos alto fornos e aciaria
Fonte: V&M, 2005.
A usina Barreiro possui, em seu processo de produção, dois laminadores: o
laminador automático (LA), responsável pela laminação das lupas de diâmetros
externos maiores (7” a 14”) e o laminador contínuo (RK), que lamina lupas de
pequenos diâmetros externos (1” a 7”).
Em 1956, a então Mannesmann S. A. inaugurou em sua Usina Barreiro a fábrica de
tubos laminados sem costura, com o Laminador de Mandris: a Laminação
Automática (LA). Inicialmente com capacidade de produção para tubos de 88,9 mm
até 219,1 mm, passou por seguidas ampliações e atualmente produz tubos de
dimensões entre 6 e 14 polegadas de diâmetro externo. O seu processo inicia-se a
partir de blocos de barras de 1,98 m a 6,30 m de comprimento, com diâmetros de
180, 194 ou 230 mm, que são aquecidos em um forno de soleira oscilante a uma
temperatura de 1280 C. Depois de aquecidos os blocos são perfurados e alongados
76
em um laminador oblíquo, instalado em agosto de 1998, que promove mais
automatização, produtividade e qualidade na laminação. O bloco perfurado passa
por mais dois processos, um de laminação com redução de espessura de parede e
outro de alisamento com expansão do diâmetro externo. Dando continuidade ao
processo de deformação a quente, o tubo sofre um reaquecimento em forno de
soleira oscilante que confere a ele estado normalizado, para em seguida ser
reduzido no laminador redutor às suas dimensões finais. Além disso, a Laminação
Automática (FIG. 10) conta com moderna instalação de têmpera e revenimento.
Após o processo a quente, os tubos seguem para a Ajustagem, onde são realizadas
operações de desempeno, corte, acabamento e inspeção não-destrutiva, sendo
controlados os defeitos transversais e longitudinais, internos e externos, a medição
de 100% da espessura de parede.
FIGURA 10 – Processo de fabricação na Laminação Automática (LA)
Fonte: V&M, 2005.
Em 1995 foi inaugurada na Usina Barreiro uma das mais modernas instalações de
fabricação de tubos de aço sem costura do mundo: a Laminação Contínua de Tubos
RK (Rorhkontistrasse). No RK (FIG. 11) são fabricados tubos indicados para as
indústrias automotiva, petrolífera, petroquímica, dentre outras. Como matérias-
primas são utilizados blocos de aço de 0,75 a 2,8 m de comprimento com diâmetro
de 180 mm, para a fabricação de tubos na faixa de 1 a 7 polegadas de diâmetro
externo. Esses blocos são aquecidos em um forno de soleira rotativa a uma
temperatura de 1280 C que utiliza uma mistura de gás natural e gás de alto forno
77
como combustível. Do forno, o bloco aquecido é laminado no Laminador Oblíquo.
Depois de perfurado o bloco se transforma em lupa que ainda será deformada em
um Laminador Redutor de Lupas e no Laminador Contínuo. A lupa é encaminhada
para um forno de reaquecimento e, em seguida, é deformada no Laminador
Estirador, transformando em um tubo com duas dimensões definitivas, seguindo
finalmente para o resfriamento e linha de corte. Todo processo é monitorado pelo
sistema de rastreamento (MVS) e os tubos são testados em um equipamento de
Testes Não Destrutivos (MPB), na Ajustagem, onde são checadas suas
características de qualidade tais como espessura de parede, diâmetro externo,
qualidade superficial, dentre outros.
FIGURA 11 – Processo de fabricação na Laminação Contínua (RK)
Fonte: V&M, 2005.
A unidade de Rosqueamento e Acabamento de Tubos Petrolíferos conta com vários
equipamentos, tais como: Prensa de Recalque, Linhas de Rosqueamento API,
Linhas de Rosqueamento para roscas de precisão da marca VAM, Fábrica de Luvas,
Unidade de Teste Hidrostático e área para Preparação, Pintura e Despacho. Além
disso, essa unidade proporciona assistência técnica aos licenciados VAM no Brasil e
séricos de inspeção durante a introdução de tubos em campo aos usuários finais
(FIG. 12, 13 e 14).
78
FIGURA 12 – Processo de fabricação no Rosqueamento
Fonte: V&M, 2005.
FIGURA 13 – Processo de fabricação no Recalque
Fonte: V&M, 2005.
79
FIGURA 14 – Processo de fabricação na fábrica de luvas
Fonte: V&M, 2005.
A unidade de Trefilaria possibilita a obtenção de produtos com tolerâncias
dimensionais restritas, propriedades mecânicas bem definidas e qualidade especial
de superfície. Esta unidade é dividida por linhas de produtos que asseguram o
melhor gerenciamento da produção e da qualidade, correspondendo à produção de:
Linha PHE, tubos hidráulicos, linha branca, trocadores de calor, caldeira e diversos
de precisão; Linha Automotiva, com tubos destinados à indústria automobilística,
incluindo a produção de tubos curtos; Linha de Rolamentos, com a produção de
tubos 100Cr6 para a indústria de rolamentos; Linha Pesada, com a produção de
tubos para cilindros hidráulicos, garrafas de gás e mecânicos. É importante salientar
que os tubos trefilados podem ser fornecidos cortados, de acordo com as
necessidades dos clientes. Para isso, a empresa possui em sua linha de produção,
instalação equipada com máquinas de corte, que fornecem peças nos comprimentos
de 50 a 2000 mm, na Fábrica de Peças.
A unidade de Trefilaria possui ainda uma instalação de forjamento para a produção
de carcaça para semieixos, trucks e carretas. Estes são produzidos por meio de
lupas, fornecidas pelo Laminador RK, e são fornecidos com acabamento forjado ou
usinado, de acordo com o desenho do cliente (FIG. 15).
80
FIGURA 15 – Processo de fabricação na Trefilaria
Fonte: V&M, 2005.
A organização do chão de fábrica é focada no processo produtivo, visto que oferece
produtos, cujo roteiro de produção é determinado pelo cliente de acordo com as
características necessárias e em função da aplicação final.
A complexidade do processo torna a área de Planejamento e Controle da Produção
preponderante na obtenção de vantagem competitiva, pois a coordenação entre os
diferentes estágios de produção é complexa. Conseguir definir a sequência de
produção de inúmeros pedidos, em cada recurso do fluxo produtivo, cada qual com
um roteiro específico a partir dos laminadores – último processo em comum de todos
os produtos – é tarefa complicada, dado a complexidade da estrutura. Devido à
metodologia de trabalho adotada na tentativa de reagir às instabilidades inerentes do
processo, combinada com a grande instabilidade desse mercado, imprevistos são
frequentes no processo de planejamento e trabalho diário da gestão da empresa. Os
resultados da complexidade deste cenário, em boa parte dos casos, são os pedidos
postergados.
81
4.3 Estrutura de planejamento da produção
O processo de planejamento da produção está inserido no processo de
planejamento integrado da empresa, que engloba o planejamento de vendas,
produção, gestão de ordens, programação da produção e de transporte.
Todo o processo de planejamento divide-se em três sub-processos, de acordo com
o horizonte de tempo, sendo: planejamento operacional (curto prazo); planejamento
tático (médio prazo); planejamento estratégico (longo prazo).
Como input deste processo, as três áreas de vendas buscam, junto ao mercado, a
previsão de vendas de acordo com os horizontes de tempo descritos acima.
No planejamento estratégico, esta previsão é utilizada para verificar os níveis de
ocupação dos recursos gargalos e, assim, direcionar o plano de investimentos.
No nível tático, o processo de planejamento objetiva a análise das restrições para
definição do plano de vendas, estoques e produção factíveis para cumprimento da
entrega junto aos clientes, bem como as necessidades de aquisição de insumos.
A partir deste ponto, a gestão de ordens se responsabiliza por garantir que a entrada
das ordens de venda está de acordo com o que foi inicialmente planejado.
Com as ordens de venda definidas, é responsabilidade da produção realizar o
seqüenciamento de todo o processo produtivo e prover recursos para garantir que
as ordens sejam entregues dentro do prazo acordado com os clientes.
Por fim, após a produção dos produtos, cabe ao setor de transporte providenciar a
entrega ao destino final, de acordo com especificações dos clientes.
Inserido no planejamento integrado acima exposto, o processo de planejamento da
produção permeia os três horizontes de tempo, sendo organizado em uma estrutura
composta por um setor de Planejamento e Controle da Produção (PCP) Central e
vários setores de Planejamento e Controle da Produção (PCP) Locais, referentes às
etapas produtivas.
82
Os processos de Planejamento Estratégico e Tático de Produção são da
responsabilidade do PCP Central, que realiza todas as análises conforme premissas
acordadas com os PCP locais.
Já o processo de Planejamento Operacional é dividido entre o PCP Central e os
PCP Locais. O PCP Central faz o planejamento dos principais recursos gargalos do
fluxo produtivo e as demais etapas produtivas são planejadas pelos PCP locais. A
coordenação geral, em todas as etapas produtivas, é responsabilidade do PCP
Central. Buscando otimizar a cadeia em prol da melhor solução para a organização
visando o ótimo global em detrimento, se necessário, do ótimo local.
O planejamento de Suprimentos é realizado pelo PCP Central e repassado para a
área de compras que se encarrega de buscar a melhor forma de aquisição, em
respeito aos volumes e datas necessários.
A FIG. 16 exemplifica o fluxo de atividades e interação entre as áreas produtivas
descritas.
FIGURA 16 – Estrutura do Processo de Planejamento e Controle da Produção da V&M do Brasil
Fonte: V&M, 2005.
83
5 DESCRIÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS
O eixo central desta pesquisa buscou compreender as restrições envolvidas no
processo de planejamento da produção, em uma indústria siderúrgica, a V&M do
Brasil.
O processo de coleta de dados consistiu em entrevistar um grupo heterogêneo,
captando percepções de profissionais dos três níveis – estratégico, tático e
operacional, com diferentes funções dentro do planejamento da produção, além de
diferentes características pessoais como tempo de empresa, tempo na função e
área de formação. Obtendo assim, na visão do pesquisador, diferentes, ricos e
complementares pontos de vista sobre o processo de planejamento da organização.
Inicialmente foram pontuados os entendimentos dos entrevistados sobre o termo
restrições e, na sequência, abordadas as principais restrições identificadas na
pesquisa e por fim a análise quanto à formalização dessas.
5.1 O termo restrições
A primeira abordagem desta pesquisa foi questionar os entrevistados sobre o seu
entendimento do termo restrições. O objetivo foi verificar a clareza do conceito e, ao
mesmo tempo, coletar as diferentes definições aproveitando o momento para o
alinhamento em relação ao conceito adotado neste estudo.
De forma geral todos os entrevistados definiram o termo restrições em consonância
com os conceitos obtidos na literatura para esta pesquisa. Dentre os vários
significados relatados, pode-se citar,
[...] impecilho, algo que dificulta a administrar, coordenar, faz com que
administre com cautela, é como para atravessar um rio os diversos
contornos que se tem de fazer para se chegar ao outro lado (Coordenador).
[...] alguma coisa que vai represar o fluxo (Analista).
84
[...] evento que não permite todas as coisas no espaço de tempo ou época
desejados, é como se fosse o tamanho do balde a ser enchido de água
(Programador).
[...] o que limita a empresa de ter um resultado/lucro infinito (Planejador).
Assim, entende-se que há clareza dos entrevistados quanto ao conceito que forma o
eixo central deste estudo. A seguir, foi desenvolvida a análise das restrições
envolvidas no planejamento da produção, ou seja, a identificação dos elementos que
se encaixam neste conceito quando do planejamento da produção para este estudo
de caso.
5.2 Tipos de restrições
Após observação do pesquisador, leitura dos documentos e realização das
entrevistas, percebeu-se que, quanto às restrições envolvidas no planejamento da
produção da V&M do Brasil S. A., pode-se distinguir dois grupos ou tipos de
restrições: fixas e variáveis. Restrições fixas caracterizam elementos que são
restritivos ao processo de planejamento da produção e assim, são ou deveriam ser
considerados nas análises. Já as restrições variáveis são compostas por elementos
que, por uma série de fatores, nem sempre são restritivos ao processo de
planejamento. Porém, de acordo com o entendimento dos entrevistados, deveriam
também sempre ser considerados nas análises, com maior ou menor profundidade,
mas sempre considerados para evitar que se aprove um planejamento não factível.
[...] Os elementos considerados como restrições variam conforme o mix de
produção, pois conforme o mix da demanda os gargalos podem flutuar em
função de exigências determinadas pelos pedidos dos clientes
(Coordenador).
[...] Nosso processo é como o de uma cozinha em um restaurante: a cada
instante podemos preparar uma série de produtos diferentes, de acordo
com o desejo dos clientes (Planejador).
[...] O planejamento dever seguir a estratégia definida pela alta
administração da organização. Se muda a estratégia as restrições podem
mudar sim (Gerente).
[...] As restrições são conhecidas. São sempre as mesmas. O que varia de
acordo com cada cenário é o peso dado a cada uma delas. (Planejador)
85
[...] Existem restrições antecipáveis e não-antecipáveis. Antecipáveis são
aquelas que temos visão e estabilidade para conhecer antes e as Não-
antecipáveis são aquelas que aparecem no meio do caminho
(Superintendente).
[...] Tem uma parte fixa nas restrições e outra variável, que se altera em
função de paradas, manutenção, quebra, mix (Programador).
Identifica-se nos relatos a complexidade do processo de planejamento da produção
e a composição entre a parte fixa e a parte variável. Dentro destes dois grupos foi
identificada uma série de elementos restritivos. A seguir, descreve-se, com
destaque, o processo de planejamento e a comunicação, pontos enfatizados pelos
entrevistados e os demais elementos resultantes deste processo investigativo.
5.3 O processo de planejamento
O ponto recorrente nas entrevistas, e que não refere a restrições do processo
produtivo ou técnicas, é o próprio processo de planejamento – o próprio ato de
planejar da forma como é executado atualmente.
Todos os entrevistados ressaltaram a importância de se planejar e os ganhos
obtidos com este processo,
[...] planejar é antecipar, ajuda a diminuir a variabilidade, faz com que o que
poderia ser uma tempestade se torne uma chuva mais branda
(Superintendente).
[...] planejar diminui a chance de ser pego se surpresa (Planejador).
Porém, foi recorrente o relato de que a forma como acontece hoje o processo de
planejamento na organização leva a perda de potencial de análise, ou seja, seria
possível um aproveitamento mais rico das análises e das tomadas de decisões,
mas, por uma série de fatores, o processo está aquém de sua potencialidade.
[...] o processo em si de planejamento é um limitador, o ciclo de
planejamento é muito curto (um mês), as ferramentas podem ser mais
desenvolvidas/modeladas, falta de uma forma geral comprometimento por
parte do pessoal envolvido e há muita perda de qualidade na informação ao
longo do processo (Gerente).
86
[...] podemos usar melhor as ferramentas (softwares) e também tornar a
equipe mais bem treinada (Superintendente).
[...] falta conscientização entre planejamento e execução de que hoje
trabalhamos em um sistema integrado (Analista).
Percebe-se que o próprio processo de planejamento da organização é um potencial
de desenvolvimento e melhoria. Este ponto vem sendo trabalhado desde 2003, com
a reestruturação do processo de planejamento, desenvolvimento, treinamento e
capacitação das pessoas, e implantação de novas ferramentas (softwares) de
trabalho. Nota-se que é uma situação mapeada, porém com caminhos ainda a
serem trilhados.
5.4 A comunicação no processo de planejamento
O processo de planejamento da produção na V&M do Brasil é composto por duas
estruturas: para alguns recursos o PCP Central faz o planejamento e as áreas
produtivas somente refinam esta informação, já para outros (usinas acabadoras)
existe um PCP local que é responsável pelo planejamento dos recursos. Em ambos
os casos, há interface de comunicação entre o PCP central e os PCP locais que
estão nas áreas produtivas. E esta interface de comunicação é apontada por todos,
como elemento restritivo ao processo de planejamento da produção,
[...] há metas divergentes/conflitantes entre o PCP Central e o PCP Local
(Coordenador).
[...] para as usinas acabadoras falta ao PCP Central conhecimento técnico
do processo produtivo e principalmente conhecimento do mercado de
vendas. Este conhecimento o PCP Local tem, então ele diz o que tem de
ser feito (Planejador).
[...] Não há a sinergia entre as partes, falta confiança no PCP Central como
um juiz imparcial que enxerga toda a cadeia e busca o ótimo global, de
acordo com a estratégia da organização (Gerente).
[...] O PCP Central deveria ter mais envolvimento com o que acontece na
prática e o PCP Local deveria ter menos autonomia, porém mais
participação na elaboração e definição das metas e planos (Planejador).
[...] Todos conhecem as regras, o problema é aplicá-las. A chave para isto é
o alinhamento dos indicadores de toda a cadeia produtiva que devem ser
orientados pela estratégia da organização (Superintendente).
87
[...] Falta uma troca de experiências: o PCP Central se tornar mais técnico
(no sentido de conhecedor do processo) e o PCP Local ter uma visão mais
de mercado (Planejador).
[...] Não é realizado um PDCA: as áreas produtivas não são devidamente
envolvidas na definição do plano e por outro lado, é falha, após execução, a
retroalimentação do sistema. Esta retroalimentação é muito importante para
o planejamento conhecer os desvios e continuamente ir melhorando os
processos (Analista).
Estes relatos indicam a percepção dos envolvidos de que há um gap de
comunicação entre as diversas áreas envolvidas no processo de planejamento, o
que constitui também elemento restritivo ao bom andamento das atividades.
5.5 Restrições técnicas ou de processo
Neste tópico serão tratados os demais elementos restritivos identificados no
processo investigativo. Este processo foi estruturado em duas partes no roteiro de
entrevistas: a primeira, com perguntas abertas para os entrevistados citarem todos
os elementos que consideram como restrições; a segunda, contendo uma série de
elementos identificados pelo pesquisador na literatura, como possíveis tipos de
restrições, formando assim, uma análise direcionada onde os entrevistados
definiram se consideravam aqueles elementos aplicáveis em relação ao estudo de
caso em questão.
As duas partes do roteiro de entrevista foram aplicadas separadamente. Após
análise dos resultados percebeu-se que grande parte dos elementos restritivos,
contidos na segunda parte (orientada) do estudo, foram citados na primeira parte
(livre). A seguir, a relação de todos os elementos restritivos identificados pelos
entrevistados, como aplicáveis ao estudo de caso:
− Restrições técnicas: referem-se ao processo produtivo, ou seja, à capacidade
técnica de produzir determinado produto.
− Restrições de capacidade: significam que, tecnicamente, é possível produzir
determinado produto, porém, não há capacidade (mão-de-obra, equipamento,
insumo) naquele determinado período ou quantidade para atendimento.
88
− Restrições de demanda: aplicam-se à situação onde, tecnicamente, é possível
produzir um produto, há capacidade disponível, porém o mercado não quer
comprar. O que pode levar a um desbalanceamento da fábrica com ociosidade
de alguns equipamentos.
− Restrições de estratégia: o planejamento da produção deve ser realizado em
alinhamento com as metas e diretrizes da estratégia da organização, assim,
diretrizes como níveis de atendimento da demanda, níveis de estoques e
mercados e clientes estratégicos influenciam diretamente na forma de planejar.
Configurando-se também, como elementos restritivos ao processo de
planejamento.
− Grau de envolvimento das pessoas: o não comprometimento e não entendimento
pelos envolvidos, da importância de bom planejamento, pode incorrer em perda
de qualidade.
− Tempo para realização das tarefas: as atividades de planejamento da produção
na empresa ocorrem em um período curto de tempo para todas as análises
necessárias, assim podem ocorrer falhas nas análises.
− Mão-de-obra: quantidade de pessoas disponíveis para realizar determinada
tarefa. Com relação ao processo produtivo da empresa em questão, as turmas de
trabalho são organizadas em turnos, então a quantidade de pessoas influencia na
quantidade de turnos para produção.
− Manutenções em equipamentos: a necessidade de manutenções nos
equipamentos é elemento restritivo, pois nestes períodos perdem-se horas
possíveis de produção. Neste caso, aplicam-se as manutenções preventivas e as
corretivas. Para as manutenções preventivas deve haver alinhamento do
planejamento de manutenções com o planejamento da produção, acertando as
melhores datas das paradas minimizando assim, os impactos no atendimento.
Para as manutenções corretivas, cabe ao planejamento da produção
acompanhar o índice de disponibilidade dos equipamentos, de forma a planejar a
ocupação realista em relação à eficiência produtiva.
89
− Grau de assertividade no planejamento da demanda: pelo fato do planejamento
da produção ter como input direto o planejamento da demanda, o grau de
assertividade neste planejamento gera conseqüências diretas na produção. No
caso desta organização, grande parte da incerteza e variabilidade, no processo
de demanda é compensada na produção por meio dos estoques, que tem a
função de amortecer estas variações.
− Mix do planejamento da demanda: observa-se a tendência, ao longo do tempo,
de migração do mix de produtos desejados pelo mercado, saindo de produtos
mais simples (commodities) para produtos mais nobres (complexos). Estes
produtos, por serem mais elaborados, exigem o processamento maior bem como
desenvolvimento de novos processos, o que se torna também elemento restritivo.
− Logística – movimentação interna: o planejamento da movimentação de
materiais, entre as etapas do processo produtivo, é restrição devido à capacidade
limitada de estocagem do material nos processos intermediários, e à capacidade
finita de recursos para realizar a movimentação dos materiais.
− Logística – despacho: a organização terceiriza a operação das atividades de
despacho – tanto a movimentação e carregamento, por meio de um operador
logístico, como o transporte, por meio de duas transportadoras rodoviárias e duas
ferroviárias. Assim, torna-se um elemento restritivo a gestão de terceiros, quanto
à disponibilização dos recursos necessários para atender às necessidades da
organização.
− Logística Internacional: a empresa atua no mercado nacional e internacional.
Utiliza da exportação para disponibilizar os produtos nas mais diversas
localidades. Todo o trâmite envolvido no processo de exportação – como, por
exemplo, frequência de navios – torna-se também elemento restritivo ao
processo na análise do balanço de estoque entre as datas de produção e de
despacho.
− Restrições de estocagem: como parte do processo de planejamento da produção,
o planejamento de estoques deve ser realizado para toda a cadeia de processos
produtivos, assim, considera-se as capacidades físicas dos locais de estocagem
90
em cada uma das etapas intermediárias, como também, a estratégia da
organização quanto aos níveis desejados de estoques.
− Custos: como a organização é focada em lucro e busca resultados, é importante
considerar, em todas as análises, os custos envolvidos no processo de produção
para análise de viabilidade econômica e definição dos preços de venda, bem
como estudos referentes à identificação dos fluxos otimizados de produção
(relação entre produtividade e custo).
− Ferramentas (softwares): foi relatado pelos entrevistados que as ferramentas são
de grande ajuda no processo de planejamento da produção, porém, incorrem em
dois gaps, caracterizados como elementos restritivos ao processo de
planejamento: (1) a modelagem das ferramentas não representa a realidade do
chão de fábrica, logo as análises sofrem desvios em relação ao real; (2) a
performance (tempo de processamento dos dados) das ferramentas: por várias
vezes o sistema sofre de graves problemas de performance, o que acarreta
atraso nas análises de planejamento.
De posse da relação de restrições envolvidas no processo de planejamento da
produção na empresa, surge o questionamento quanto à formalização destes
elementos, assunto que será tratado a seguir.
5.6 Formalização das restrições
Tendo conhecimento dos elementos restritivos envolvidos no processo de
planejamento da produção, os entrevistados foram questionados sobre a
formalização destas restrições, tanto em relação à situação atual como também se,
na visão dos mesmos, estas restrições deveriam ser formalmente incluídas no
processo.
A característica surgida em várias respostas foi que o conhecimento dos elementos
restritivos, em grande parte, está na cabeça das pessoas e não documentado,
[...] o conhecimento está mais na cabeça das pessoas e alguma coisa no
sistema (Coordenador).
91
[...] o processo de planejamento tem algumas regras, mas flui como um
desenho de tema livre, sem peças de encaixe ou gravura de referência
(Planejador).
[...] o conhecimento existe, fragmentado e não está documentado.
(Programador).
Surgiu então a pergunta: por que o conhecimento não está formalizado?
[...] é cultural da empresa valorizar a “prata da casa”, experiência que cada
pessoa tem individualmente (Planejador).
[...] é como um jogo de basquete, eu me lembro quando eu jogava
basquete, a gente ficava treinando várias jogadas ensaiadas, então tinha
uma série de caminhos pré-definidos, porém na hora do jogo de acordo com
a realidade as jogadas iam sendo adaptadas, cada jogo era diferente,
porque o adversário era sempre diferente (Superintendente).
[...] é muito dinâmico, melhor analisar cada caso, do que montar um padrão
de análise (Gerente).
[...] o quadro (de funcionários) é muito enxuto, todos tem acúmulo de
tarefas, então não dá tempo de documentar (Coordenador).
[...] cada análise é uma “bola da vez” diferente (Planejador).
Com este cenário, perguntou-se aos entrevistados se eles enxergavam ganhos em
uma formalização das restrições, envolvidas no processo de planejamento da
produção,
[...] Sim. Melhoraria a interface entre longo, médio e curto prazo
(Programador).
[...] Com certeza, assim a gente poderia sair do “quebra-galho” (Analista).
[...] Muito. Isso leva ao amadurecimento do planejamento da empresa que
tem de começar de dentro para fora (Planejador).
[...] Sim. Passar a “apagar menos incêndio”, a partir do momento que todos
conhecem as dificuldades ao processo (Coordenador).
[...] Para fatores internos da organização pode contribuir sim, mas para
motivos externos, de força maior é complicado (Programador)
[...] Um cenário de conhecimento reduz a variação do processo, mas torna
mais rígidas as atividades (Gerente)
92
[...] Demais. Há um descasamento muito grande entre os planos de longo,
médio e curto prazo, que pode ser minimizado com a formalização das
restrições para evitar que não sejam feitos planos inviáveis (Planejador).
[...] Sim. O planejamento tem uma parte dinâmica e uma parte estável. A
parte estável pode e deve ser sistematizada. Já a parte dinâmica tem uma
linha mestre a seguir, mas vai se ajustando de acordo com o momento
(Superintendente).
[...] Tem de ter cuidado para não engessar, pois pode ganhar estabilidade,
mas perder flexibilidade (Programador).
As informações verbais demonstraram que boa parte do conhecimento na
organização está na cabeça das pessoas por vários motivos, como: cultura e
excesso de atividades, ao mesmo tempo em que todos concordam com os ganhos
advindos da formalização das restrições envolvidas no processo de planejamento da
produção, ressalvando o cuidado quanto à formalização excessiva que pode levar a
burocratização e perda da flexibilidade.
93
6 CONCLUSÃO
O principal objetivo do estudo foi identificar as restrições envolvidas no processo de
planejamento da produção, verificadas por meio de entrevistas, com um grupo de
funcionários envolvidos com o planejamento da produção, das três esferas
hierárquicas da V&M do Brasil – estratégico, tático e operacional, propondo a
possível formalização das mesmas. Buscou-se, primeiramente, verificar o
entendimento dos entrevistados quanto ao termo restrições, objeto de estudo desta
pesquisa, para alinhamento de conceitos. A partir daí, identificou-se algumas
características e tipos de restrições que caracterizam o processo de planejamento
da produção na empresa.
Para coleta dos dados foi utilizada a amostra intencional, por conveniência, não
amostral, por meio do roteiro de entrevista semi-estruturado. Composto na primeira
parte de perguntas relacionadas ao processo de planejamento e as restrições
envolvidas. E a segunda parte composta das relações de restrições identificadas na
literatura, para verificar, junto aos entrevistados a aplicabilidade ao estudo de caso
específico. Além disso, o fato do pesquisador integrar o corpo funcional da unidade
de análise facilitou a interpretação dos dados e percepções indicados pelos
entrevistados, bem como o direcionamento da entrevista para o escopo de análise
da pesquisa. Essa constatação pode ser tema de discussões sobre a qualidade
produzida pela análise, quando o conteúdo da pesquisa faz parte do domínio de
conhecimento do investigador.
Primeiramente, quanto ao entendimento do termo restrições pelos entrevistados,
observou-se que todos demonstraram ter conhecimento do conceito, definindo-o de
forma geral como empecilhos, eventos ou elementos limitadores ao processo de
planejamento e ao resultado da empresa. Conhecimento este, adquirido pelos
entrevistados por meio de formação acadêmica, estudos diversos, treinamentos
realizados pela empresa e experiência própria adquirida no trabalho. Não se
percebeu diferenciação de entendimento, entre os entrevistados de diferentes níveis
hierárquicos. O pesquisador utilizou este momento para citar alguns conceitos
94
levantados na literatura, de forma a alinhar o entendimento de todos em relação ao
foco de estudo desta pesquisa.
Após entendimento e alinhamento de conceitos, o levantamento de dados
evidenciou a percepção clara dos entrevistados quanto à natureza das restrições na
organização, identificando dois tipos: fixas e variáveis. Conforme justificado pelos
entrevistados, a parte fixa corresponde a uma série de elementos que são inerentes
ao processo de planejamento da produção na organização e, assim, devem ser
sempre considerados nas análises. Adicionalmente, há uma série de elementos que
compõem a parte variável no processo de planejamento da produção, elementos
estes que deveriam também ser considerados no planejamento conforme opinião
dos entrevistados. De forma geral dois macro-fatores influenciam a parte variável: a
estratégia da organização e o mercado. A estratégia da organização está
relacionada a fatores como clientes ou produtos estratégicos, níveis de estoques,
planejamentos de investimentos e manutenções dentre outros, fatores estes que
influenciam diretamente o processo de planejamento da produção. Já o fator
mercado está relacionado aos desejos e requerimentos dos clientes, como tipos de
produtos, quantidades e prazos. Percebe-se assim, esta categorização de dois tipos
de restrições envolvidas neste estudo de caso.
Nos dois tipos foram identificados elementos considerados como restritivos ao
processo de planejamento da produção, dentre os quais foram destacados dois
elementos, em todas as entrevistas: o processo de planejamento e a comunicação.
Estes dois pontos têm destaque especial por não se referirem ao processo produtivo
ou técnicas.
O próprio processo de planejamento, ou seja, o ato de planejar da forma como é
realizado atualmente, é ponto considerado como restrição na organização. Apesar
de todos enfatizarem a importância do ato de planejar, contribuindo para a
antecipação de ações e diminuição da variabilidade de fatores e surpresas, foi
recorrente o relato que se poderia ter o aproveitamento mais rico das análises.
Dentre os fatores que geram esta situação pode-se destacar o tempo para execução
das tarefas. A organização trabalha com ciclos mensais de planejamento, onde há o
95
calendário de atividades que vai do planejamento de vendas, passa pelo
planejamento da produção e logística até o econômico. Estas atividades são
repetidas mensalmente para verificação das informações e revisão do planejamento.
O ponto argumentado por todos é que há um grande número de atividades para um
curto período de tempo, assim, se houvesse mais tempo para as atividades haveria
a exploração rica das análises e a geração de planos consistentes. Outro ponto
levantado foi a capacitação das equipes de trabalho e melhor utilização dos
softwares de planejamento. Para estes dois pontos, há uma série de ações na
organização, destacando-se a contratação de consultorias para a realização de
treinamentos das equipes em conceitos e teorias de planejamento, bem como
desenvolvimento e modelagem dos softwares.
Devido ao fato da usina Barreiro da VMB ser composta por planta integrada, que
contempla os processos produtivos de fabricação dos tubos de aço sem costura –
desde a fabricação do aço, passando pelas etapas de laminação e ajustagem, até
as usinas de usinagem e acabadoras – a estrutura de planejamento da produção é
fragmentada em vários PCP locais, junto às áreas produtivas, e o PCP central que
tem como objetivo integrar todos os planejamentos e orientar as atividades de
acordo com a estratégia da organização, objetivando o ótimo global. Neste contexto,
devido à complexidade e tamanho da estrutura, a comunicação foi citada por todos
os entrevistados como forte elemento restritivo ao processo de planejamento da
produção. Vários fatores foram citados como causadores deste gap, dentre eles a
existência de metas conflitantes entre o PCP central e os PCP locais. Não há
alinhamento estratégico dos objetivos da organização em torno de um mesmo
objetivo, assim cada área tem suas metas e objetivos que nem sempre estão
alinhadas com as demais, logo este fato gera atrito e divergências na busca de
resultados. A troca de experiências e conhecimento é outro ponto levantado. Falta
ao PCP central mais conhecimento técnico dos processos de cada área produtiva, e
aos PCP locais mais conhecimento do mercado e das diretrizes da organização
frente ao comportamento do mercado. Assim, as duas partes estariam trabalhando
mais próximas e mais alinhadas, realizando inclusive o ciclo PDCA em todas as
atividades, compartilhando informações em prol do mesmo objetivo e fortalecendo o
processo de planejamento da produção.
96
Quanto às restrições técnicas ou de processo, foi identificada uma série de
restrições envolvidas no processo de planejamento da produção, agrupadas em três
categorias: técnicas, capacidade e demanda. As restrições técnicas referem-se ao
processo produtivo estudado, isto é, à capacidade técnica de produção de um
determinado produto. Neste grupo estão envolvidas as restrições tecnológicas e de
know-how para fabricação de determinado produto.
Já as restrições de capacidade significam que tecnicamente é possível produzir um
produto, porém, não há disponibilidade em determinado período ou quantidade
desejados. Neste grupo estão envolvidas restrições como produtividades, mão-de-
obra, insumos e paradas de manutenção.
No caso das restrições de demanda tem-se uma situação onde é possível
tecnicamente produzir um produto, há capacidade disponível, porém o mercado não
quer comprar, o que pode levar a um desbalanceamento da fábrica com ociosidade
de alguns recursos. Neste grupo estão envolvidas restrições como, assertividade e
mix da demanda.
Outra importante constatação foi a relação entre os elementos restritivos
identificados e os horizontes de planejamento – estratégico, tático e operacional.
Para todos os entrevistados, de forma geral os elementos restritivos identificados
aplicam-se e devem ser considerados em todos os horizontes de planejamento. A
principal justificativa é o alinhamento do planejamento da produção entre todos os
horizontes, de forma a se ter planos factíveis e evitar surpresas. A forma atual do
planejamento da organização sem a formalização das restrições entre os três níveis
de planejamento incorre no desalinhamento de informações, gerando, por exemplo,
atrasos na entrega de pedidos aos clientes.
Assim, após este levantamento dos elementos restritivos, surge o questionamento
quanto à formalização destas restrições no processo de planejamento da produção.
De forma geral, todos os entrevistados visualizam ganhos ao processo com a
inclusão dos elementos restritivos, tendo como ponto de atenção o grau de
formalização. O processo de planejamento da organização foi descrito como muito
97
dinâmico, em função de alterações em uma série de variáveis, principalmente
externas. As restrições são vistas em dois grupos, um grupo dinâmico e um grupo
fixo, ou seja, há uma série de restrições que são constantes e que podem e devem
ser incluídas formalmente no processo de planejamento. Por outro lado, há uma
série de restrições dinâmicas, que variam de acordo com a situação, tendo
comportamentos diferenciados em cada ciclo de planejamento. O ponto de atenção,
neste caso, é quanto à rigidez do processo com perda de criatividade e flexibilidade.
Assim, é importante definir quais restrições se enquadram em cada grupo para
proceder à melhor estruturação do processo, identificando quais restrições devem
ser formalizadas ou não no processo de planejamento de modo a se construir a
melhor composição do processo de planejamento da produção.
A relação de elementos restritivos identificados, bem como todas as demais análises
e conclusões foram encaminhadas para o setor de planejamento da produção da
empresa, sugerindo a formalização destes elementos, contribuindo para a melhoria
dos processos, pois este foi um dos objetivos propostos no estudo.
Espera-se que esta pesquisa constitua o ponto de partida para outros trabalhos, já
que o assunto ainda não se esgotou. É possível que esta investigação contribua
para a melhoria do processo de planejamento da produção, não só na V&M do
Brasil, como também, em outras indústrias siderúrgicas.
Tendo em vista o aspecto dinâmico do ambiente da empresa, a pesquisa apresentou
algumas limitações:
− Sendo um estudo de caso único e específico, não deve ser generalizado e sim
devidamente adaptado para aplicação em outra organização, principalmente se
for de setor que não o siderúrgico.
− Devido à escolha pelo processo de amostragem intencional e não aleatória, a
quantidade de funcionários entrevistados foi considerada pequena, sendo
importante abranger o maior número de entrevistados, dos três níveis
organizacionais de planejamento, em pesquisas futuras.
98
Em razão de sua abrangência e atualidade, novas pesquisas poderão ser feitas
nessa área. O desenvolvimento da pesquisa apontou algumas oportunidades de
trabalhos futuros:
− O estudo específico e profundo quanto aos fatores comunicação e processo de
planejamento na organização estudada, de forma a entendê-los e buscar
melhorias nestes pontos.
− O estudo específico, tendo como base esta pesquisa, para classificar os
elementos restritivos entre dinâmicos e fixos, nesta organização e a melhor forma
de se proceder quanto à inclusão formal no processo de planejamento.
− A realização deste estudo em um grupo de indústrias siderúrgicas, para
ampliação do universo de análise e possível identificação do comportamento
deste setor.
− A comparação com estudos obtidos em indústrias do próprio ramo siderúrgico ou
diferentes setores com históricos, trajetórias e culturas diversas.
99
REFERÊNCIAS
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110
APÊNDICES
APÊNDICE A – Roteiro de entrevista – Parte I
111
ROTEIRO DE ENTREVISTA – PARTE I
Data: _____ / _____ / _____
Foco da entrevista:
Nome:
Cargo:
Tempo de Empresa:
Tempo no Cargo:
Nível de Escolaridade:
Área de Formação:
Idade:
Sexo:
Etapa Produtiva:
1. O que você entende por restrições no processo de planejamento da produção?
2. Quais as principais restrições envolvidas no processo de planejamento da produção?
3. Estas restrições são relevantes para todos os horizontes de planejamento (longo/médio/curto)?
4. Qual a relação/integração entre o PCP Central e os PCP Locais quanto à análise de restrições?
Como é o fluxo de informações?
5. Qual a relação/integração entre as etapas produtivas quanto à análise de restrições? Como é o
fluxo de informações?
6. Você faz uso de manuais/procedimentos para tomada de decisão em processos de
planejamento? Para todos os processos?
7. A análise de restrições envolvidas nos processos de planejamento é formalizada em
procedimentos/manuais? Cite exemplos.
8. Em sua opinião, quais restrições devem ser formalmente consideradas nos processos de
planejamento? Por quê?
9. Problemas poderiam ser evitados/minimizados com a formalização de restrições nos processos
de planejamento?
10. Os elementos considerados como restrições são fixos ou variam? Se variam, por qual motivo e
qual a frequência?
11. Você utiliza ferramentas (softwares/modelos matemáticos) para o planejamento de produção?
Quais?
12. As restrições envolvidas no planejamento de produção são consideradas nestas ferramentas?
13. Você gostaria de acrescentar mais algum comentário que, de acordo com sua a visão, seja
importante para este estudo?
112
APÊNDICE B – Roteiro de entrevista – Parte II
113
QUADRO 3 – Roteiro de entrevista – Parte II
Continua
Horizontes de
Planejamento
Tipo de Restrição Comentários
Longo Médio Curto
Acurácia na previsão de vendas
Gerenciamento de prazos e prioridades
Mudanças constantes na programação
Quantidade de mão-de-obra
Qualificação da mão-de-obra
Aquisição de matérias-primas
Gestão do estoque de matérias-primas
Restrições de custos
Restrições de capacidade
Restrições de tempo
Restrições de qualidade
Aluguel de equipamentos
Aquisição de ferramentas
Inspeções de matérias-primas e ferramentas
Preparação de materiais para as atividades
Movimentação interna de materiais entre processos
Montagem de equipamentos
Treinamento de mão-de-obra nos processos
Limpeza dos postos de trabalho
Restrições contratuais
Restrições de projeto de produto
Restrições de espaço
Restrições de permissões para atividades
Restrições de aprovações de atividades/processos
Cronograma de atividades
Fluxo de informações / Canais de comunicação
Definição de métodos técnicos de execução
Flexibilidade das equipes de trabalho
Níveis de detalhes das informações
Padronização de processos
Desenhos com informações técnicas
Contatos com clientes
Comunicação entre planejamento e execução
Registro de índices de produtividade
114
QUADRO 3 – Roteiro de entrevista – Parte II
Conclusão
Horizontes de
Planejamento
Tipo de Restrição Comentários
Longo Médio Curto
Registro de problemas ocorridos nos processos
Plano de manutenções
Existência de indicadores de processo
Lay out de equipamentos
Especificação correta de materiais
Processo de cotação de matérias-primas
Existência de equipamentos de segurança
Absenteísmo
Condições climáticas
Níveis de autonomia da mão-de-obra
Clima organizacional
Você gostaria de acrescentar algum outro ponto que na sua opinião é relevante para este estudo?
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