( PDF ) Estudo comparativo das propriedades dos revestimentos obtidos pela aplicação de tintas líquidas e a pó em peças metálicas em sistemas de pintura eletrostática

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INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS – IPT

Charles de Oliveira Bastos

Estudo comparativo das propriedades dos revestimentos obtidos pela aplicação

de tintas líquidas e a pó em peças metálicas em sistemas de pintura eletrostática

São Paulo

2008

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Charles de Oliveira Bastos

Estudo comparativo das propriedades dos revestimentos obtidos pela aplicação

de tintas líquidas e a pó em peças metálicas em sistemas de pintura eletrostática

Dissertação apresentada ao Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São

Paulo – IPT para obtenção do título de Mestre em Processos Industriais.

Área de concentração Desenvolvimento e Otimização de Processos Industriais

Orientador: Dr. João Guilherme Rocha Poço

São Paulo, Julho / 2008

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AGRADECIMENTOS

Ao Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo, pela

oportunidade de realização do curso de Mestrado em Processos Industriais.

Ao Prof. Dr. Marco Giulietti, coordenador do curso de Mestrado em Processos

Industriais, pela orientação e direcionamento do trabalho.

Ao Prof. Dr. João Guilherme Rocha Poço, no acompanhamento, desenvolvimento

e orientação deste trabalho.

A todos os professores do Curso de Mestrado em Processos Industriais que de

forma direta ou indireta, contribuíram na minha formação acadêmica.

A Dorma Sistemas de Controles para Portas, pela oportunidade de aplicação e

experimentos das práticas do sistema de pintura eletrostática.

Aos colegas do curso, em proporcionar um ambiente amigável e produtivo.

A Akzo Nobel Tintas Industriais, em especial a Juliana Mello e Engenheiro Enio

Oura, pela contribuição técnica.

A Ransburg Máquinas e Equipamentos de Pintura Eletrostática, especialmente ao

Engenheiro e amigo Eldo Caichiollo.

À minha família, pelo estímulo e perseverança.

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS E TABELAS................................................................................................................VII

RESUMO.......................................................................................................................................................X

ABSTRACT...................................................................................................................................................XI

1 – INTRODUÇÃO........................................................................................................................................12

1.1 – Considerações Iniciais...................................................................................................................12

1.2 – Objetivo da pesquisa.....................................................................................................................14

1.3 – Conteúdo da dissertação...............................................................................................................14

2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...................................................................................................................15

2.1 – Proteção dos metais com sistemas de pintura líquida e a pó.......................................................15

2.2 – Controle da corrosão em metais ..................................................................................................16

2.3 – Importância e controle da corrosão...............................................................................................17

2.4 – Revestimento protetivo usando pintura líquida e a pó .................................................................17

2.5 – Composição dos revestimentos tinta líquida, resina acrílica, pigmentos e solventes...................19

2.6 – Composição dos revestimentos tinta a pó resina poliéster...........................................................22

2.7 – Determinação de espessura de camada.......................................................................................24

3 – DESCRIÇÃO DAS TÉCNICAS E PROCESSOS....................................................................................25

3.1 – Pintura Eletrostática líquida automática........................................................................................25

3.1.1 – Descrição do processo............................................................................................................25

3.1.2 – Componentes do sistema de pintura eletrostática líquida automática....................................28

3.1.3 – Disco e Turbina para sistema de pintura líquida.....................................................................31

3.1.4 – Sistema de alta tensão com tinta líquida.................................................................................32

3.1.5 – Alimentação com tinta líquida..................................................................................................33

3.1.6 – Segurança para o processo pintura líquida.............................................................................33

3.1.7 – Parâmetros empregados na aplicação de tinta líquida...........................................................34

3.1.8 – Preparação de tinta líquida......................................................................................................35

3.1.9 – Velocidade do transportador aéreo pintura líquida..................................................................36

3.1.10 – Sistema de aquecimento elétrico pintura líquida...................................................................36

3.1.11 – Sistema de desengraxe a vapor de solvente clorado............................................................37

3.1.12 – Controle de qualidade para tintas na Dorma.........................................................................40

3.2 – Pintura Eletrostática a pó manual..................................................................................................42

3.2.1 – Descrição do processo............................................................................................................42

3.2.2 – Componentes do sistema de pintura eletrostática a pó manual..............................................44

3.2.3 – Descrição do processo de operação da pintura a pó..............................................................46

3.2.4 – Sistema de alta tensão com tinta a pó....................................................................................47

3.2.5 – Tinta a pó e sua carga elétrica................................................................................................48

3.2.6 – Segurança para o processo pintura a pó................................................................................49

3.2.7 – Parâmetros empregados na aplicação de pintura a pó...........................................................49

3.2.8 – As características da tinta a pó................................................................................................49

3.2.9 – Velocidade do transportador aéreo pintura a pó.....................................................................50

3.2.10 – Sistema de aquecimento G.L.P. pintura a pó........................................................................50

3.2.11 – Tintas a pó poliéster..............................................................................................................52

3.2.12 – Sistema de pré-tratamento fosfatização................................................................................53

3.2.13 – Controle de qualidade na Dorma...........................................................................................53

3.3 – Itens comuns aos processos pintura líquida e a pó......................................................................54

3.3.1 – Controle de qualidade no processo de pintura..................................................................

......54

3.3.2 – Desenvolvimento de fornecedores de tinta.............................................................................54

3.3.3 – Prevenção de defeitos no processo de pintura.......................................................................55

3.3.4 – Teste de durabilidade das tintas líquidas e a pó.....................................................................55

3.3.5 – Teste de medição de camada de espessura de tinta..............................................................56

3.3.6 – Padrão para teste de aderência..............................................................................................57

4 – METODOLOGIA EXPERIMENTAL........................................................................................................59

4.1 – Introdução......................................................................................................................................59

4.2 – Seleção de corpos de prova – pintura eletrostática líquida automática........................................59

4.3 – Pintura eletrostática com tinta líquida............................................................................................60

4.3.1 – Ensaio L1 pintura líquida.........................................................................................................62

4.3.2 – Ensaio L2 pintura líquida.........................................................................................................62

4.3.3 – Ensaio L3 pintura líquida.........................................................................................................63

4.3.4 – Secagem da tinta líquida.........................................................................................................63

4.3.5 – Registro de temperatura..........................................................................................................64

4.4 – Seleção de corpos de prova pintura eletrostática com tinta a pó..................................................64

4.4.1 – Ensaio P1 pintura a pó............................................................................................................65

4.4.2 – Ensaio P2 pintura a pó............................................................................................................66

4.4.3 – Ensaio P3 pintura a pó............................................................................................................66

4.4.4 – Cura da tinta a pó....................................................................................................................66

4.4.5 – Registro de temperatura..........................................................................................................66

4.5 – Caracterizações dos revestimentos..............................................................................................68

4.5.1 – Espessura de camada tintas líquida e a pó............................................................................68

4.5.2 – Análise de aderência tintas líquida e a pó...............................................................................68

4.5.3 – Ensaios de corrosão e durabilidade tintas líquida e a pó........................................................69

4.5.3.1 – Resistência à névoa salina...................................................................................................69

4.5.3.2 – Resistência ao SO

2 (dióxido de enxofre).............................................................................71

4.5.3.3 – Resistência ao intemperismo...............................................................................................71

4.5.4 – Classificação de brilho tintas líquida e a pó............................................................................72

4.5.5 – Resistência mecânica dureza a lápis tintas líquida e a pó......................................................73

4.5.6 – Resistência mecânica impacto tintas líquida e a pó................................................................74

4.5.7 – Resistência mecânica abrasão tintas líquida e a pó...............................................................76

4.5.8 – Resistência à flexibilidade tintas líquida e a pó.......................................................................77

5 – RESULTADOS E DISCUSSÃO..............................................................................................................78

5.1 – Espessura da camada de tinta líquida..........................................................................................78

5.1.1 – Ensaio L1 pintura líquida espessura de 45 a 70 micrômetros.................................................78

5.1.2 – Ensaio L2 pintura líquida espessura de 30 a 45 micrômetros.................................................80

5.1.3 – Ensaio L3 pintura líquida espessura até 35 micrômetros........................................................82

5.2 – Espessura da camada de tinta a pó..............................................................................................84

5.2.1 – Ensaio P1 pintura a pó espessura de 45 a 70 micrômetros....................................................84

5.2.2 – Ensaio P2 pintura a pó espessura de 30 a 45 micrômetros....................................................86

5.2.3 – Ensaio P3 pintura a pó espessura até 30 micrômetros...........................................................88

5.3 – Comparação entre espessura de camada dos dois processos.....................................................90

5.4 – Análise de aderência.....................................................................................................................93

5.5 – Teste de corrosão e durabilidade tinta líquida e a pó....................................................................95

5.5.1 – Ensaio de resistência à névoa salina......................................................................................95

5.5.2 – Ensaio de resistência ao SO2 (dióxido de enxofre)................................................................95

5.5.3 – Ensaio de resistência ao intemperismo..................................................................................95

5.6 – Ensaio para classificação de brilho nas tintas..............................................................................97

5.6.1 – Ensaio classificação de brilho tinta líquida e a pó..................................................................97

5.7 – Ensaio resistência mecânica à dureza a lápis nas tintas............................................................101

5.7.1 – Ensaio resistência mecânica à dureza a lápis pintura líquida e a pó....................................101

5.8 – Ensaio resistência mecânica impacto nas tintas.........................................................................102

5.8.1 – Ensaio resistência impacto pintura líquida e a pó.................................................................102

5.9 – Ensaio resistência à abrasão nas tintas......................................................................................103

5.9.1 – Ensaio resistência à abrasão pintura líquida e a pó.............................................................103

5.10 – Resistência à flexibilidade tintas líquida e a pó........................................................................104

5.11 – Comparação de custos entre pintura eletrostática líquida e a pó.............................................106

5.11.1 – Pintura líquida capacidade da instalação..........................................................................106

5.11.2 – Pintura a pó capacidade da instalação..............................................................................107

5.12 – Comparação dos processos com tinta líquida e tinta a pó........................................................109

6 – CONCLUSÕES......................................................................................................................................111

6.1 – Sugestões de continuidade..........................................................................................................113

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA...............................................................................................................114

LISTA DE FIGURAS, TABELAS E EQUAÇÕES

CAPÍTULO 2

Equação 2.5.1 – Pigmentos........................................................................................................................20

Equação 2.5.2 – Combinações de cristais..................................................................................................20

Equação 2.5.3 – Combinações de cromatos de zinco e potássio...............................................................21

Equação 2.5.4 – Pigmentos.........................................................................................................................21

Equação 2.6.1 – Reação de equilíbrio.........................................................................................................22

Equação 2.6.2 – Polímero linear..................................................................................................................23

CAPÍTULO 3

Figura 3.1 – Layout pintura eletrostática líquida...........................................................................................26

Figura 3.2 – Cabine de pintura – peça braço da mola hidráulica.................................................................26

Figura 3.3 – Cabine de pintura – peça mola hidráulica................................................................................27

Figura 3.4 – Detalhe da cabine de pintura líquida........................................................................................27

Figura 3.5 – Painel de controle de pintura líquida........................................................................................29

Figura 3.6 – Cabine de pintura líquida com disco e turbina.........................................................................29

Figura 3.7 – Diagrama de funcionamento pintura eletrostática líquida........................................................30

Figura 3.8 – Esquema funcional do sistema de desengraxe........................................................................39

Figura 3.9 – Esquema pintura eletrostática a pó..........................................................................................42

Figura 3.10 – Detalhe da aplicação pintura a pó..........................................................................................43

Figura 3.11 – Cabine de pintura a pó...........................................................................................................43

Figura 3.12 – Máquina de lavar e pré-tratamento de peças pintura a pó.....................................................45

Figura 3.13 – Área de carga/descarga de peças – pintura a pó..................................................................45

Figura 3.14 – Estufa de cura........................................................................................................................45

Figura 3.15 – Estufa de secagem................................................................................................................ 46

Figura 3.16 – Aplicador de tinta a pó............................................................................................................46

Figura 3.17 – Sonda para medição de temperatura de contato na peça.....................................................51

Figura 3.18 – Sonda para medição de temperatura de ar............................................................................51

Figura 3.19 – Cartão de memória – registrador de temperatura..................................................................51

Figura 3.20 – Maleta de isolamento para cartão memória...........................................................................52

Figura 3.21 – Fatores que afetam no envelhecimento dos materiais polímeros..........................................56

Figura 3.22 – Medidor de camada de espessura de tinta líquida utilizando coleta de dados......................57

CAPÍTULO 4

Figura 4.1 – Croqui dos corpos de prova....................................................................................................59

Figura 4.2 – Transportador aéreo de secagem pintura líquida....................................................................61

Figura 4.3 – Transportador aéreo de pintura líquida....................................................................................61

Figura 4.4 – Transportador aéreo de pintura líquida....................................................................................61

Figura 4.5 – Amostras pintadas...................................................................................................................61

Figura 4.6 – Aplicação de tinta a pó.............................................................................................................65

Figura 4.7 – Vista cabine de pintura a pó....................................................................................................65

Figura 4.8 – Vista das amostras pintadas....................................................................................................65

Figura 4.9 – Aplicação tinta a pó nas amostras...........................................................................................65

Figura 4.10 – Gráfico de temperatura estufa de cura pintura a pó..............................................................67

Figura 4.11 – Instrumento riscador para teste de aderência........................................................................69

Figura 4.12 – Vista dos corpos de prova no aparelho corroteste com névoa salina....................................70

Figura 4.13 – Aparelho corroteste SO2 (dióxido de enxofre).......................................................................71

Figura 4.14 – Amostras exposta ao intemperismo.......................................................................................72

Figura 4.15 – Vista registrador de brilho medindo os corpos de prova........................................................73

Figura 4.16 – Vista do acessório de calibração...........................................................................................73

Figura 4.17 – Vista do registrador medindo os corpos de prova.................................................................73

Figura 4.18 – Vista do aparelho riscador.....................................................................................................74

Figura 4.19 – Vista do aparelho de impacto................................................................................................75

Figura 4.20 – Vista do aparelho de abrasão................................................................................................76

Figura 4.21 – Vista da chapa dobrada, resistência a flexibilidade...............................................................77

CAPÍTULO 5

Figura 5.1 – Gráfico de controle da camada de tinta ensaio L1..................................................................78

Figura 5.2 – Histograma das espessuras de camada ensaio L1.................................................................79

Figura 5.3 – Gráfico de controle da camada de tinta ensaio L2..................................................................80

Figura 5.4 – Histograma das espessuras de camada ensaio L2.................................................................81

Figura 5.5 – Gráfico de controle da camada de tinta ensaio L3..................................................................82

Figura 5.6 – Histograma das espessuras de camada ensaio L3.................................................................83

Tabela 5.1 – Valor de espessura da camada medido nas amostras do ensaio L1......................................78

Tabela 5.2 – Valor de espessura da camada medido nas amostras do ensaio L2......................................80

Tabela 5.3 – Valor de espessura da camada medido nas amostras do ensaio L3......................................82

Figura 5.7 – Gráfico de controle da camada de tinta ensaio P1 .................................................................84

Figura 5.8 – Histograma das espessuras de camada ensaio P1.................................................................85

Figura 5.9 – Gráfico de controle da camada de tinta ensaio P2..................................................................86

Figura 5.10 – Histograma das espessuras de camada ensaio P2...............................................................87

Figura 5.11 – Gráfico de controle da camada de tinta ensaio P3................................................................88

Figura 5.12 – Histograma das espessuras de camada ensaio P3..............................................................89

Figura 5.13 – Gráfico classificação de brilho da pintura líquida...................................................................98

Figura 5.14 – Gráfico classificação de brilho da pintura a pó.....................................................................100

Tabela 5.4 – Valor de espessura da camada medido nas amostras do ensaio P1....................................84

Tabela 5.5 – Valor de espessura da camada medido nas amostras do ensaio P2.....................................86

Tabela 5.6 – Valor de espessura da camada medido nas amostras do ensaio P3.....................................88

Tabela 5.7 – Quadro comparativo dos resultados da espessura de camada pintura líquida e a pó............91

Tabela 5.8 – Análise de aderência tinta líquida............................................................................................93

Tabela 5.9 – Análise de aderência tinta a pó...............................................................................................94

Tabela 5.10 – Análise de resistência ao intemperismo com tinta líquida.....................................................95

Tabela 5.11 – Análise de resistência ao intemperismo com tinta a pó........................................................96

Tabela 5.12 – Ensaio classificação de brilho tinta líquida............................................................................97

Tabela 5.13 – Ensaio classificação de brilho tinta a pó...............................................................................99

Tabela 5.14 – Ensaio resistência à dureza a lápis tinta líquida.................................................................101

Tabela 5.15 – Ensaio resistência à dureza a lápis tinta a pó.....................................................................101

Tabela 5.16 – Ensaio resistência impacto tinta líquida..............................................................................102

Tabela 5.17 – Ensaio resistência impacto tinta a pó..................................................................................102

Tabela 5.18 – Ensaio resistência à abrasão tinta líquida...........................................................................103

Tabela 5.19 – Ensaio resistência à abrasão tinta a pó...............................................................................103

Tabela 5.20 – Ensaio resistência à flexibilidade tinta líquida.....................................................................104

Tabela 5.21 – Ensaio resistência à flexibilidade tinta a pó.........................................................................105

Tabela 5.22 – Custo comparativo nos sistemas de pintura líquida e a pó.................................................108

Equação 5.3.1 – Cálculo da média..............................................................................................................90

Equação 5.3.2 – Desvio padrão...................................................................................................................90

Equação 5.3.3 – Cálculo da amplitude.........................................................................................................90

Equação 5.3.4 – Cálculo do coeficiente de variação de espessura de camada..........................................91

LISTA DE SIGLAS

LCI Limite de controle inferior

LCS Limite de controle superior

Cp Índice de capacidade potencial do processo

RESUMO

Esta dissertação tem por objetivo apresentar um estudo comparativo das

propriedades dos revestimentos obtidos pela aplicação de tinta líquida acrílica e tinta pó

poliéster em peças metálicas no sistema de pintura eletrostática.

Foi aplicada uma metodologia de ensaio para avaliação das características

físicas, de espessura de camada, aderência, corrosão, e durabilidade através dos

métodos de névoa salina, dióxido de enxofre, resistência ao intemperismo, brilho,

dureza, impacto, abrasão, flexibilidade e custo de aplicação das tintas líquidas e a pó.

Os corpos de prova foram confeccionados com chapas de mesmo tamanho e

modelo, utilizadas nos processos de pintura líquida e a pó, previamente desengraxadas

e tratadas superficialmente, e logo depois de pintadas com a utilização de equipamentos

adequados para aplicação de tinta líquida e pó.

A cura dos corpos de prova com aplicação de tinta líquida foi realizada através da

secagem ao ar e a dos corpos de prova com aplicação com tinta pó foi em estufa

contínua. A temperatura do processo de cura foi registrada através de um termômetro,

possibilitando acompanhar as oscilações da temperatura do ar e das peças ao longo

dos experimentos.

Os resultados mostraram que existem diferenças significativas na

homogeneidade dos testes. Apesar da maior produtividade e homogeneidade da

espessura de camada e do custo de aplicação da tinta líquida ser menor quando

comparado à tinta pó existe peças que não podem ser pintadas por esse sistema.

Também existem peças que não podem ser pintadas pelo sistema de tinta em pó devido

à cura em alta temperatura em estufa.

Em ambos os casos os revestimentos eletrostáticos mostraram boa qualidade e

suas aplicações com alta produtividade em relação aos obtidos por meio de pinturas

manuais ou convencionais. A tinta líquida apresentou menor valor de espessura de

camada de tinta nos ensaios do que a tinta a pó.

A partir das comparações, será possível prever ou melhorar o projeto de novas

instalações.

ABSTRACT

The objective of this dissertation is to present a comparative study of properties

obtained by the application of acrylic liquid paint and polyester powder paint in metallic

pieces in the electrostatic coating system.

It was employed of a test methodology for evaluation of the physical characteristics,

of layer thickness, adherence, corrosion, and durability of through of the methods of salt

spray and sulfur dioxide, inclemency of meteorological or climatological condition

resistance, gloss, hardness, impact, abrasion, flexibility and cost of application liquid and

powder paints.

Painels were manufactured with same size, and model and they were used in the

liquid and powder painting processes being, previously degreased and superficially

treated and just after painted with appropriate equipments for application of liquid and

powder paint.

The drying and cure of the painels, with application of liquid paint, was executed

through drying to the air. Bodies with application of powder paint were cured in

continuous oven. The cure process temperature was registered in a thermometer,

making possible the evaluation of air and pieces temperature oscillations during

experiments.

Results showed that significant differences exist in layer thickness homogeneity of

the tests. In spite of the largest productivity and homogeneity of layer thickness, and

smaller application cost of liquid paint, when compared with powder paint, this system

can not be applied to some pieces. We also have some pieces that cannot be painted

using powder paint system due to the high temperature cure in oven.

In both cases coverings electrostatic showed good quality and high productivity

applications in comparison to manual or conventional paintings. Liquid paint presented

smaller value in paint layer thickness the improvement of new facilities projects is

possible.

With these comparisons the improvement of new facilities projects is possible.

1 - INTRODUÇÃO

1.1 - Considerações Iniciais

Os primeiros registros que demonstram o desenvolvimento humano são

conhecidos por período Paleolítico ou Idade da Pedra lascada, final do período glacial.

Pertenceram ao Paleolítico final (que começou há cerca de 35000 anos), os mais

antigos esboços nas paredes das cavernas, uns negros, outros inteiramente pintados

em cores de terra vivas. Essas pinturas, que eram preparadas manualmente e de forma

artesanal, foram às primeiras que se tem registro, conservadas intactas através dos

milhares de anos, por estarem sempre protegidas no ambiente existente no interior das

cavernas (LAROUSSE, 1995).

A pintura sobre casca de árvore da Austrália setentrial data do período entre

10000 e 5000 a.C. Entre 8000 e 5800 a.C. as primeiras cores foram conhecidas tais

como: azul do Egito preparada com compostos de óxido de cálcio, alumina, sílica,

resíduos de soda e óxidos de cobre. Por volta de 4000 a.C. foi desenvolvido lápis

colorido com propósitos decorativos a partir da mistura de pigmentos com caulim

(MATTIELO, 1946).

É por esses registros da história que se conhece o grau de desenvolvimento e

evolução das pinturas. O surgimento das tintas líquidas, utilizando óxidos de ferro

natural ou ocre vermelho, cal, carvão e terra verde e amarela descobertas nestes

desenhos em cavernas, na forma de gravuras sobre rochas.

As tintas foram empregadas por muitos séculos pelo aspecto estético, entretanto

nos países do norte da Europa e América, devido às condições climáticas, exigiu-se o

desenvolvimento de tintas para a proteção de superfícies (FAZENDA, 1995).

Mas, somente em 1790 na Inglaterra foi montada a primeira fábrica de verniz,

aparecendo a seguir na França em 1820, na Alemanha em 1830, na Áustria em 1843

(FAZENDA, 1995).

Com o surgimento da indústria de tintas no século XIX, os revestimentos

orgânicos foram os mais difundidos. No desenvolvimento do século XX, novos

pigmentos foram criados e grande variedade de agentes modificantes começou a fluir

nos laboratórios industriais, possibilitando o desenvolvimento de novos revestimentos

orgânicos e tintas com base em soluções aquosas.

No Brasil as indústrias do setor de tintas tiveram um processo de agrupamento

por empresas nacionais e progressiva internacionalização do setor.

As tintas industriais são aplicadas nos mais diversos materiais como,

eletrodomésticos, equipamentos agrícolas, eletrônicos, autopeças, motocicletas,

bicicletas, peças de plástico, entre outros. Esse setor totaliza 20% do volume de tintas

consumido no país. O crescimento da linha acrílica para eletrodomésticos vem sendo

acompanhado pela modernização das instalações das linhas de pintura.

No final da década de 1950 nos USA, surgiram as tintas em pó, constituídas por

mistura seca de resina epoxídica sólida, pigmentos e endurecedores. O processo de

aplicação era por imersão da superfície em leito fluidizado. A tinta a pó era uma mistura

heterogênea, e no processo ocorria à separação dos componentes resultando em falha

no revestimento. A camada obtida nesse processo, acima de 200 micra, era usada

apenas para revestimentos anticorrosivos ou isolantes elétricos. (HARRIS, 1976).

Em meados de 1962, as empresas Ransburg (EUA) e Gema (Europa), foram às

pioneiras na aplicação de tintas em pó com pistola eletrostática. Com o melhoramento e

com o aprimoramento dos equipamentos, a operação e o manuseio da automação do

processo foram facilitados. No Brasil no mesmo ano a Sames, iniciou a aplicação de

tinta em pó com revólver eletrostático (FAZENDA, 1995).

Na década de 1970 os sistemas epoxídicos eram os predominantes e

responsáveis por mais de 90% do total da tinta em pó. Neste período surgiram outros

sistemas: poliéster, híbrido (epóxi – poliéster), acrílico e poliuretano.

Em 1970 a Sames empresa Brasileira do setor de tintas, iniciou estudos

objetivando usos específicos, atendendo demandas tecnológicas também específicas:

tais como revestimento em pó para oleodutos, tambores e tubulações, para

acondicionamento de produtos.

A evolução dos equipamentos e métodos de aplicação de pintura foi rápida,

mudando do processo manual para automatizado em instalações que possibilitaram o

reaproveitamento de 98% do pó não aderido à peça. Desde 1970 ocorre crescente

aumento de produção mundial de tinta em pó. A produção de 1989 foi de 271 mil

toneladas, sendo que 150 mil toneladas foram produzidas na Europa; este consumo é

devido à rigorosa legislação à emissão de solventes na atmosférica. No ano de 1993, já

alcançou 380 mil toneladas (FAZENDA, 1995).

É a partir dos anos 90 que o Brasil passa a aplicar o revestimento de forma

significativa. Os sistemas de resinas adotados nas tintas em pó são:

Epóxi – 5% do mercado

Híbrida – 75% do mercado

Poliéster – 20% do mercado

A tendência da produção é a de crescer cada vez mais, devido ao fato das tintas

em pó serem isentas de solventes, ou seja, não emitindo solventes durante e nem após

a aplicação, geram assim, menor agressão ao meio ambiente, reduzindo

conseqüentemente o uso de derivados de petróleo (BIANCHI e CARLO, 1990).

As indústrias responsáveis pelos revestimentos de superfícies aliaram seus

esforços em melhorias na qualidade e no processo em busca de altos resultados em cor

e grau de brilho, uniformidade de espessura de camada, aderência, corrosão, e

durabilidade através dos métodos de névoa salina, dióxido de enxofre, resistência a

intemperismo, brilho, dureza, impacto, abrasão, flexibilidade e custo de aplicação das

tintas líquidas e a pó e atender diferentes modelos e tamanho de peças em demandas

variáveis.

A qualidade do revestimento depende do formato e das peças e equipamentos

utilizados, assim como da natureza das tintas empregadas.

Os dois sistemas de pintura eletrostática líquida como a pó foram consolidados

nas empresas que produzem produtos em alta escala, diferenciando sua aplicação

dependendo do volume físico das peças e do uso final das mesmas.

A seleção do tipo de pintura a ser empregada em cada peça, é baseada em

conceitos pré-concebidos de qual é o melhor revestimento em função do tipo de uso da

peça.

Devido à ausência de trabalhos publicados comparativos entre os dois tipos de

pintura, que se faz necessário realizar um estudo comparativo usando peças planas a

fim de conhecer as diferenças entre as duas técnicas de forma controlada.

1.2 - Objetivo da pesquisa

Apresentar um estudo comparativo das propriedades dos revestimentos obtidos

pela aplicação de tinta líquida acrílica e tinta pó poliéster em peças metálicas no sistema

de pintura eletrostática, sendo aplicada uma metodologia de ensaio para avaliação das

características físicas, de espessura de camada, aderência, corrosão, e durabilidade

através dos métodos de névoa salina, dióxido de enxofre, resistência ao intemperismo,

brilho, dureza, impacto, abrasão, flexibilidade e custo de aplicação das tintas líquidas e

a pó.

1.3 - Conteúdo da dissertação

No capítulo 2 é apresentada uma breve revisão bibliográfica sobre assuntos

correlatos ao tema da dissertação.

No capítulo 3 é apresentada uma descrição dos sistemas de pintura eletrostática

usando tintas líquidas e a pó, bem como procedimentos de avaliação dos revestimentos.

No capítulo 4 é apresentada a metodologia empregada nos ensaios, cujos

resultados são apresentados e discutidos no Capítulo 5.

As conclusões são apresentadas no Capítulo 6.

2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 - Proteção dos metais com sistemas de pintura líquida e a pó

Atualmente as exigências mercadológicas utilizam como termômetro o

revestimento e acabamento das peças. A qualidade exigida permite que as indústrias

otimizem seus processos com técnicas avançadas e controles mais adequados.

Os revestimentos são encontrados na maioria dos objetos utilizados na vida

moderna. Eles possibilitam a conservação de construções e de objetos confeccionados

em materiais ferrosos, alumínio, entre outros materiais. A pintura é uma das formas de

revestimento mais utilizadas. É tida como um importante método de proteção

anticorrosiva (NUNES, 1998).

Com a mesma preocupação que se trata um produto com revestimento para

protegê-lo, intensificaram-se os cuidados para evitar a corrosão no mesmo. A corrosão

está presente em detrimento aos revestimentos, ocasionando a deterioração de vários

produtos, como eletrodomésticos, estruturas metálicas, instalações industriais,

automóveis, entre outros.

A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou

eletroquímica do meio, podendo estar ou não associada a esforços mecânicos.

Considerando o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é

necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de apresentar

propriedades mecânicas e características de fabricação adequadas.

A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais metálicos, aços ou ligas

de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmico ou concreto. A

ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é

denominada metálica.

Os tipos de processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam

mecanismos idênticos porque sempre serão constituídos por áreas anódicas e

catódicas, entre as quais circula uma corrente de elétrons e uma corrente de íons

(ABRACO, 2006).

Para evitar a corrosão, é necessário considerar os mecanismos básicos da

termodinâmica da corrosão, pelo qual o metal desprotegido retorna para forma de

origem.

Metal composto metálico ferrugem minério formas estáveis

Os processos corrosivos podem ser classificados das seguintes maneiras:

- Segundo o meio, a corrosão química e corrosão eletroquímica.

- Segundo a morfologia, corrosão uniforme e corrosão localizada.

Corrosão Química são processos que podem ser denominados corrosão ou

oxidação. Estes processos são menos freqüentes na natureza e surgiram basicamente

com a industrialização, envolvendo operações em temperaturas elevadas. Basicamente,

tais processos se caracterizam por se realizarem necessariamente na ausência de água

líquida - em meio não-aquoso, sendo chamada de corrosão seca - em temperaturas

elevadas, sempre acima do ponto de orvalho, em interação direta entre o metal e o meio

corrosivo, não havendo deslocamento de elétrons (NUNES, 1998).

Corrosão Eletroquímica são os processos mais freqüentes na natureza e se

caracterizam basicamente por se realizarem necessariamente na presença de água

líquida; em temperaturas abaixo do ponto de orvalho, sendo a grande maioria na

temperatura ambiente e devido à formação de pilhas de corrosão (NUNES, 1998).

Em face da necessidade da água líquida, na maioria dos casos, para formação

do eletrólito, a corrosão eletroquímica é também denominada corrosão em meio aquoso.

O eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água contendo sais,

ácidos ou bases. Como conseqüência do funcionamento das pilhas tem-se a reação de

oxidação em um local e a reação em outro, havendo um deslocamento dos elétrons

envolvidos entre os dois locais (NUNES, 1998).

2.2 - Controle da corrosão em metais

Existem fatores que influenciam a velocidade de corrosão. O oxigênio que

funciona como causador dos processos corrosivos. A velocidade de corrosão na

pressão atmosférica aumenta com o acréscimo do teor de oxigênio contido no ar. Em

termos eletroquímicos pode-se dizer que o oxigênio é um elemento despolarizante que

desloca a curva de polarização catódica no sentido de aumentar a corrente de corrosão.

A corrente de corrosão é, portanto, um fator fundamental com maior ou menor

intensidade do processo corrosivo e o seu valor pode ser variável ao longo do processo.

Uma das formas de prevenir a corrosão nos metais é a aplicação de revestimento

em sua superfície, usando pintura líquida ou a pó.

Os sistemas de pintura eletrostática líquida e a pó são utilizados como práticas

reconhecidamente eficazes na tarefa de proteção anticorrosiva de equipamentos,

instalações e produtos diversos. Se não fossem utilizados os meios de evitar a corrosão,

a construção já nasceria defeituosa, implicando em elevados custos de manutenção

corretiva, tornando-o operacionalmente inviável (ABRACO, 2006).

Os meios de que se utilizam para proteger os metais e as construções contra a

corrosão são:

1 - revestimento e pintura;

2 - corrosão por contato entre aço e alumínio;

3 - localização, ambiente;

4 - remoção adequada / controle de vapores;

5 - escolha dos materiais;

6 - forma geométrica;

7 - drenagem.

Portanto, todos os meios de controle utilizados são destinados a reduzir ao

máximo os riscos e possibilidades de corrosão, evitando-se os vastos prejuízos e

permitindo uma mudança de comportamento a respeito de uma formação preventiva

sobre a corrosão (NUNES, 1998).

2.3 - Importância e controle da corrosão

A corrosão pode ser avaliada pelo prejuízo causado em termos de quantidade de

material danificado. São perdidos pela corrosão em torno de 30% do aço produzido no

mundo. Dentre as implicações da corrosão são citadas a diminuição das reservas

mundiais de minérios e das fontes de energia usadas para obter os metais, a

depreciação acelerada dos equipamentos, instalações e produtos diversos com alto

custo de reposição e/ou manutenção (NUNES, 1998).

No tocante a higiene e segurança a corrosão pode causar a contaminação de

produtos alimentícios, tornando-os impróprios para consumo. No aspecto estético, a

corrosão causa desvalorização dos produtos, contaminando o ambiente, devido a

acidentes ou emissões.

Para se evitar os prejuízos de todos os casos de deterioração por corrosão é

necessário mudar a mentalidade para a proteção anticorrosiva (ABRACO, 2006).

2.4 - Revestimento protetivo usando pintura líquida e a pó

Define-se por revestimento toda a composição em forma líquida ou em pó, para

formar uma película aplicada sobre as superfícies metálicas, endurecendo

posteriormente de maneira a formar barreira, ou também por inibição anódica ou

proteção catódica. Esses são chamados de pintura com tintas líquida e a pó (NUNES,

1998).

É verificada a importância dos revestimentos como meio de prevenir a corrosão,

observando que quase tudo que nos cerca é pintado, e é possível verificar que a

proteção pode oferecer os seguintes pontos:

1 - aparência agradável;

2 - bom ambiente;

3 - sinalização, demarcação – segurança;

4 - função antiderrapante;

5 - isolamento de equipamentos;

6 - diminuição de rugosidade;

7 - captação de energia solar;

8 - impermeabilização, etc.

A função do revestimento é a de principalmente prevenir o começo da corrosão,

função esta que é mais de evitar a entrada d´água e íons, do que do oxigênio do ar.

(ABRACO, 2006).

As proteções dadas pela pintura são divididas em duas classes:

- Tintas com pigmentos inibidores;

- Tintas com pigmentos protetores.

Os pigmentos inibidores são pigmentos presentes nas tintas ‘’primers’’, que

promovem a inibição anódica, diminuindo a intensidade de corrosão, pela formação de

um precipitado sobre as áreas anódicas das células de corrosão. São quimicamente

reativos com o substrato de aço.

Os pigmentos protetores são pigmentos metálicos, que estão presentes nas tintas

de fundo, promovem proteção catódica galvânica.

No processo de passivação de superfícies ferrosas emprega-se a fosfatização,

podendo ser à base de fosfato de zinco para se obter maior proteção anticorrosiva. Para

as superfícies não ferrosas como o magnésio e alumínio.

Para pintura eletrostática líquida e a pó são utilizados processos apropriados para

cada tipo de metal incluindo a preparação de superfícies com limpeza e passivação.

Os métodos de limpeza são o mecânico e o químico. A limpeza mecânica utiliza

lixa, escova de aço ou jateamento a seco, a limpeza química utiliza o processo de

imersão em soluções ácidas e decapagem. Os resíduos são removidos com a utilização

de produtos como solventes ou desengraxantes alcalinos.

O tipo de proteção com tinta líquida e a pó é dado pela espessura da camada de

tinta que apresenta as seguintes características fundamentais:

1- adesão ao substrato;

2- coesão;

3- resistência química;

4- resistência à abrasão;

5- permeabilidade à umidade;

6- absorção;

7- resistência às intempéries;

8- resistência à temperatura;

9- resistência a bactérias.

2.5 - Composição dos revestimentos - tinta líquida, resina acrílica, pigmentos e

solventes

Os materiais utilizados na formulação de tinta chegam a mais ou menos 15

substâncias químicas diferentes. O conhecimento da composição da tinta permite

identificar algumas propriedades da tinta como: durabilidade, porosidade, etc. Essa

composição interfere ainda no mecanismo de formação do filme de tinta sobre a

superfície e na espessura da camada da mesma.

As tintas líquidas possuem três componentes principais: resina ou polímero,

pigmento e solvente.

Dentre os compostos principais das tintas destacam-se as resinas formadas por

polímeros, sendo que elas possuem importância nas propriedades finais da película,

conferindo às tintas propriedades de resistência e durabilidade. É à parte não-volátil da

tinta, que serve para aglomerar as partículas dos pigmentos. A resina também denomina

o tipo de tinta ou revestimento empregado, que é obtida através da indústria química.

(FAZENDA, 1995).

As resinas acrílicas são um dos dois tipos de resinas mais utilizadas como

revestimento. Tem como principal característica à resistência à radiação solar. Essas

resinas acrílicas possuem grande variedade de monômeros com propriedades

totalmente diferentes e a seleção para a formulação dos produtos para cada aplicação é

feita com base nas suas propriedades (FAZENDA, 1995; SOLOMON, 1967).

O componente responsável pela cor e capacidade ou ação anticorrosiva nas

tintas para proteção de superfícies metálicas é o pigmento. O pigmento mais importante

nas formulações das tintas com alto índice de refração é o dióxido de titânio. O uso de

partículas na faixa de 0,20 – 0,25 micrômetros e teor de 10% no filme seco, em volume,

é a melhor condição para espalhamento da luz.

Os pigmentos

são substâncias em geral pulverulentas adicionadas às tintas para

dar cor, encorpar a película ou conferir propriedades anticorrosivas, podendo ser

classificados de acordo com:

A natureza, em orgânicos e inorgânicos.

A finalidade, em reforçantes e incorpantes, anticorrosivos e especiais.

A ação, em ativos e inertes.

Os pigmentos são responsáveis pela coloração e a opacidade do filme de tinta.

Gerenciam outras características da formulação, tais como: a resistência às intempéries,

dispersibilidade, poder de tingimento, cobertura e insolúveis no meio de aplicação

(PATTON, 1973).

As propriedades técnicas de aplicação dos pigmentos orgânicos estão ligadas

com as características da estrutura química e com o estado físico. Apresentam-se na

forma de pequenos cristais. Possuem formas e tamanhos variáveis, tratamento físico e

químico durante a fabricação. É conhecido como processo de moagem, quando o

processamento das associações cristalinas das partículas primárias visa à separação e

a obtenção, no maior grau possível, de cristais primários no meio líquido da solução de

resinas e aditivos.

Em cada caso devem-se levar em conta as características físico-químicas ao lado

das características de cor (PATTON, 1973).

Pigmentos orgânicos

são utilizados principalmente para dar opacidade e cor, ou

seja, com objetivo tintorial. Eles se caracterizam pela baixa densidade, alto brilho, pouca

resistência química e a ação a raios ultravioleta do sol.

Pigmentos inorgânicos

são utilizados também como objeto, porém podem ser

usados como cargas e como anticorrosivos, dependendo do tipo considerado. Eles se

caracterizam pela maior densidade que os primeiros, menor brilho, maior resistência

química e alta resistência aos raios ultravioleta.

Os pigmentos inorgânicos são divididos em naturais e sintéticos. Os pigmentos

naturais são compostos do tipo terra de siena, que é o nome de uma tonalidade de tinta

que é pouco utilizada. Já os pigmentos sintéticos

são divididos em óxidos (óxidos de

ferro, dióxidos de titânio) e sais (amarelo de cromo, pigmentos de cádmio).

Sendo uma solução de bi-cromato de sódio + solução de acetato de chumbo, a

reação será:

O pigmento amarelo de cromo / laranja de cromo, conforme indicado na Equação

(2.5.1).

2 Pb (OH) (CH

3 – COO) + Na2Cr2O7 2PbCrO4 + 2 CH3 - COONa + H2O (2.5.1)

Sendo uma solução de combinação de cristais mistos de cromato de chumbo e

molibdato de chumbo, a reação será: o pigmento laranja, conforme indicado na Equação

(2.5.2) (PRANE, 1986).

Pb (NO

3)2 + Na2 MoO4 PbMoO4 + 2 NaNO3 (2.5.2)

Sendo uma solução de combinação de cromatos de zinco e potássio, a reação

será: o pigmento amarelo de zinco, conforme indicado na Equação (2.5.3) (PRANE,

1986).

2 K

2Cr2O7 + 4 ZnO +H2SO4 + 2H2O K2SO4 + 4ZnO.K2O.4CrO3.3H2O (2.5.3)

Uma solução de combinação de ferrocianeto de sódio, sulfato ferroso e sulfato de

amônio, seguido de oxidação, após a precipitação usualmente com clorato de sódio ou

bi-cromato de sódio, a reação será:

Os pigmentos azuis de ferro, conforme indicado na Equação (2.5.4) (PRANE,

1986).

FeSO

4 + K4Fe (CN)6 FeK2 [ Fe (CN)6] + K2SO4 (2.5.4)

6 FeK

[ Fe (CN)

] + KC10

+ 3 H

6 FeK [Fe (CN)

] + KCL + 3K

+ 3 H

O poder de cobertura para aplicação depende de suas propriedades do material

de onde provém e do modo de sua preparação.

Os corantes podem ser de dois tipos solúveis ou insolúveis. Os solúveis no meio

de aplicação são chamados de anilinas (PATTON, 1973).

Os solventes são compostos capazes de solubilizar as resinas e diminuir a

viscosidade das tintas. São, de modo geral, necessários às tintas para dar viscosidade

adequada à aplicação, porém têm como inconvenientes:

Representar parte volátil das tintas, conseqüentemente diminuindo a espessura

da película, por evaporação, durante a secagem;

Representar custo adicional às tintas, devido às perdas por evaporação;

Pode provocar eventualmente o aparecimento de poros e pontos fracos após a

evaporação.

São também utilizados para dissolver a resina e ajustar a viscosidade adequada

para aplicação da tinta, auxiliando no processo de fabricação e aplicação da mesma. O

ajuste de solvente é feito conforme a necessidade, dependendo da especificação de

velocidade de evaporação, da porosidade e a capacidade de absorção do substrato. As

tintas acrílicas com secagem ao ar, como o deste estudo possuem em sua composição,

6 partes de tinta, 1 parte de catalisador e 7 partes de diluente, atingindo tendo a

secagem após 20 minutos com 21 a 27ºC de temperatura e umidade relativa na faixa de

55 a 75 % (RANSBURG, 1998).

São constituídos de hidrocarbonetos (alifáticos e aromáticos), álcoois, cetonas,

ésteres e outros compostos orgânicos, dependendo do tipo do veículo da tinta. Os

hidrocarbonetos alifáticos mais usados são a nafta e a aguarrás mineral. Os

hidrocarbonetos aromáticos utilizados são as naftas aromáticas, o tolueno e o xileno

(SAUNDERS, 1977).

Os ésteres comumente empregados são os acetatos de etila, de butila, de

isopropila e o de etilglicol. Os álcoois são o etílico, o butílico e o isopropílico.

As cetonas de uso mais geral são a metil-etil-cetona, a metil-isobutil-cetona e

ciclo-hexanona.

Os elementos solubilizantes podem ser classificados em:

Solventes verdadeiros

são capazes de solubilizar o veículo.

Exemplo: cetonas são solventes verdadeiros para resinas epóxi, poliuretana,

acrílica, etc.

Solventes auxiliares

são solventes, que por si só não são capazes de solubilizar o

veículo, porém aumentam o poder de solubilização do solvente verdadeiro.

Exemplo: tolueno, solvente auxiliar para as resinas acrílicas;

Alguns compostos orgânicos são muito tóxicos e, por isso, seu uso em tintas

deve ser evitado, como é o caso do benzeno e dos solventes clorados, como o

tricloroetileno.

Na formulação de tintas, de um modo geral, o fabricante utiliza uma mistura de

solventes, procurando balancear a proporção dos mesmos, de modo a conseguir a

solvência adequada, o tempo de secagem apropriado, a perfeita formação da película, e

naturalmente, o menor custo possível. Desta forma, é desaconselhável a mistura de

solventes de tintas diferentes, bem como o uso de um solvente de uma tinta em outra,

até nos casos em que forem de mesma natureza e especificação, porém de fabricantes

diferentes. A regra mais adequada a seguir é adquirir solventes para o ajuste de

viscosidade do mesmo fabricante da tinta (SOLOMON, 1967).

Na composição da tinta, além dos três componentes principais, resina, pigmentos

e solventes, entram os álcoois, catalisadores e aromáticos em pequenas proporções e

com funções diferentes, para estabilizar a formulação.

2.6 - Composição dos revestimentos tinta a pó – resina poliéster

Os poliésteres saturados são as resinas, que são obtidas por meio da

poliesterificação de poliácidos. A esterificação é uma reação de equilíbrio conforme

indicado pela Equação (2.6.1) (FAZENDA, 1993)

Diácido R(COOH)

+ Glicol R(OH)

+ H2O + Polímero (2.6.1)

Para deslocar na direção da formação do éster é preciso extrair a água do meio

da reação. Na reação entre o etileno glicol e o ácido adípico, forma-se um polímero

linear, conforme indicado na Equação (2.6.2).

n HOCH

2CH2OH + n HOOC (CH2)4 COOH

HO (CH

)

OOC (CH

)

COO)n + ( n – 1 ) H

O + Polímero (2.6.2)

Na formação de éteres no processo de poliesterificação é necessário minimizar a

reação entre dois grupos hidroxila catalisada devido à existência de acidez (FAZENDA,

1995).

Na fabricação de tinta a pó, utilizam as matérias–primas poliálcoois para a

formulação de poliésteres.

São mostradas nos itens seguintes as matérias-primas mais comuns utilizadas

para a fabricação de resinas poliéster. A seguir são mostrados vários tipos de poliálcoois

mais utilizados comercialmente e com propriedades apropriadas de resistência às

manchas, flexibilidade, dureza e calor.

- álcoois (diois);

- neopentilglicol (NPG), sendo o mais utilizado dos poliálcoois;

- 3,5-dimetil-2,4-hexanodiol (TMPD);

- 1,4-dimetilol-ciclohêxano (CHDM).

Os poliálcoois são utilizados em pequena quantidade, devido a alguns glicóis que

afetam a resistência do revestimento à água.

- butilenoglicol;

- dietilenoglicol;

- etilenoglicol;

- propilenoglicol;

- glicerina é um triol que possui a hidroxila secundária que tem reatividade

diferente dos butilenoglicol, dietilenoglicol e etilenoglicol. Gera produtos com maior

distribuição de peso molecular.

Estes dois últimos possuem três hidroxilas primárias e com reatividade

semelhante. São utilizados na composição de poliésteres em pequena proporção, para

minimizar a formação de cadeias laterais, para melhor resistência à alcalinidade, á água

e às intempéries (PRANE, 1986).

- trimetilol-propano

- trimetilol-etano

A seguir, são apresentados os anídricos e os diácidos.

Anídrico ftálico é o diácido mais comum. As ligações ésteres obtidas a partir deste

ácido são fracas e se hidrolisam facilmente. É matéria prima importante na obtenção de

resinas onde a poliesterificação é o processo químico predominante.

Anídrico maleico é muito reativo, promove a polimerização de duas formas:

Adição (através da dupla ligação) e Condensação (através dos grupos carboxila).

É utilizado em pequena quantidade a fim de aumentar a reatividade do sistema

em poliésteres insaturados.

Ácido isoftálico é um isômero que possui ligações ésteres mais fortes com maior

resistência à hidrólise, e resistência da resina a intempéries.

Ácido adípico é um diácido usado na obtenção de nylon, confere a tinta

flexibilidade ao poliéster, tendo uma estrutura linear.

Anidrico trimelítico é muito reativo a formação de cadeias, confere a tinta

resistência à água, estabilidade ao calor e a luz.

Ácido tereftálico é um isômero dos ácidos ftálico e isoftálico, confere a tinta

flexibilidade e resistência à hidrólise. Tendo alto ponto de fusão, dificulta a esterificação,

sendo substituído pelo dimetiltereftalato que possui ponto de fusão menor, facilitando a

reação de transesterificação.

2.7 – Determinação de espessura de camada

Referindo-se as medidas de espessura recomenda que o substrato do filme a ser

avaliado deve ser plano e dureza elevada. A superfície deve estar livre de qualquer

impureza e a camada de tinta a ser avaliada deve ter uma espessura mínima de 35

micrômetros. A variação de espessura das camadas de tinta a serem avaliadas não

deve ser maior que 10%. Nos ensaios esses quesitos foram realizados satisfatoriamente

(BROCK eat al. 2001).

3 - DESCRIÇÃO DAS TÉCNICAS E PROCESSOS

3.1 - Pintura eletrostática líquida automática

3.1.1 - Descrição do processo

O processo de pintura eletrostática líquida industrial constitui-se por uma cabine

em formato circular, conforme mostrado nas Figuras 3.1 a 3.4, com sistema de exaustão

e insuflamento, cuja função é coletar vapores de solventes e partículas de tinta não

depositadas sobre as peças, de modo que evita sua dispersão no ambiente e

concentrações perigosas de vapores de solventes (RANSBURG, 1998).

Este sistema de pintura utiliza um turbodisco atomizador que opera com

velocidade de 4000 a 8000 rpm, sendo esta rotação responsável por prover uma

atomização fina e eficiente da tinta. Para revestir a peça, utiliza a alta tensão com carga

eletrostática positiva (aterrada) para a peça e carga negativa para o turbodisco

atomizador de tinta, (RANSBURG, 1998).

Figura 3.1 - Layout pintura eletrostática líquida

Figura 3.2 - Cabine de pintura - peça braço da mola hidráulica

Figura 3.3 - Cabine de pintura - peça mola hidráulica

Figura 3.4 – Detalhe da cabine de pintura eletrostática líquida – tipo ômega

Um segundo equipamento, denominado transportador aéreo é responsável pelo

transporte de peças, efetuando o percurso circular no interior da cabine e, juntamente

com as curvas de entrada e saída, apresentando formato de ômega ou ferradura.

No centro do círculo percorrido pelas peças é instalado o atomizador de tintas

que é um disco de diâmetro de 12 polegadas, acionado por uma turbina pneumática de

alta rotação, isolado da terra através de um suporte de material plástico.

Neste sistema, a tinta, devidamente preparada quanto a sua viscosidade e outras

especificações, para obtenção do acabamento desejado. Essa é suprida ao disco com a

vazão desejada e, por ação de força centrífuga vai para a borda do disco, onde é

atomizada ou expelida sob forma de partículas formando uma nuvem. Ao disco é

aplicada alta tensão de corrente contínua, polaridade negativa, suprida por uma fonte

externa cujo

pólo positivo (com potencial zero) é obtido para ligar ao fio terra

(RANSBURG, 1998).

Assim, é formado um campo elétrico intenso entre a periferia do disco que

apresenta alta tensão com polaridade negativa e, as peças a pintar, levadas pelo

transportador e aterradas através de seu contato com gancheiras de suporte

apresentando, portanto polaridade positiva oposta ao disco (RANSBURG, 1998).

As partículas de tinta recebem carga elétrica negativa na passagem pelo campo

elétrico além de carga recebida por contato com disco. As partículas de tinta, agora,

com carga elétrica de polaridade negativa, são atraídas pelas peças a pintar, que

possuem polaridade positiva, depositam-se sobre as mesmas, transferindo sua carga

que será drenada para o fio terra através de contatos de gancheiras, (RANSBURG,

1998).

Desse modo, houve introdução no sistema de pintura de forças de atração

eletrostática que fazem com que a tinta tenha atração pelas peças a pintar, reduzindo

consideravelmente os desperdícios de materiais e possibilitando uma operação de

pintura de alta eficiência com mínimo consumo de materiais e redução de agressão ao

meio ambiente.

3.1.2 - Componentes do sistema de pintura eletrostática líquida automática

Este sistema de pintura contém basicamente os seguintes itens:

1- Transportador aéreo de pintura;

2- Armário para armazenagem de instrumentos;

3- Bancada de preparação de tinta;

4- Prateleiras para armazenagem de tinta;

5- Prateleiras para armazenagem de solventes;

6- Sistema de bombeamento de tinta 1;

7- Sistema Ômega 1 (local de aplicação de tinta);

8- Guarda corpo – proteção de área;

9- Painel de controle e distribuição geral / fonte de alta tensão;

10- Mesa de comando de operação Ômega 1;

11- Painel de controle do transportador aéreo;

12- Painel de iluminação;

13- Sistema Ômega 2 (local de aplicação de tinta);

14- Sistema de bombeamento de tinta 2;

15- Mesa de comando de operação Ômega 2;

16- Painel de banco de resistências elétricas para aquecimento do ar na área de

aplicação;

17- Painel de controle e distribuição geral / fonte de alta tensão;

18- Painel de distribuição e força do Sistema de Pintura;

19- Unidade Hidráulica do reciprocador (sistema de ajuste curso do disco) Ômega 1;

20- Unidade Hidráulica do reciprocador (sistema de ajuste curso do disco) Ômega 2.

A Figura 3.5 apresenta o painel de controle do sistema de pintura líquida, e a

Figura 3.6 mostra a cabine de pintura líquida com disco e turbina.

Figura 3.5 - Painel de controle do sistema de pintura líquida

Figura 3.6 - Cabine de pintura líquida com disco e turbina

A Figura 3.7 ilustra o diagrama de funcionamento da pintura eletrostática líquida

Figura 3.7 - Diagrama de funcionamento pintura eletrostática líquida

A instalação possui parâmetros controlados no sistema de aplicação de tinta para

evitar variações de espessura na camada durante o processo.

3.1.3 - Disco e Turbina para sistema de pintura líquida

O conjunto de disco e turbina, conforme mostrado no diagrama da Figura 3.7,

alinhado com o centro das peças a serem pintadas, é constituído de material metálico

com diâmetro de 12 polegadas, com bordas serrilhadas e acoplado diretamente ao eixo

da turbina.

O disco possui curso de até 650 mm de altura entre a ponta do disco e a peça,

conforme mostra a Figura 3.2. Sua rotação gera a pulverização da tinta, deixando umas

manchas ovais, chamadas de configuração de leque. Para o recobrimento de peças

maiores é utilizado um reciprocador vertical, composto por um cilindro hidráulico que

ajusta o ponto de subida e descida do disco de aplicação. Este sistema de válvulas

comutadas por sensor magnético que alterna a alimentação a cada lado do êmbolo do

cilindro efetuando movimentos alternativos. O curso do cilindro é comandado por

limitadores ajustáveis conforme a distância das peças a pintar (RANSBURG, 1998).

As bordas serrilhadas destinam-se a melhoria da atomização da tinta para

obtenção de partículas mais finas.

A turbina é alimentada com ar comprimido, sendo que sua rotação é função da

pressão de ar aplicada à roda motriz da mesma e a carga mecânica do disco.

O controle de velocidade da turbina a ar-comprimido, em círculo de anel fechado,

é monitorado pelo controlador de velocidade, que utiliza fibras ópticas.

À medida que a turbina gira, dois magnetos localizados no seu rotor geram um

pulso que aciona um sensor do transmissor de fibra óptica. Este sinal aciona um diodo

emissor de luz de alta intensidade (led), localizado no transmissor.

A pressão de ar pode ser regulada manual ou automaticamente. Quando

regulada manualmente há um regulador de pressão de ar comprimido que controla a

pressão aplicada à turbina. No sistema automático, há uma medição do valor real e

efetivo de rotação da turbina, através de dois magnetos instalados na roda motriz, que

geram pulsos em bobinas captadoras a cada rotação da turbina. Esses pulsos elétricos

são transformados em sinais ópticos e são transmitidos para um sistema amplificador e

controlador, que os convertem em informações de rotação da turbina (RANSBURG,

1998).

Conforme a velocidade da turbina aumenta, a freqüência dos pulsos de luz

também aumenta. Os pulsos de luz são transmitidos pelo cabo de fibras ópticas ao

cartão monitor do sistema.

O ajuste de velocidade é feito através de uma válvula eletromecânica que regula

o fluxo de ar para a turbina.

A descrição demonstra a relação entre a corrente do sinal de entrada e a

velocidade da turbina, de acordo com os ajustes de parâmetros de corrente, voltagem e

velocidade de rotação.

I = (velocidade desejada / 4000) mA + 4,8 mA

Corrente de entrada (mA) Volts Velocidade (rpm)

4,8 1,20 4000

5,0 1,25 5000

6,0 1,50 6000

O resultado final com a utilização do controle de rotação é um sistema mais

preciso, permitindo a repetição de resultados e ajustes independentes da habilidade do

operador.

3.1.4 - Sistema de alta tensão com tinta líquida

A atomização eletrostática é a maneira de carregar os elétrons da tinta com alta

tensão e baixas correntes. Podem ser utilizados diversos tipos de fontes geradoras,

trabalhando em baixa ou alta freqüência.

Para obtenção de alta freqüência, as fontes são mais compactas e são

constituídas, basicamente, por um oscilador que gera, por meios eletrônicos, corrente

elétrica de baixa tensão e alta freqüência, levada a um módulo multiplicador tipo cascata

(conjunto de diodos e capacitores que efetuam a multiplicação dessa tensão até à sua

transformação em corrente contínua) com até -100 kV e correntes de até 1000

microamperes, montado próximo ao disco de aplicação (RANSBURG, 1998).

A alta tensão de saída está entre -70 a -75 kV, e a corrente em 85 microamperes,

podendo variar até 249 microamperes.

O parâmetro utilizado em produção para aplicação do primer é de -70 kV e para o

esmalte é de -75 kV (RANSBURG, 1998).

O módulo de comando efetua ainda diversas outras funções, tais como o

monitoramento de tensão, a corrente de funcionamento e a proteção do sistema contra

sobrecargas (seja por limite estático de corrente ou limite dinâmico, no qual efetua

cálculos, extrapolando o ritmo de subida da corrente).

3.1.5 - Alimentação com tinta líquida

A alimentação de tinta no disco é função das especificações da camada desejada

a superfície a pintar, dessa forma, é necessário um sistema dosador de ajuste manual

ou automático.

Entre os sistemas possíveis, são utilizadas bombas de deslocamento positivo

(bomba de engrenagem), cuja saída é diretamente proporcional à rotação das mesmas.

Essas bombas aspiram à tinta a partir de reservatórios. A sua saída é levada ao disco

através de mangueiras plásticas, compostas de material isolante. As bombas são

acionadas por motor de corrente alternada, por meio do uso de inversor de freqüências,

variando a vazão de tinta. Esta pode ser medida por um sistema eletrônico. Permitindo a

visualização da mesma e facilitando a operação e coleta de dados. Também se permite

repetir as condições operacionais, independentes do operador (FAZENDA, 1995).

Na linha de tinta podem ser instalados filtros para coleta de impurezas que

obstruiriam a linha, danificando equipamentos ou provocando defeitos na pintura.

As tintas empregadas podem apresentar maior ou menor condutividade elétrica.

Como um fluxo contínuo de tinta entre o seu reservatório e o disco, a tinta existente na

mangueira apresenta a mesma configuração ou comportamento de um condutor entre o

disco e o fio terra. O aterramento do sistema é responsável pela drenagem maior ou

menor de corrente elétrica conforme a resistividade da tinta (RANSBURG, 1998).

3.1.6 - Segurança para o processo pintura líquida

Para o controle de vazão de tinta é utilizado bomba de engrenagem, com

deslocamento positivo, acionado por motor de corrente alternada, por meio do uso de

inversor de freqüência para ajuste da rotação e variação da vazão de tinta, valores de

vazão – ajustável de 0 a 60 ml / minuto, de acordo com o tipo de tinta e camada

desejada na superfície a pintar (RANSBURG, 1998).

No caso de tintas a base de solventes, os valores de resistividade variam entre

0,1 Megaohms a mais de 40 Megaohms, exigindo o uso de recipientes e bombas de

tinta aterradas. O aterramento das bombas e reservatórios no caso de tintas a base de

solventes é necessário também para segurança do sistema.

Cada

uma das partículas de tinta depositada sobre o objeto, descarrega no

mesmo, sua carga elétrica que é escoada para o cabo de aterramento, através da

gancheira do transportador. Caso esse escoamento não seja possível por gancheiras

isoladas ou qualquer outro motivo, as cargas elétricas acumulam-se nas peças e, pode

atingir um nível tal que provoque descarga por faíscas capazes de promover a ignição

de materiais inflamáveis.

Assim qualquer objeto metálico, na área de pintura, deverá estar ligado à alta

tensão ou aterrado (ligada ao fio terra), evitando que eventuais faíscas entrem em

contato com resíduos de materiais combustíveis, vapor inflamável ou explosivo

(RANSBURG, 1998).

Para segurança do processo é necessária limpeza periódica no sistema, é

recomendado operar o sistema com qualquer sintoma, ou aviso ou indicação de

anormalidade de funcionamento.

Os sistemas de exaustão e insuflamento de ar devem estar sempre operantes no

processo, para evitar acúmulos de vapores de solventes.

A realização da

limpeza no sistema

pintura e gancheiras são executadas

diariamente, com o sistema desligado.

3.1.7 - Parâmetros empregados na aplicação de tinta líquida

Segue seqüência dos controles técnicos de aplicação de tinta líquida:

1- Vazão (2 a 60 ml/minuto, de acordo com o tipo de tinta);

2- Rotação da turbina (0 a 8000 rpm);

3- Velocidade do transportador aéreo (0 a 6 metros/minuto);

4- Viscosidade (10 a 70 CF4, de acordo com o tipo da tinta);

5- Resistividade (0,01 a 0,1 megaohms);

6- Freqüência da bomba de tinta (0 a 18 Hz);

7- Alta tensão de saída (-70 a -75 kV, 1000 microamperes);

8- Corrente (85 microamperes), podendo variar até 250 microamperes;

9- Temperatura sistema de aquecimento elétrico banco de resistências (18 a 28

graus ºC);

10- Umidade relativa (50% a 65%);

11- Peça (corpo mola hidráulica, capas e ferragens);

12- Tipo da tinta (cor / código);

13- Lote da tinta (data).

3.1.8 - Preparação de tinta líquida

A preparação é dosada na seguinte proporção:

6 partes de tintas

1 parte de catalisador

7 partes de diluentes

São utilizados certificados de conformidade do fabricante com a especificação

técnica referente à tinta, ao filme e às propriedades aplicadas.

A especificação de aplicação tinta líquida é a seguinte:

1- Viscosidade de Aplicação 11 a 15 copo Ford 04;

2- Resistividade 0,05 a 1,0 megaohms;

3- Pressão de ar 50 a 70 psi;

4- Alta tensão de saída -70 a -75 kV, 1000 microamperes;

5- Corrente 85 a 250 Ma;

6- Velocidade do transportador aéreo 6,0 metros/minuto;

7- Temperatura 18 a 28 graus ºC;

8- Peça para pintura: seca, livre de gordura, óleo e pó;

9- Freqüência (Hz) varia de acordo com a peça (faixa 1,5 a 20);

10- Vazão (ml/minuto) varia de acordo com a peça (faixa 2 a 60).

Para medir a viscosidade da tinta, é utilizado o processo normalizado na NBR

5849. Esta utiliza um recipiente, copo Ford número 4 com furo de diâmetro igual a 4,115

mm no fundo do copo, possibilitando o escoamento do líquido. A medição realizada na

preparação de tinta é realizada de acordo com o tipo da tinta sendo que o tempo de

escoamento usual situa-se entre 10 a 70 segundos.

O controle de resistência ôhmica é feito através da utilização de um equipamento

calibrador de resistividade de tinta. Para a aprovação da amostra no processo

automático deve estar contida na faixa de 0,05 a 0,1 megaohms a resistividade da tinta.

Caso não tenha aprovação, reprova-se a amostra do fornecedor.

E as características da tinta líquida desejáveis são:

1- Composição: resina acrílica, pigmentos, álcoois e aromáticos;

2- Peso específico: varia com o tipo da tinta (g/cm3);

3- Viscosidade (10 a 70 CF4, de acordo com o tipo da tinta);

4- Fineza: 6,0 - 7,0 Hegman;

5- Sólidos: 45 + ou – 2%;

6- Cobertura: 45 a 75 micrômetros;

7- Secagem: toque 40 minutos, manuseio 5 a 7 horas;

8- Brilho: de acordo com o tipo da tinta;

9- Temperatura: acima de 24 graus ºC.

3.1.9 - Velocidade do transportador aéreo pintura líquida

A velocidade do transportador aéreo para transporte de peças é acionada por um

moto-redutor e controlado por um inversor de freqüência.

Velocidade máxima = 6,0 metros/minuto

Precisa haver um controle da velocidade da peça na área de pintura, para isso o

croanalista, controla a distância percorrida pela peça num determinado intervalo de

tempo.

3.1.10 - Sistema de aquecimento elétrico - pintura líquida

O sistema de aquecimento elétrico é constituído por um grupo de resistências,

monitorado por um controlador que indica a temperatura. Através de um sinal recebido

de um sensor, especificamente um bulbo resistor, do tipo PT-100, com escala graduada

em Celsius. A potência instalada de 180 kW, 380 Volts, divididos em 6 bancos de

resistências com capacidade de 30 kW cada, monitorado pelo controlador de demanda.

O ambiente é climatizado, se mantém na faixa entre 25 a 27ºC, e dependendo da

umidade relativa existente, variando na faixa de 35 a 75%. O sistema de exaustão e

insuflamento permitem a troca de ar, com volume de 165 m

/minuto, evitando a

concentração de gases dos solventes. A instalação de pintura não possui sistema para

umidificação de ar. A medição é feita para controle do processo (RANSBURG, 1998).

Este sistema é necessário para que a pintura aplicada atinja a cura da tinta na

peça, dentro dos parâmetros das especificações.

3.1.11 - Sistema de desengraxe a vapor de solvente clorado

O processo de desengraxe a vapor de solvente clorado, que tem a finalidade de

prover a limpeza superficial das peças, sendo um equipamento tipo túnel, com entrada e

saída no interior do túnel que possui um tanque com solvente clorado com volume de

400 litros.

O solvente contido no desengraxador é aquecido indiretamente até a temperatura

de ebulição, produzindo vapores que são contidos por meio de uma serpentina de

condensação, criando-se assim uma zona de vapor entre o líquido em ebulição e a

serpentina.

As peças são penduradas em gancheiras no transportador aéreo e são

introduzidas na zona de vapor do desengraxador. Devido a sua diferença de

temperatura em relação aos vapores provocando a sua condensação junto à superfície

metálica dissolvendo a sujeira. Quando a temperatura das peças se iguala a dos

vapores, cessa a condensação e a peça sai limpa e seca (DURR, 1994).

Esta instalação é dotada de destilador que funciona constantemente evaporando

e condensando solvente captado do tanque do desengraxador e devolvendo-o limpo.

O ciclo desengraxador a vapor inicia-se com o solvente líquido do tanque de

serviço entrando em ebulição através de um sistema de aquecimento indireto, por

resistências elétricas dentro de um tubo imerso em um banho de óleo térmico.

Os vapores produzidos sobem pela zona de vapor até se condensarem na região

circundada pela serpentina de condensação. O condensado é recolhido pela calha

lateral e conduzido ao tanque separador. Neste tanque a mistura água-solvente se

separa por diferença de densidade.

Um tempo mínimo de permanência da mistura água e solvente no separador com

o sistema de resfriamento proporciona condições mais favoráveis para separação da

água e solvente.

A água da parte superior do tanque separador transborda para o tanque de

descarte. O solvente do fundo se desloca para o tanque de depósito e deste para o

tanque do aparelho, por transbordamento.

Após o processo de desengraxe as peças são retiradas do transportador e

encaminhadas para o setor de pintura.

São utilizados os seguintes parâmetros de ajuste para este processo:

1- passo do transportador de peças: 400 mm;

2- velocidade do transportador de peças: 3,0 metros/minuto;

3- capacidade de peças/hora para desengraxe: 272 peças;

4- temperatura de ebulição do solvente: 87 a 92 graus ºC;

5- tempo de exposição da peça na zona de vapor: 33 segundos ;

6- área de condensação dos vapores: 1650 x 500 mm = 0,825 m

;

7- temperatura de vapor: 76 ºC;

8- temperatura ambiente: 10 a 36 ºC.

Obs. No transportador aéreo é definido o balanceamento de carga por quilograma

para cada tipo de peça para não variar a zona de vapor no sistema vaporizador de

desengraxe.

A Figura 3.8 ilustra o esquema funcional do sistema de desengraxe a vapor de

solvente clorado.

Figura 3.8 – Esquema funcional do sistema de desengraxe

3.1.12 - Controle de qualidade para tintas líquidas na Dorma

Há uma especificação do tipo da tinta, onde é estabelecido o parâmetro ideal,

com variações máximas e mínimas de controle para aprovação da amostra. A

amostragem passa por um teste de aprovação e depois de liberada, o lote de tinta é

liberado para fabricação. O fornecedor envia o Boletim Técnico do produto para

aplicação, informando a descrição do produto, características, preparação da superfície,

preparação da tinta, condições de armazenagem / segurança e aplicação. Somente a

partir deste boletim que se inclui a tinta no processo fabril.

O controle de qualidade aplicado para as tintas líquidas é determinado de duas

formas: o controle de qualidade da tinta é feito pelo fabricante e o do processo é feito

pelo cliente. Envolvendo preparação e acerto da tinta.

A inspeção de recebimento dos produtos para pintura se dá através dos controles

por etapa de utilização:

a - Unidade de fornecimento

Deve ser adotado como medida padrão: a medida em litro.

Obs: Quando fornecido em embalagens contendo a tinta juntamente com

catalisador ou outro agregado, esta deve conter as quantidades exatas para utilização e

mistura e identificação do fornecedor.

b - Recipiente

O recipiente deve apresentar bom estado de conservação, bem como deve ser

devidamente rotulado ou marcado na superfície lateral, de acordo com o item "c". Deve

ser lacrado, como fator de segurança e não deve ser utilizada cortiça para a vedação de

tampas nas latas.

c - Identificação

O recipiente deve possuir as seguintes identificações:

- Tipo de produto (descrição completa).

- Solvente a utilizar.

- Identificação do lote de fabricação.

- Data de fabricação.

- Garantia de utilização (data).

- Quantidade contida nos recipientes em volume (l) e massa (kg).

- Temperatura máxima de armazenagem.

- Relação de mistura dos componentes em volume (l) e massa (kg).

- Vida útil da mistura.

- Cor (padrão Munsell, Ral ou especificado pela empresa).

Obs

: Para solventes, aplicam-se as mesmas características acima descritas com

exceção dos tópicos exclusivos para tintas. No recebimento será medida a sua

densidade através de um teste que gerará um relatório de resultado.

d - Características básicas requeridas após aplicação de tintas

1- Cor e grau de brilho: Conforme padrões existentes na empresa.

2- Aderência: grau zero, para aprovação da tinta, grau dois para aprovação da produção

conforme NBR 11003.

3- Resistência a rondas SO

(adição de 0,2 litros): > seis rondas

4- Espessura de películas secas (µm), conseguidas com apenas uma demão de

aplicação. Valores quando aplicados individualmente:

Primer 20 - 40

Acabamento 20 - 40

Verniz 15 - 30

Espessura mínima de película seca com primer + acabamento = mínimo 40 µm.

Nestas condições as películas de primer e acabamento podem variar desde que

cumpram os requisitos "a", "b" e "c", item 3.1.12.

e - Intervalo entre demãos (‘’primer’’/acabamento e acabamento/verniz

O intervalo máximo entre demãos é de 20 minutos e a temperatura de 16 °C.

Na empresa Dorma o índice de defeitos no período de julho/2005 a junho/2006, o

percentual de defeitos teve a média de 0,19%; no período de julho/2006 a junho/2007 o

percentual de defeitos teve a média de 0,09%.

3.2 - Pintura eletrostática a pó manual

3.2.1 - Descrição do processo

O equipamento de pintura tem o sistema básico composto de uma cabine em

formato retangular tipo túnel, com entrada e saída e duas aberturas laterais tipo janela

para acesso do pintor para aplicação de tinta manualmente, conforme mostrado nas

Figuras 3.9, 3.10 e 3.11, com sistema de exaustão e filtros, cuja função é coletar

partículas de tinta a pó que não estão depositadas sobre peças de modo a evitar sua

dispersão no ambiente.

Figura 3.9 – Esquema pintura eletrostática a pó

5 Estufa de Cura

4 Cabine de Pintura

2 Estufa de

Secagem

3 Pré Tratamento

5 Estágios

1 Transporta

dor Aéreo

Figura 3.10 - Detalhe aplicação pintura a pó Figura 3.11 - Cabine de pintura a pó

Um segundo equipamento, denominado transportador aéreo responsável pelo

transporte de peças, efetua percurso linear no interior da cabine, sendo que neste

processo utiliza-se uma pistola manual para aplicação de tinta a pó, onde a tinta é

carregada com carga elétrica negativa no interior da pistola eletrostática, possuindo uma

superfície lisa em teflon, onde as partículas de pó são friccionadas e não aderem.

Dessa forma, permite a passagem total das partículas de pó, que mesmo em alta

velocidade, recebem a carga elétrica negativa através da fricção na sua superfície.

A tinta a pó é conduzida por meio de uma corrente de ar através da pistola com

movimento turbilhonar, para que seja garantida a introdução de carga elétrica na grande

maioria das partículas. Possibilita ainda a movimentação das partículas em direção à

peça a ser pintada.

Desse modo houve introdução no sistema de pintura às forças de atração

eletrostática que fazem com que a tinta tenha atração pelas peças a pintar,

possibilitando uma operação de pintura de alta eficiência com o mínimo consumo de

materiais e redução de agressão ao meio ambiente.

A seguir serão introduzidos alguns conceitos sobre a aplicação de tintas a pó.

Processo de aplicação – pulverização eletrostática de tinta a pó é influenciada

pelas diferentes propriedades: resistividade, forma e tamanho das partículas e

composição química do pó, etc.

A resistividade influência na eficiência da deposição de tinta na superfície

utilizando carga eletrostática adquirida pelas partículas, da velocidade da corrente de ar

usado na pulverização, da distância que as partículas têm de percorrer entre a pistola e

a peça a ser pintada.

As partículas maiores, por se eletrizarem com mais eficiência que as menores,

depositam-se mais rapidamente na superfície a ser revestida. O leque formado na

pulverização de tinta a pó que tem a função de espalhar a quantidade de tinta e

direcioná-la ao ponto alvo a ser pintado, tende a se enriquecer em partículas finas

(RANSBURG, 1998).

O leque de tinta formado por partículas esféricas aceita mais rapidamente a carga

elétrica do que as com forma irregular (RANSBURG, 1998).

Tintas com alta resistência apresentam o fenômeno de autolimitação, que é a

ausência de deposição de novas partículas após o revestimento atingir uma espessura

de camada de tinta máxima durante a aplicação.

Algumas tintas apresentam o fenômeno de ionização reversa, quando o revólver

eletrostático é mantido muito próximo do objeto a ser pintado, resultando assim em

revestimentos defeituosos. Essas tintas possuem resistência entre 10

a 10

ohm/m,

menor que a usual, devido à presença de pigmentos semicondutores (FAZENDA, 1993).

3.2.2 - Componentes do sistema de pintura eletrostática a pó manual

O sistema de pintura deve conter os seguintes componentes:

01- Fonte geradora de alta tensão com unidade de comando elétrico/pneumático;

02- Bomba de sucção do pó;

03- Reservatório para fluidização do pó;

04- Pistola de pulverização / ionização;

05- Cabos e mangueiras de interligação;

06- Cabine de pintura contínua;

07- Transportador aéreo com gancheiras para fixação de peças;

08- Estufa de cura;

09- Máquina de pré-tratamento de superfície (lavagem de peças);

10- Estufa de secagem;

11- Área de preparação;

12- Estufa de secagem.

A seguir Figuras 3.12 a 3.16 ilustram o sistema de pintura a pó

Figura 3.12 - Máquina de lavar e pré-tratamento de peças pintura a pó

Figura 3.13 - Área de carga e descarga Figura 3.14 - Estufa de cura

de peças

Figura 3.15 - Estufa de secagem Figura 3.16 - Aplicador de tinta a pó

3.2.3 - Descrição do processo de operação da pintura a pó

O equipamento de pintura eletrostática a pó, utiliza para aplicação pó seco que é

colocado em um recipiente, onde é fluidizado e transportado para a pistola através de ar

comprimido. Na pistola o pó é carregado eletrostaticamente e transferido através do

fluxo de ar e se move até o objeto a ser pintado (que está aterrado) seguindo as linhas

do campo elétrico formado entre o objeto e a ponta da pistola (FAZENDA, 1998).

O funcionamento da pulverização eletrostática se baseia em cargas opostas que

se atraem, portanto a maioria dos materiais condutivos é apropriada para serem

revestidos por esse tipo de processo.

O processo de carregamento eletrostático do pó é por ionização (efeito Corona):

o ar que carrega o pó é ionizado na ponta da pistola devido aos eletrodos, que são

mantidos a um potencial de corrente alternada de 100 kV. Esse ar ionizado transfere

uma carga elétrica ao pó, o qual é atraído pelo objeto (RANSBURG, 1998).

Para eficiente desempenho da tinta a pó a superfície deverá estar corretamente

preparada. Essa preparação se realiza em duas etapas: limpeza e passivação das

superfícies.

As superfícies das peças a serem pintadas devem ser completamente livres de

óleos, poeira, ferragem e graxas. Para o processo de limpeza existem dois métodos:

limpeza mecânica e química.

A limpeza mecânica utiliza processo a seco, sendo realizada das seguintes

maneiras: escovação, jateamento e lixamento, etc. Apesar do alto custo industrial,

possuem uma grande eficiência, porém conduzem a um aumento da rugosidade da

superfície, exigindo aumentar a espessura de camada de tinta.

A limpeza química, normalmente é feita por imersão ou lavagem por “spray”, com

ácidos decapantes. Os resíduos oleosos são removidos com o uso de soluções

adequadas como soluções alcalinas ou solventes clorados.

A fosfatização é o processo básico para a proteção anticorrosiva, utilizando

solução de fosfato, e agem por reação dos compostos, formando finas camadas de

cristais aderentes e inibidores da corrosão.

Para pintura que utiliza tinta a pó, a fosfatização por imersão usa a concentração

de agente fosfatizante de (1,5 – 4,5 g/m2), e em fosfatização por spray de 15 a 20 g/m

sendo necessário algumas vezes, eliminar a mancha de olho d´água (resíduo formado

pelo acúmulo de produto químico de tratamento), formado por este tipo de processo

(RANSBURG, 1998).

3.2.4 - Sistema de alta tensão com tinta a pó

O sistema de alta tensão consiste numa fonte geradora (controlador), em

conjunto com a cascata, apropriado para utilização da alta tensão, com capacidade de

fornecer até 100 kV e com uma corrente elétrica, de no máximo 120 microamperes,

(RANSBURG, 1998).

Este módulo multiplicador está localizado no módulo de controle na fonte

geradora, já a cascata esta no interior da pistola. O módulo multiplicador recebe por

meio de cabos com baixa tensão seu suprimento de energia, e está conectado à pistola

através de cabo elétrico. O sistema consiste na atração de cargas opostas.

3.2.5 - Tinta a pó e sua carga elétrica

Para uma eficiente aplicação eletrostática manual com tinta a pó é necessário

atender três funções: pulverizar o produto, transferir ao produto carga elétrica e criar

campo elétrico.

A polaridade nos eletrodos da pistola (revólver) é negativa. A superfície a ser

pintada deverá ter sinal positivo e deverá estar ligada ao fio terra. As partículas da tinta

em pó ao passarem na zona dos eletrodos, onde ocorre à ionização de ar, dentro da

pistola (revólver), são carregadas com carga negativa (efeito Corona).

O campo elétrico negativo é resultado da descarga de íons gasosos na

extremidade de uma fonte de alta tensão a seco, para obter potencial de 0 a 100 kV nos

eletrodos na ponta da pistola (revólver). Nas partículas de tinta com diâmetro de 50

micrômetros, utilizada neste processo, a quantidade de carga elétrica acumulada chega

a 10

-13

coulombs.

A relação de carga e massa expressa a eficiência da carga de tinta, tendo um

tamanho médio de partículas de 50 micrômetros e peso específico de 1g/cm

. Esta

relação é de 1,8 x 10

-3

coulombs/kg (RANSBURG, 1998).

As tintas a pó possuem alta resistividade superior a 10

ohm/m. O período de

tempo para perderem metade da carga elétrica inicial é de 12 minutos. Isso possibilita

um tempo suficiente após a aplicação e antes da cura, sem haver perda de material

depositado (tinta a pó aplicada na peça).

O aspecto do acabamento de tinta a pó está se aproximando ao do obtido por

tintas líquidas: brilhantes, foscos, texturizados, martelados e transparentes, para

adequação das tonalidades de cores com diferentes tipos de processo de revestimento.

3.2.6 - Segurança para o processo pintura a pó

A realização da limpeza periódica no sistema é necessária para evitar o acúmulo

de materiais. O sistema de exaustão e insuflamento de ar devem estar sempre

operantes no processo, para evitar dispersão de tinta á pó para outras áreas.

A limpeza no sistema de pintura e das gancheiras devem ser executada da

seguinte maneira: limpeza da cabine quando a mudança de cor da tinta, e nas

gancheiras a cada três meses, para evitar isolamento no sistema.

3.2.7 - Parâmetros empregados na aplicação de pintura a pó

Segue seqüência dos controles técnicos de aplicação de tinta a pó

01- Pressão de ar ajustado em 30 psi

02- Alta tensão de saída faixa de - 70 a - 75 kV

03- Corrente ajuste automático

04- Velocidade do transportador aéreo 0,7 metros/minuto

05- Temperatura ambiente

06- Peça para pintura: seca, livre de gordura, óleos e pós, etc.

Obs.: Quando se utiliza tinta a pó, elimina-se a etapa de preparação de tinta. Este

produto vem direto do fornecedor para utilização, sem necessidade de aprovação

prévia.

3.2.8 - As Características da tinta a pó

Segue dados das especificações da tinta a pó

01 - Composição: resina poliéster;

02 - Peso específico g/cm3: 1,63 a 1,73;

03 - Espessura do filme de tinta curado, μm: 50 a 80;

04 - Condições de cura (temperatura do metal): 10 min. a 200

C ou 15 min. a 180

C ;

05 - Sobre cura (alteração de cor c/ 10 min. a 200

C: máximo 0,5);

06 - Salt spray – desplacamento máximo 1 mm, horas: mínimo 1000 horas;

07 - Ultravioleta – perda de brilho 50%, horas: mínimo 240;

08 - Câmara úmida – desplacamento máximo 1mm, horas: mínimo 700 horas;

09 - Rendimento teórico médio para 100% de eficiência = 4,5 m

/kg;

10 - Brilho: 0 a 99 Gloss;

11 - Resistência ao impacto, Kg.cm: máximo 80;

12 - Flexibilidade, mm: mínimo 6,0;

13 - Embutimento, mm: máximo 5,0;

14 - Granulometria D (v, 0.50), μm: 30 a 40;

15 - Aderência, Grau: máximo 0;

16 - Dureza risco: mínimo HB – NBR 8460.

3.2.9 - Velocidade do transportador aéreo pintura a pó

A velocidade do transportador aéreo para transporte de peças é acionada por um

moto-redutor e controlado por meio do uso de inversor de freqüências.

A velocidade máxima é de 0,7 metros/minuto para aplicação de tinta. O ajuste de

velocidade é executado através de uma medição de trecho por metro no transportador e

sua conferência é dada pela distância percorrida no intervalo de tempo, não permitindo

variação de tempo da peça na zona de pintura.

3.2.10 - Sistema de aquecimento G.L.P. - pintura a pó

O sistema de aquecimento a gás é constituído por uma câmara de combustão

acoplado a um queimador semi-automático. É monitorado pelo controlador do sistema

indicando a temperatura, através de um sinal recebido de um sensor, (com a escala

graduada em Celsius). Esse sistema possui potência instalada de 350 kcal/hora.

Este sistema é necessário para que a pintura aplicada atinja a cura da tinta na

peça dentro dos parâmetros das especificações.

Para verificação do sistema de aquecimento da estufa de cura é realizado

acompanhamento preciso da cura dos corpos de prova é utilizado um registrador de

temperatura (termógrafo digital), com quatro canais, modelo Grant, sendo utilizadas

sondas de temperatura, sendo três medindo peças de processo e a outra medindo a

temperatura do ar da estufa.

A Figura 3.17 ilustra a sonda utilizada para medição da temperatura de contato

das peças de processo enquanto que a Figura 3.18 ilustra a sonda utilizada para

medição da temperatura do ar no interior da estufa.

Figura 3.17 - Sonda de contato na peça. Figura 3.18 - Sonda temperatura de ar

Os dados coletados pelas sondas são armazenados em um cartão de memória

que está protegido da temperatura da estufa através de uma maleta de isolamento.

Após o tempo de cura o cartão de memória é conectado a um computador com um

aplicativo específico para visualizar a curva de temperatura da estufa. Na Figura 3.19 e

3.20 pode ser visualizado o cartão de memória bem como a maleta de isolamento

utilizada.

Figura 3.19 - Cartão de memória – registrador temperatura.

Figura 3.20- Maleta de isolamento para o

cartão de memória

O aplicativo desse termógrafo permite analisar os dados registrados de forma

detalhada, onde são obtidas informações como a máxima temperatura de cura e o

tempo total acima de determinada temperatura.

3.2.11 - Tintas a pó Poliéster

As características básicas requeridas após aplicação de tintas são:

a - Cor e grau de brilho: Conforme padrões existentes na empresa;

b - Aderência: grau 0, conforme ASTM D 3359;

c - Resistência a rondas SO

(adição de 0,2 l): > 8 rondas;

d - Resistência ao ‘’Salt Spray’’: > 800 horas;

e - Espessura de películas secas (µm): Entre 40 e 70. Deve-se verificar o estado

(rugosidade) da peça a ser pintada de forma a garantir a camada suficiente para

cobertura.

Obs: As condições gerais exigidas para aceitação ou rejeição do processo

baseiam-se em: - a tinta não pode escorrer, formar ondulações visíveis, ou formar

"casca de laranja" escorrer ou se depositar em excesso em canais, encaixes e locais de

pequenas dimensões (para este ponto ver exemplos a seguir). As regiões a serem

pintadas usualmente estarão definidas nos desenhos.

3.2.12 - Sistema de pré-tratamento - fosfatização

O processo de fosfatização consiste na formação de uma fina película

transparente bi-cromatizada com a função de isolamento e ancoragem para a camada

de tinta a ser aplicada posteriormente.

O processo de fosfatização é do tipo “spray” constituído por cinco estágios de

processamento em somente duas câmaras, dispostos em um equipamento contínuo,

sendo que a movimentação é realizada através de um transportador aéreo.

A etapa posterior a fosfatização é a secagem das amostras, realizada em estufa

contínua interligada com o mesmo transportador do tipo aéreo do processo de

fosfatização.

O processo de fosfatização está dividido em cinco estágios. São eles:

1 - Desengraxe a 85

C (câmara 1)

2 - Enxágüe a 85

C (câmara 1)

3 - Banho de alodine (fosfatizante 1% concentração) a 80

C (câmara 2)

4 - Enxágüe de água potável (câmara 2)

5 - Enxágüe a 85

C (câmara 2)

O quarto estágio impede a contaminação do produto fosfatizante Alodine 49 da

Henkel no tanque de enxágüe.

O equipamento é dividido em duas câmaras, sendo a entrada e saída da máquina

como também a passagem entre a primeira e a segunda câmara, separadas por portas

com acionamento automático, evitando a dispersão de vapores.

3.2.13 - Controle de qualidade da tinta a pó na Dorma

Neste sistema pode ocorrer recuperação da tinta e para cada cor de tinta é

separada a mangueira condutora de tinta para evitar mistura de cores.

No sistema de pintura a pó, são identificados os seguintes defeitos: falha de

matéria-prima, tonalidade inadequada, sujeira na tinta, manchas na pintura, bolhas na

pintura, falta de aderência, falta de cobertura, marcas de cobertura, amassado (batidas),

etc.

Os defeitos identificados garantem parâmetros da melhor conduta a ser adotada,

para interpretações e análise das ações a serem tomadas.

Na aplicação de tinta a pó, não há refugo, o índice é quase zero (apenas em

peças com rosca é necessário o repasse da rosca, devido à penetração de tinta).

3.3 - Itens comuns aos processos pintura líquida e a pó na Dorma

3.3.1 - Controle de qualidade no processo de pintura

O controle da qualidade no processo fabril de pintura é utilizado como parâmetro

mensurado entre o acabamento que se quer obter na peça e o possível diante da

instalação e adequação ao produto final. Consiste em explicitar as propriedades e o

desempenho esperado para o produto.

A abordagem ideal do parâmetro qualidade na aplicação das tintas é maximizar

as ações de prevenção de defeitos.

O esquema de pintura deve definir o preparo da superfície a ser alcançada,

limpeza e rugosidade, especificação das tintas, espessura de camada de tinta e controle

de produto final. Deve ter os seguintes procedimentos:

01 - Definir grau de limpeza e rugosidade;

02 - Especificação das tintas;

03 - Espessura de camada de tinta;

04 - Método de aplicação;

05 - Intervalo de tempo entre aplicação e cura da tinta;

06 - Ensaios a serem realizados em todo o processo;

07 - Qualidade das tintas utilizadas;

08 - Treinamento e capacitação do pessoal;

09 - Elaboração de procedimentos de aplicação;

10 - Elaboração de planos de inspeção;

11 - Calibração dos aparelhos e instrumentos de medição.

3.3.2 - Desenvolvimento de fornecedores de tinta

Os critérios para o desenvolvimento de fornecedores para tintas e seus

agregados estão relacionados com a segurança e manutenção, sob o controle do

fornecimento certificado da matéria-prima básica para o sistema de pintura. Garantia de

fornecedores de tintas dentro de padrões de qualidade e sem variações desconhecidas.

O fornecedor deve ser conhecido, através de uma ficha técnica, para que a

empresa analise previamente os itens constantes de acordo com as suas necessidades,

bem como os itens necessários para a realização de testes para pré-aprovação. Além

da ficha técnica, deve ser fornecida a ficha de segurança do material.

Todo lote deve ser identificado com o código da empresa e sua aprovação, que

fica condicionada aos critérios e procedimentos do sistema da qualidade. As dúvidas,

informações adicionais ou especificações que tiverem alterações deverão ser

esclarecidas em conjunto empresa/fornecedor anteriormente à fabricação de cada lote.

3.3.3 - Prevenção de defeitos no processo de pintura

A prevenção de defeitos durante o processo de aplicação se dá através de vários

controles nas etapas seqüenciais, conforme os itens a seguir:

1 - Inspeção visual da superfície;

2 - Avaliação das condições atmosféricas;

3 - Inspeção de recebimento das tintas;

4 - Verificação da mistura das tintas;

5 - Avaliação do método de aplicação;

6 - Medição das espessuras de camadas de tinta;

7 - Teste de adesão.

Serão demonstrados as condições e os critérios para inspeção de recebimento,

características básicas requeridas após aplicação, tipos de testes e critérios para

desenvolvimento de novos fornecedores de tintas e seus agregados.

3.3.4 - Teste de durabilidade das tintas líquidas e a pó

A durabilidade dos materiais poliméricos, como tintas, às intempéries depende

basicamente do tipo, da composição básica e microestrutura dos seus polímeros, sendo

os materiais amorfos os mais sensíveis. Exemplos: plástico, vários polímeros e várias

substâncias orgânicas que parecem, mas não são cristalinas.

A estrutura dos polímeros é caracterizada pela proporção de cadeias

organizadas. Quando as cadeias são organizadas os polímeros são cristalinos.

O envelhecimento pode ser definido com um processo de deterioração de

materiais poliméricos, resultado de efeitos combinados de radiação solar, calor,

oxigênio, água, agentes biológicos e outros fatores atmosféricos como os gases e os

poluentes, conforme Figura 3.21. Estes materiais contêm em sua composição grande

número de aditivos com diferentes funções, os quais também são afetados por esses

efeitos.

Radiação (UV, luz, calor)

O2 H2O

Poluição Industrial Agentes Biológicos

POLÍMERO

(estabilizadores, absorvedores, pigmentos, corantes, aditivos, amolecedores)

Figura 3.21 - Fatores que afetam no envelhecimento dos materiais polímeros

Para diferentes compostos macromoleculares, que contenham outros

constituintes, existe a influência de fatores ambientais atuam de modo diferente. Por

isso, a previsão do comportamento, ao longo do tempo, destes materiais é uma tarefa

difícil, principalmente quando se tenta fazer previsão de durabilidade.

Nos materiais poliméricos em geral os tipos de biodegradação mais comuns,

causados pelos agentes do meio são a foto-degradação, degradações química,

mecânica e térmica.

O fenômeno de degradação envolve ruptura de ligações da cadeia principal, que

é a espinha dorsal da macromolécula. Em polímeros lineares, como as emulsões

acrílicas este tipo de reação leva à redução da massa molecular, isto é, uma diminuição

do comprimento da cadeia. Na prática a degradação envolve a deterioração da

funcionalidade dos materiais poliméricos. Nas propriedades físicas ocorrem a ruptura

das ligações da cadeia principal e modificações na cadeia lateral.

3.3.5 - Teste de medição de camada de espessura de tinta

Para realizar a medição de espessura de camadas de tinta é utilizado o auxílio de

aparelho micrômetro externo digital para amostras com espessura menor que 1,3mm,

segue para ilustração Figura 3.22.

Esse teste de medição é feito para verificar a conformidade de espessura de

camada de tinta no processo de pintura.

A faixa de controle de espessura de camada de tinta é de 45 a 70 micrômetros.

Figura 3.22 - Medidor de camada de espessura de tinta utilizado para coleta de dados

3.3.6 - Padrão para teste de aderência

O teste consiste em efetuar seis cortes na película de tinta até atingir o metal

base, paralelos entre si, e outros cortes perpendiculares aos primeiros, formando um

quadriculado (grade).

A distância entre cada corte é função da espessura da camada de tinta, para

espessura de 30 a 125 μm, utiliza-se distância entre os cortes paralelos em 2 mm.

Depois de efetuados os cortes, aplicam-se sobre o quadriculado uma fita adesiva

de 40 + ou - 2,8 g/mm (código 710 da marca 3M) que é puxada com firmeza, em um

ângulo de 180

. Após a remoção da fita, é comparado o resultado do destacamento da

fita na área do quadriculado, segundo as normas ABNT MB 985 e/ou ASTM D 3359.

Nenhuma área da película destacada 0% = 5

Área de película destacada, cerca de 5% da área quadriculada = 4

Área de película destacada, cerca de 15% da área quadriculada = 3

Área de película destacada, cerca de 35% da área quadriculada = 2

Área de película destacada, cerca de 65% da área quadriculada = 1

4 - METODOLOGIA EXPERIMENTAL

4.1- Introdução

Devido a dificuldades experimentais de pintura e de avaliação de propriedades de

revestimento em peças reais, optou-se por preparar corpos de prova específicos para

pintura líquida e a pó na tentativa de obter resultados mais significativos devido a menor

interferência de erros experimentais.

Entretanto devido às características de cada um dos processos, os corpos de

prova preparados e o tratamento prévio são diferentes em cada um dos processos de

pintura, conforme se menciona nos itens a seguir.

As tintas utilizadas foram as usuais:

- tinta líquida – resina acrílica, pigmentos e solventes para pintura líquida

- tinta a pó – resina poliéster para pintura a pó

4.2 - Seleção de corpos de prova pintura eletrostática líquida automática

Foram preparados 60 corpos de prova metálicos utilizados para os ensaios de

pintura líquida. Esses eram painéis que foram confeccionados a partir de chapa de aço

carbono laminado a frio com as dimensões 115 x 60 x 0,9 mm de espessura, fornecido

pela empresa Dorma. A confecção dos corpos de prova foi realizada com a utilização de

uma guilhotina marca Newton, modelo GMN para corte e a furação com uma furadeira

de bancada marca Mello modelo F4.

As amostras foram identificadas de forma crescente em três séries de 20, sendo

uma série para cada ensaio.

Na Figura 4.1 é visualizado o croqui com as dimensões dos corpos de prova

utilizados.

60 mm

115mm

Figura 4.1 – Croqui dos corpos de prova

Os corpos de prova foram preparados para a pintura através do processo de

limpeza a base água e desengraxante alcalino da marca Henkel Química S.A.

Os estágios do processo de desengraxe foram:

1- Desengraxe - 1 por imersão a quente com spray de alta pressão;

2- Desengraxe - 2 por imersão a quente com sistema ultra-som;

3- Enxágüe - 1 por imersão a quente;

4- Enxágüe - 2 por imersão a quente;

5- Secagem a quente;

6- Sistema com câmara a vácuo (para eliminar água das peças lavadas).

Depois do desengraxe as peças foram resfriadas e colocadas no transportador

aéreo manualmente para aplicação de tinta.

4.3 - Pintura eletrostática com tinta líquida

Antes de iniciar a pintura, a tinta exige uma preparação. Esta preparação consiste

primeiramente na mistura dos componentes, resina acrílica, pigmentos, álcoois e

aromáticos na proporção de 6 partes de tinta, 1 parte de catalisador, 7 partes de

diluentes.

A tinta líquida foi aplicada nos corpos de prova com a utilização do equipamento

automatizado de pintura eletrostática, descrito no item 3.1.

Primeiramente, o equipamento foi ajustado de acordo com os parâmetros de

aplicação, conforme segue:

1- Ajuste do curso vertical do reciprocador hidráulico;

2- Ajuste do controle automático de rotação da turbina – turbodisco alimentada com

ar comprimido;

3- Ajuste de alta tensão com fonte;

4- Ajuste de vazão de tinta com sistema automático;

5- Ajuste e controle medidor de vazão de tinta;

6- Ajuste da velocidade do transportador de peças;

7- Ajuste de temperatura do ar na sala de aplicação.

As amostras foram posicionadas em gancheiras apropriadas para a pintura. Após

a pintura foram transferidas para outro transportador a fim de secarem ao ar. Esta etapa

está ilustrada através das Figuras 4.2 a 4.5.

Figura 4.2 - Transportador aéreo Figura 4.3 - Transportador da pintura

de secagem

Figura 4.4 - Transportador aéreo de pintura Figura 4.5 - Amostras pintadas

4.3.1 - Ensaio L1 - pintura líquida

Foram preparadas 20 amostras identificadas na seqüência de número 1 a 20

pintadas com tinta líquida pela técnica de pintura eletrostática automática, de forma a ter

espessura dentro da faixa de 45 a 70 micrômetros.

A tinta foi aplicada da seguinte forma:

. aplicação de primer;

Após 20 minutos, aplicou-se a 1

. demão de tinta;

Aguardou-se mais 20 minutos e novamente aplicou-se a 2

demão de tinta.

Parâmetros de ajuste para espessura de camada de tinta entre 45 a 70

micrômetros.

Alta tensão (kV): 70

Viscosidades (CF4): Primer=12.81, 1

. demão de tinta=12.93, 2

. demão de tinta=12.81

Vazões (ml/min.): Primer=12.5, 1

.demão de tinta=7.11, 2

. demão de tinta=13.08

Pressão de ar (bar): 5,00

Resistividade (megaohms): 0,20

Rotação: 4000 rpm

Velocidade do transportador de pintura: 6,0 metros/minuto

4.3.2 - Ensaio L2 - pintura líquida

Mais 20 amostras identificadas na seqüência de número 21 a 40 foram pintadas

com tinta líquida pela técnica de pintura eletrostática automática, de forma a ter

espessura dentro da faixa de 30 a 45 micrômetros.

A tinta foi aplicada da seguinte forma:

. aplicação de primer;

Após 20 minutos, aplicou-se a 1

. demão de tinta.

Parâmetros de ajuste para espessura de camada de tinta entre 30 a 45

micrômetros.

Alta tensão (kV): 60

Viscosidades (CF4): Primer=12.27, 1

. demão de tinta=12.63

Vazões (ml/min.): Primer=9.52, 1

.demão de tinta=6.73

Pressão de ar (bar): 5,00

Resistividade (megaohms): 0,20

Rotação: 4000 rpm

Velocidade do transportador de pintura: 6,0 metros/minuto

4.3.3 - Ensaio L3

- pintura líquida

20 amostras identificadas na seqüência de número 41 a 60 foram pintadas com

tinta líquida pela técnica de pintura eletrostática automática, de forma a ter espessura

até 30 micrômetros.

A tinta foi aplicada da seguinte forma:

aplicação de primer;

Após 20 minutos, aplicou-se a 1

. demão de tinta.

Parâmetros de ajuste para espessura de camada de tinta abaixo de 30

micrômetros.

Alta tensão (kV): 50

Viscosidades (CF4): Primer=11.63, 1

. demão de tinta=11.97

Vazões (ml/min.): Primer=10.60, 1

.demão de tinta=3.05

Pressão de ar (bar): 5,00

Resistividade (megaohms): 0,20

Rotação: 4000 rpm

Velocidade do transportador de pintura: 6,0 metros/minuto

Nos ensaios L1, L2 e L3 no ajuste de alta tensão não houve necessidade de

diferença de regulagem, devido à tinta utilizada ser de cor sólida. A diferença existe

quando se utiliza tinta metálica.

4.3.4 - Secagem da tinta líquida

Para os ensaios L1, L2 e L3, os corpos de prova com pintura líquida foram

secados ao ar. O intervalo de tempo de 20 minutos em cada aplicação foi necessário

para que o solvente evaporasse naturalmente, ocorrendo a pré-secagem para

possibilitar a próxima aplicação de tinta.

As amostras foram transferidas para o transportador de secagem, para após 12

horas estarem secas para manuseio, com cura total após 72 horas.

Foram colocados os três lotes de 20 corpos de prova em ganchos do

transportador aéreo de pintura, após passarem nas cabines de pintura ômega 1 e 2,

para serem pintados, com regulagem de temperatura na faixa de 23 a 27°C e umidade

relativa até 60%, foram remanejados para o transportador de secagem, depois de

retirados os corpos de prova, são armazenados por 07 dias com temperatura na faixa de

21 a 25

C e umidade relativa até 50%.

4.3.5 - Registro de temperatura

Devido ao fato da secagem ter sido realizada ao ar, não houve sistema de

aquecimento para secagem das amostras, nem registro de temperatura.

4.4 - Seleção de corpos de prova pintura eletrostática com tinta a pó

Para os testes com tinta a pó, foram preparados 60 corpos de prova usando o

procedimento utilizado na preparação dos corpos de prova para pintura líquida.

Os corpos de prova foram desengraxados e fosfatizados para a pintura através

de um processo de pré-tratamento, descrita anteriormente no item 3.2 respectivamente.

Foram colocados os corpos de prova fixados com arame nos quadros tipo

gancheira para realizar a limpeza antes da aplicação de tinta a pó.

Após o processo de lavagem e pré-tratamento das amostras ocorre à formação

de uma fina película transparente bi-cromatizada com a função de isolamento e

ancoragem para a camada de tinta a ser aplicada posteriormente.

A etapa posterior a fosfatização foi à secagem das amostras, realizada em estufa

contínua interligada com o mesmo transportador do tipo aéreo do processo de

fosfatização.

A tinta a pó não exigiu qualquer tipo de preparação anterior à pintura, pois a tinta

fornecida pelo fabricante esta pronta para utilização. Esta tinta a pó foi colocada no

recipiente de fluidização do equipamento, sendo aplicada nas amostras.

As amostras foram posicionadas nos quadros de gancheiras do transportador

aéreo apropriados para pintura e posterior cura da tinta aplicada em estufa de cura, sem

manuseios das amostras.

A tinta a pó foi aplicada nas amostras com a utilização de equipamento de

aplicação manual, descrito no item 3.2.

As Figuras 4.6 e 4.7 ilustram vista interna da cabine e aplicação manual de tinta a

pó e as Figuras 4.8 ilustram vista das amostras pintadas e a Figura 4.9 ilustra aplicação

de tinta a pó nas amostras.

Figura 4.6 - Aplicação de tinta a pó Figura 4.7 - Vista cabine de pintura a pó

Figura 4.8 - Vista das amostras pintadas Figura 4.9 - Aplicação tinta a pó amostras

4.4.1 - Ensaio P1 - pintura a pó

Foram preparadas 20 amostras pintadas manualmente com tinta a pó pela

técnica de pintura eletrostática manual, de forma a ter espessura dentro da faixa de 45 a

70 micrômetros.

Parâmetros utilizados para aplicação

Pressão de ar: 3,5 bar

Vazão da bomba de tinta: 35 (gramas/minuto)

Alta tensão: 75 a 80 kV (ajuste automático pelo equipamento)

Quantidade demão de tinta: 3 leques (três demão de tinta - tempo 6 segundos)

Velocidade do transportador de pintura: 0,7 metros/minuto

4.4.2 - Ensaio P2

- pintura a pó

Outras 20 amostras foram pintadas com tinta a pó pela mesma técnica manual,

de forma a ter espessura dentro da faixa de 30 a 45 micrômetros.

Parâmetros utilizados para aplicação

Pressão de ar: 2,0 bar

Vazão da bomba de tinta: 25 (gramas/minuto)

Alta tensão: 71 a 76 kV (ajuste automático pelo equipamento)

Quantidade demão de tinta: 3 leques (três demão de tinta - tempo 6 segundos)

Velocidade do transportador de pintura: 0,7 metros/minuto

4.4.3 - Ensaio P3 - pintura a pó

20 amostras foram pintadas com tinta a pó pela mesma técnica manual, de forma

a ter espessura até 35 micrômetros.

Parâmetros utilizados para aplicação

Pressão de ar: 1.5 bar

Vazão da bomba de tinta: 18 (gramas/minuto)

Alta tensão: 72 a 75 kV (ajuste automático pelo equipamento)

Quantidade demão de tinta: 2 leques (duas demão de tinta - tempo 4 segundos)

Velocidade do transportador de pintura: 0,7 metros/minuto

4.4.4 - Cura da tinta a pó

Os corpos de prova com pintura a pó foram curados na estufa de cura contínua, o

tempo de cura é de 15 minutos a 180

C, com recirculação de ar, sendo o aquecimento

da estufa feito através de queimadores a gás (G.L.P.), sendo controlado por painel de

controle de temperatura digital.

4.4.5 - Registro de temperatura

Durante a aplicação da tinta a pó não houve controle de temperatura (usual).

Na etapa de cura, o acompanhamento da temperatura das peças na estufa

contínua, com controle de aquecimento. É mostrado na Figura 4.10. O gráfico da curva

de temperatura utilizado na cura da tinta em pó aplicada nas amostras dos ensaios de

números P1, P2 e P3.

Os registros apresentados na figura mostram os valores de temperatura de

entrada, a temperatura máxima atingida e o tempo de permanência e a temperatura de

saída da amostra na estufa de cura.

Figura 4.10 - Gráfico de temperatura na estufa de cura da pintura a pó

O eixo x do gráfico demonstra o tempo de permanência dos sensores para

controle e ajuste da estufa de 0 a 45 minutos versos temperatura da estufa de 25 a

260ºC.

O tempo de cura verificado pela curva de temperatura é de 15 minutos acima de

180 ºC.

Nesse gráfico, o sensor n.1 demonstra a medição de ar, que está posicionado a

1600mm do piso interno da estufa; sensor n.2 para medição da amostra (posição

1800mm do piso); sensor n.3 para medição da amostra (posição 1230mm do piso);

sensor n.4 para medição da amostra (posição 1000mm do piso).

4.5 - Caracterizações dos revestimentos

4.5.1 - Espessura de camada – tintas líquida e a pó

Em todos os corpos de prova pintados com tinta líquida e a pó foram medidas as

espessuras de camada.

Os valores de medida de camada obtidos foram registrados nas Tabelas 5.1 a 5.6

e mostrados nos gráficos de controle de camada nas Figuras 5.3, 5.7, 5.11, 5.15, 5.19 e

5.23.

. O ensaio foi realizado através do método de medida de camada de acordo com

as Normas DIN 50981, ISO 2178.

Foi realizada a medição de espessura da chapa em bruto igual a 0,9 mm,

colocada a chapa entre o eixo para ajuste e medição.

A espessura da camada de tinta aplicada foi medida com auxílio do aparelho

micrômetro externo digital, modelo Mitutoyo, capacidade 0 - 25 mm e leitura de 0,001

mm.

4.5.2 - Análise de aderência - tintas líquida e a pó

Este ensaio foi realizado para verificar possíveis problemas com a tinta ou a

deficiência de preparo da superfície (baixa rugosidade ou baixo grau de limpeza).

O teste aplicado foi o de destacamento de película em certa área quadriculada da

amostra, o teste de adesão foi iniciado da seguinte forma: realizados riscos na peça na

posição coordenada ‘’x’’ e ‘’y’’, formando um quadriculado (grade) utilizando riscador, a

Figura 5.27 ilustra, seguindo os procedimentos da norma ASTM D-3359, conforme

descrito no item 3.3.6.

Figura 4.11 - Instrumento riscador para teste de aderência

A análise de aderência é a mesma para os dois processos de pintura.

Foram utilizados três lotes de 20 corpos de prova identificados na sequência para

cada um dos processos de pintura com tintas líquida e a pó.

4.5.3 - Ensaios de corrosão e durabilidade – tintas líquida e a pó

4.5.3.1 - Resistência à névoa salina

Uma das maiores causas de corrosão é a maresia, este ensaio serve para

simular uma condição à beira mar.

O ensaio de resistência à névoa salina, foi realizado de acordo com as instruções

contidas nas Normas 8094, ASTM B 117 e DIN 50021.

O ensaio consistiu em nebulizar uma solução de 5% de NaCl em água

desmineralizada no interior de uma câmara, onde os corpos de prova foram colocados.

Este ensaio permitiu avaliar os resultados da penetração da névoa salina sob a

película de tinta, com uma incisão feita sobre a película, corte em forma de

quadriculado, até atingir o metal base.

O equipamento utilizado foi o Corroteste Névoa Salina (Salt Spray), modelo

CA680, marca Druckman, ilustrado na Figura 4.12.

Utilizando ensaio de névoa salina, a duração sem modificação das peças chegou

a 10 rondas, onde uma ronda equivale a um ciclo de 8 horas com o aparelho fechado

com 100% de umidade relativa do ar seguido de 16 horas com o aparelho desligado e

aberto, nas condições ambientais.

Figura 4.12 - Vista dos corpos de prova no aparelho corroteste névoa salina

4.5.3.2 - Resistência ao SO

(dióxido enxofre)

O teste foi realizado de acordo com as instruções contidas nas Normas 8094, e

DIN 50018.

O equipamento utilizado foi o corroteste SO

modelo CE300, Fabricante

Druckman, ilustrado na Figura 4.13.

Figura 4.13 - Aparelho corroteste SO

2 (dióxido de enxofre)

4.5.3.3 - Resistência ao intemperismo

Este ensaio foi realizado para verificar a resistência da tinta nos meios naturais

do ambiente.

Foi preparado um corpo de prova para cada um dos processos de pintura com

tinta líquida e a pó.

As amostras permaneceram em teste no período de 01/10/2007 a 13/12/2007,

expostas em estação de envelhecimento natural, isto é, foram colocadas na cobertura

(telhado) na posição vertical e fixadas com fita de nylon, expostas ao ar livre, a poluição,

fuligem, umidade, chuva e radiação ultravioleta entre outras sobre a superfície. Este

ensaio permite avaliar e comparar entre o processo acelerado em laboratório e a

realidade que a peça fica exposta.

A Figura 4.14 - apresenta as amostras fixadas na parte superior à cobertura

(telhado).

Figura: 4.14 - Amostras exposta ambiente natural (intemperismo)

4.5.4 - Classificação de brilho - tintas líquida e a pó

Este ensaio não destrutivo foi realizado para determinar a faixa de classificação

de brilho das amostras com tinta líquida e a pó conforme Norma ASTM D-523.

Todos os corpos de prova pintados com tinta líquida e a pó tiveram medido o

brilho com aparelho medidor de brilho, marca Minolta modelo multi-gloss-268.

O ensaio aplicado utilizou aparelho medidor de brilho, foi iniciado da seguinte

forma: separado os corpos de prova de superfície plana e calibrado o medidor com o

padrão, após calibração foi colocado o medidor em cima do corpo de prova e o aparelho

registrou o valor após medição, ilustrado na Figura 4.17.

Fig 4.15 - Vista do registrador de brilho Fig. 4.16 - vista do acessório de calibração

Figura 4.17 – vista do registrador de brilho,

medindo os corpos de prova

4.5.5 – Resistência mecânica dureza a lápis – tintas líquida e a pó

Este ensaio foi realizado na empresa Akzo Nobel para verificar possíveis

problemas com as tintas ou a deficiência de preparo da superfície.

O teste aplicado foi o de resistência à dureza a lápis, foi iniciado da seguinte

forma: realizados riscos na peça na posição coordenada ‘’x’’ e ‘’y’’, formando um

quadriculado utilizando um equipamento riscador marca Erichsen modelo LW09.

A Figura 4.18 ilustra o equipamento no laboratório da empresa Akzo Nobel,

seguindo os procedimentos da norma NBR 8460.

Figura 4.18 - Aparelho riscador para ajustes de resistência dureza a lápis

A análise de dureza a lápis é a mesma para os dois processos de pintura.

Foi utilizado um corpo de prova para cada um dos processos de pintura com tinta

líquida e a pó.

4.5.6 – Resistência mecânica - impacto - tintas líquida e a pó

Para os testes com tinta líquida e a pó, foi preparado um corpo de prova para

cada um dos processos de pintura com tinta líquida e a pó.

O ensaio foi realizado na empresa Akzo Nobel para verificar possíveis problemas

com pancadas que danificam a tinta. Um ponto de descontinuidade na película pode

afetar uma grande área, devido à penetração sob a película, do agente agressivo. As

películas de tinta devem absorver os impactos sem trincar, fissurar ou se destacar.

O teste aplicado foi o de impacto direto, conforme a norma ASTM D-2794, com os

corpos de prova pintados. O teste de impacto foi iniciado da seguinte forma: Ajustado o

aparelho marca Erichsen modelo 304E, com peso de 2000 gramas encaixado em um

tubo guia, com uma esfera de 15,9 mm de diâmetro (macho) e um orifício de 16,3 mm

(fêmea). Solta o peso sobre a placa pintada de posições cada vez mais altas. Sob ação

da rápida deformação a tinta poderá trincar ou se soltar da placa. O resultado será a

maior altura da qual o peso é liberado e não ocorrem danos à pintura. De acordo com o

sistema internacional o resultado é expresso em Joule (1J = 10,2 kgf.cm). Portanto

multiplica-se a massa do peso (2000 gramas) pela altura de queda e transforma-se em

Joule.

A Figura 4.19 ilustra o equipamento no laboratório da empresa Akzo Nobel,

seguindo os procedimentos da norma ASTM D-2794.

Figura 4.19 - Aparelho de resistência mecânica - impacto

A análise de impacto é a mesma para os dois processos de pintura.

4.5.7 – Resistência mecânica - abrasão - tintas líquida e a pó

Este ensaio foi realizado na empresa Akzo Nobel para determinar a resistência

ao desgaste por abrasão em tintas líquidas e a pó.

O teste aplicado foi utilizando um equipamento marca Abraser da Taber modelo

5150, constituído por um disco rotativo e rebolo abrasivo modelo CS-10, que agem sob

a ação de peso ajustado em 500 gramas.

O teste é determinado pelo desgaste da tinta em gramas/ciclos, sendo da

seguinte forma: após a pintura e cura da amostra, com espessura 4,8 mm, são pesadas

e colocadas no aparelho e sobre as mesmas os rebolos com o peso específico. Liga-se

o aparelho e deixa-se girar pelo número de revoluções especificado em 500 ciclos e

pesa-se novamente a amostra, a diferença é o peso de tinta retirada no teste.

A Figura 4.20 ilustra o equipamento no laboratório da empresa Akzo Nobel,

seguindo os procedimentos da norma ASTM D4060:01.

Figura 4.20 - Aparelho teste de abrasão Taber

A análise de abrasão nas amostras pintadas é para comparar a resistência da

tinta nos dois processos de pintura líquida e a pó.

Foi utilizado um corpo de prova, para cada um dos processos de pintura líquida e

a pó.

4.5.8 - Resistência à flexibilidade – tintas líquida e a pó

Este ensaio prático de flexibilidade é determinado pela resistência ao dobramento

de película de tinta aplicada nas amostras com espessura 0,9 mm, com dobramento

manualmente com eixos de diâmetros de 3,2 mm e 25,4 mm, dobrado a ângulo de 180

O ensaio foi utilizado para verificar se o substrato sofre torções, flexões ou

dilatações/contrações, utilizando os procedimentos da norma ASTM D 522.

Figura 4.21 - Dobramento da amostra pintada

A análise de dobramento da amostra pintada é para verificar a flexibilidade da

tinta, ou seja, elasticidade suficiente para acompanhar os movimentos da amostra.

Sendo o mesmo processo adotado para pintura líquida e a pó.

Foi utilizado um corpo de prova, para cada um dos processos de pintura líquida e

a pó.

5 - RESULTADOS e DISCUSSÃO

5.1 - Espessura camada tinta líquida

5.1.1 - Ensaio L1 – Pintura Liquida espessura de camada de 45 a 70 micrômetros

Foi observado nesse ensaio que a superfície dos corpos de prova se apresentava

sem falha de cobertura, marcas ou visualmente manchas na pintura e no brilho.

A Tabela 5.1 apresenta os valores da média das espessuras da camada de tinta

líquida, obtidas para os corpos de prova do Ensaio L1.

Tabela 5.1 – Valor de espessura da camada medido nas amostras do Ensaio L1.

Nº da Amostra Ensaio L1 L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10L11L12L13L14 L15 L16L17 L18L19L20

Espessura da camada - (μm)

67 68 69 68 67 69 67 68 65 64 67 68 69 68 67 69 67 68 65 65

O gráfico da Figura 5.1 mostra a variação da camada de tinta, em função do

número seqüencial das amostras.

1234567891011121314151617181920

Nº da Amostra

Espessura de Camada em Micrômetro

Figura 5.1 – Gráfico de controle da camada de tinta líquida Ensaio L1

A espessura da camada de tinta curada ao ar, obtida nos corpos de prova

atendeu a especificação de 45 a 70 μm, sendo que o desvio padrão, definido pela

Equação 5.3.2 é igual a S=1,49 (Item 5.3). Na indústria, o valor máximo desse

parâmetro é 1,35. Entretanto, para este estudo considerou-se o valor aceitável, porque o

objetivo dos ensaios é outro.

Espessura de camada (μm)

Figura 5.2 - Histograma – tinta líquida Ensaio L1

A Figura 5.2 apresenta um histograma obtido com os dados da espessura de

camada de tinta aplicada aos corpos de prova. Verifica-se que existe uma leve

tendência a ocorrer afastamento da média, calculada pela Equação 5.3.1 (Item 5.3),

cujo valor obtido é 67,2 μm, o que descaracterizou uma eventual distribuição normal.

5.1.2 - Ensaio L2 - Pintura Liquida espessura de camada de 30 a 45 micrômetros

A tabela 5.2 apresenta os valores da média das espessuras da camada de tinta

líquida, obtidas para os corpos de prova do Ensaio L2.

Tabela 5.2 - Valor de espessura da camada em cada amostra

Nº da Amostra Ensaio L2 L21 L22 L23L24L25L26L27L28L29L30L31L32L33L34 L35 L36L37 L38L39L40

Espessura da camada - (μm)

44 43 43 44 42 41 44 43 43 42 45 45 44 44 42 42 45 43 43 42

O gráfico da Figura 5.3 mostra a variação da camada de tinta em função do

número seqüencial das amostras.

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Nº da Amostra

Espessura de Camada Micrômetro

Figura 5.3 - Gráfico de controle da camada de tinta líquida Ensaio L2

A espessura da camada de tinta curada ao ar, obtida nos corpos de prova

atendeu a especificação de 30 a 45 μm. sendo que o desvio padrão, definido pela

Equação 5.3.2 é igual a S=1,14 (Item 5.3). A superfície dos corpos de prova apresenta-

se visualmente, sem falha de cobertura, marcas ou manchas na pintura e brilho.

40 41 42 43 44 45 46

Quantidade de amostras

Espessura de camada (μm)

Figura 5.4 - Histograma - tinta líquida Ensaio L2

A Figura 5.4 apresenta um histograma obtido com os dados da espessura de

camada de tinta aplicada aos corpos de prova.

Observa-se que a distribuição normal à média obtida pela Equação 5.3.1 (Item

5.3), cujo valor foi de 43,2 μm, ficou no centro (entre o limite inferior e superior), a área

sob a curva são simétricas 50% para cada lado, sendo que o processo é estável e

atende as especificações do ensaio L2.

5.1.3 - Ensaio L3 - Pintura Liquida espessura de camada até 35 micrômetros

A tabela 5.3 apresenta os valores da média das espessuras da camada de tinta

líquida, obtidas para os corpos de prova do Ensaio L3.

Tabela 5.3 - Valor de espessura da camada medido em cada amostra

Nº da Amostra Ensaio L3 L41 L42 L43L44L45L46L47L48L49L50L51L52L53L54 L55 L56L57 L58L59L60

Espessura da camada - (μm)

34 35 32 33 35 33 31 32 35 31 34 34 32 33 34 32 32 32 34 31

O gráfico da Figura 5.5 mostra a variação de camada de tinta em função do

número seqüencial das amostras.

41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

Nº da Amostra

Espessura de Camada micrômetr

Figura 5.5 - Gráfico de controle da camada de tinta líquida Ensaio L3

A espessura da camada de tinta curada ao ar, obtida nos corpos de prova

atendeu a qualidade do produto na faixa até 35 μm. sendo que o desvio padrão, definido

pela Equação 5.3.2 é igual a S=1,35 (Item 5.3). A superfície dos corpos de prova

apresenta-se com falha de cobertura, marcas ou visualmente manchas na pintura e

brilho.

30 31 32 33 34 35 36

Quantidade de amostras

Espessura de camada (μm)

Figura 5.6 - Histograma - tinta líquida Ensaio L3

A Figura 5.6 apresenta um histograma obtido com os dados da espessura de

camada de tinta aplicada aos corpos de prova. Verifica-se que existe uma leve

tendência a obter valores maiores que a média do ensaio L3, obtida pela Equação 5.3.1

(Item 5.3), cujo valor da média foi de 33,0 μm, de forma que a distribuição apresenta

desvio da distribuição normal.

5.2 - Espessura camada tinta a pó

5.2.1 - Ensaio P1 - Pintura a pó espessura de camada de 45 a 70 micrômetros

A Tabela 5.4 apresenta os valores da média das espessuras da camada de tinta

líquida, obtidas para os corpos de prova do Ensaio P1.

Tabela 5.4 - Valor de espessura da camada medido em cada amostra

Nº da Amostra Ensaio P1 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10P11P12P13P14P15 P16P17P18P19P20

Espessura da camada - (μm) 52 51 56 54 52 53 52 54 56 55 52 51 56 54 52 53 52 54 57 56

O gráfico da Figura 5.7 mostra a variação da camada de tinta em função do

número seqüencial das amostras.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920

Nº da Amostra

Espessura de camad

Micrômetro

Figura 5.7 - Gráfico de controle da camada de tinta a pó Ensaio P1

A espessura da camada de tinta curada ao ar, obtida nos corpos de prova

atendeu a qualidade do produto na faixa de 45 a 70 μm. sendo que o desvio padrão,

definido pela Equação 5.3.2 é igual a S=1,87 (Item 5.3). A superfície dos corpos de

prova apresenta-se sem falha de cobertura, marcas ou visualmente manchas na pintura

e brilho.

Espessura de camada (μm)

Figura 5.8 - Histograma - tinta a pó Ensaio P1

A Figura 5.8 apresenta um histograma obtido com os dados da espessura de

camada de tinta aplicada aos corpos de prova. Verifica-se que existe uma tendência a

ocorrer afastamento da média do ensaio P1, obtida pela Equação 5.3.1 (Item 5.3), cujo

valor foi de 53,6 μm, o que descaracterizou uma eventual distribuição normal.

5.2.2 - Ensaio P2 - Pintura a pó espessura de camada de 30 a 45 micrômetros

A tabela 5.5 apresenta os valores da média das espessuras da camada de tinta a

pó e seu desvio, obtidas para os corpos de prova do Ensaio P2.

Tabela 5.5 - Valor de espessura da camada medido em cada amostra

Nº da Amostra Ensaio P2 P21P22 P23P24P25P26P27P28P29P30P31P32P33P34P35 P36P37P38P39P40

Espessura da camada - (μm)

39 38 38 37 36 34 36 34 33 37 39 37 38 37 36 35 36 34 33 38

O gráfico da Figura 5.9 mostra a variação da camada de tinta em função do

número seqüencial das amostras.

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Nº da Amostra

Espessura de Camad

Micrômetro

Figura 5.9 - Gráfico de controle da camada de tinta a pó Ensaio P2

A espessura da camada de tinta curada ao ar, obtida nos corpos de prova

atendeu a qualidade do produto na faixa de 30 a 45 μm. sendo que o desvio padrão,

definido pela Equação 5.3.2 é igual a S=1,88 (Item 5.3). A superfície dos corpos de

prova apresenta-se sem falha de cobertura, marcas ou visualmente manchas na pintura

e brilho.

Espessura de camada (μm)

Figura 5.10 - Histograma - tinta a pó Ensaio P2

A Figura 5.10 apresenta um histograma obtido com os dados da espessura de

camada de tinta aplicada aos corpos de prova. Verifica-se que existe uma leve

tendência a obter valores maiores que a média do ensaio P2, obtida pela Equação 5.3.1

(Item 5.3), cujo valor foi de 36,2 μm, de forma que a distribuição apresenta desvio da

distribuição normal, porém atende as especificações do ensaio L2.

5.2.3 - Ensaio P3 - Pintura a pó espessura de camada até 30 micrômetros

A tabela 5.6 apresenta os valores da média das espessuras da camada de tinta a

pó e seu desvio, obtidas para os corpos de prova do Ensaio P3.

Tabela 5.6 - Valor de espessura da camada medido em cada amostra

Nº da Amostra Ensaio P3 P41 P42 P43P44P45P46P47P48P49P50P51P52P53P54 P55P56P57P58P59P60

Espessura da camada (μm)

30 27 28 27 26 24 26 25 30 25 30 28 28 28 26 24 26 27 30 28

O gráfico da Figura 5.11 mostra a variação de camada de tinta em função do

número seqüencial das amostras.

41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

Nº da Amostra

Espessura de Camada

Micrômetro

Figura 5.11 - Gráfico de controle da camada de tinta a pó Ensaio P3

A espessura da camada de tinta curada ao ar, obtida nos corpos de prova

atendeu a qualidade do produto na faixa até 30 μm. sendo que o desvio padrão, definido

pela Equação 5.3.2 é igual a S=1,92 (Item 5.3). A superfície dos corpos de prova

apresenta-se sem falha de cobertura, marcas ou visualmente manchas na pintura e

brilho.

Espessura de camada (μm)

Figura 5.12 - Histograma - tinta a pó Ensaio P3

A Figura 5.12 apresenta um histograma obtido com os dados da espessura de

camada de tinta aplicada aos corpos de prova. Verifica-se que existe uma leve

tendência a obter valores com afastamento da média em direção ao limite de

especificação superior do ensaio P3, obtida pela Equação 5.3.1 (Item 5.3), cujo valor foi

de 27,2 μm,

5.3 - Comparação entre espessura de camada dos dois processos

A partir dos dados obtidos nos itens 5.1 e 5.2, foram calculadas as médias das

espessuras de camada de tinta usando a Equação 5.3.1.

∑

(5.3.1)

Onde x

são os valores individuais e n é o número de dados

O desvio padrão (S) foi calculado usando a equação 5.3.2

∑

−=

xxS

)(

(5.3.2)

A amplitude total (R), que mede a dispersão entre os valores mínimos e máximos

da espessura de camada de tinta foi calculada pela equação 5.3.3.

mínmáx

xxR

−

(5.3.3)

O coeficiente de variação (CV) foi calculado pela equação 5.3.4. Quanto menor o

valor maior homogeneidade no processo de aplicação (menor dispersão ou

variabilidade).

100∗÷= XSCV

(5.3.4)

Os valores obtidos por essas equações para cada ensaio encontram-se na

Tabela 5.7.

Na maioria dos ensaios, com exceção do ensaio L2, a distribuição observada nos

histogramas mostrando a espessura de camada, não se apresentou com a distribuição

normal. Um dos motivos para isso seria a pequena quantidade de corpos de prova e

também devido à aplicação de tinta nesse tipo de corpo de prova não ser da prática da

indústria e por isso ter sido necessário realizar diversas adaptações nos equipamentos

para possibilitar a obtenção das amostras necessárias neste estudo.

Tabela 5.7 – Quadro comparativo dos resultados da espessura de camada

da pintura líquida e a pó

Pintura líquida Pintura a pó

Descrição

Ensaio L1 Ensaio L2 Ensaio L3 Ensaio P1 Ensaio P2 Ensaio P3

Média das amostras

67,2 43,2 33,0 53,6 36,3 27,2

desvio padrão

1,49 1,14 1,35 1,87 1,88 1,92

amplitude máx. e mín.

5 4 4 6 6 6

coeficiente de variação

C.V. 2,21%

2,63% 4,09%

3,48%

4,49% 7,07%

especificação

camada micrômetro 45 - 70 30 - 45 <35 45 - 70 30 - 45 <30

Na análise dos valores coletados na Tabela 5.7, observa-se que a média da

espessura de camada das amostras dos ensaios realizados atendeu a faixa de

espessura especificada conforme definido. Entretanto os valores característicos são

diferentes para cada tipo de tinta, líquida e pó, em cada faixa de espessura.

A espessura de camada de tinta líquida é maior que a da tinta em pó. Isso

provavelmente ocorre porque na pintura líquida existe a aplicação de um primer antes

da pintura conforme descrito na metodologia.

Os valores do desvio padrão se apresentaram maior na pintura a pó devido ao

processo de aplicação ser manual o que também é observado na prática industrial e

depende da perícia do operador. Esse aumento também é observado nos valores da

amplitude para esse tipo de pintura. Na pintura líquida tanto o desvio padrão quanto a

amplitude foram menores devido à aplicação ser automática o que contribuiu para o

melhor controle dos parâmetros no processo.

O coeficiente de variação mostrou ser inversamente à espessura de camada de

tinta. O coeficiente de variação foi menor nos ensaios L1 e P1. Isso se deve

provavelmente a obtenção de uma maior homogeneidade no processo de aplicação

com o aumento da espessura da camada e também pelo fato de haver uma maior

experiência na aplicação dessa faixa de espessura que é a usual na indústria. O

coeficiente é maior na pintura a pó.

O ensaio L1, com pintura líquida, apresentou maior homogeneidade e menor

dispersão ou variabilidade.

5.4 - Análise de aderência

Os ensaios realizados conforme a Norma ASTM D-3359 em ambos os casos

(pintura líquida e a pó), descrita no item 4.5.2, apresentaram os resultados nas Tabelas

5.8 e 5.9.

Tabela 5.8 - Análise de aderência – tinta líquida

Ensaio

número da esp. Camada destacamento número da esp. Camada destacamento número da esp. camada destacamento

Amostra 45 a 70 micra de tinta amostra 30 a 45 micra de tinta amostra < 35 micra de tinta

67 0%

44 0%

34 0%

68 0%

43 0%

35 0%

69 0%

43 0%

32 0%

68 0%

44 0%

33 0%

67 0%

42 0%

35 0%

69 0%

41 0%

33 0%

67 0%

44 0%

31 0%

68 0%

43 0%

32 0%

65 0%

43 0%

35 0%

64 0%

42 0%

31 0%

67 0%

45 0%

34 0%

68 0%

45 0%

34 0%

69 0%

44 0%

32 0%

68 0%

44 0%

33 0%

67 0%

42 0%

34 0%

69 0%

42 0%

32 0%

67 0%

45 0%

32 0%

68 0%

43 0%

32 0%

65 0%

43 0%

34 0%

65 0%

42 0%

31 0%

Tabela 5.9 - Análise de aderência tinta a pó

Ensaio

número da esp. Camada destacamento número da esp. Camada destacamento número da esp. camada Destacamento

Amostra 45 a 70 micra de tinta amostra 30 a 45 micra de tinta Amostra < 30 micra de tinta

52 0%

39 0%

30 0%

51 0%

38 0%

27 0%

56 0%

38 0%

28 0%

54 0%

37 0%

27 0%

52 0%

36 0%

26 0%

53 0%

34 0%

24 0%

52 0%

36 0%

26 0%

54 0%

34 0%

25 0%

56 0%

33 0%

30 0%

55 0%

37 0%

25 0%

52 0%

39 0%

30 0%

51 0%

37 0%

28 0%

56 0%

38 0%

28 0%

54 0%

37 0%

28 0%

52 0%

36 0%

26 0%

53 0%

35 0%

24 0%

52 0%

36 0%

26 0%

54 0%

34 0%

27 0%

57 0%

33 0%

30 0%

56 0%

38 0%

28 0%

Como se pode observar em nenhuma das amostras, houve o destacamento de

qualquer película dos corpos de prova. Isso mostra que nas faixas de espessura de

película utilizados, ambos os processos, pintura com tinta líquida e a pó atendem com

sucesso a qualidade da aderência. E a espessura de camada em ambos os tipos de

pintura se mostraram muito difícies de serem removidos.

Da prática industrial, esse fator indica dentre outros fatores que o desengraxe, a

limpeza das amostras e a tinta apresentam adequada adesão na superfície pintada.

E A PÓ COM RELAÇÃ TESTESSULTADOS NA RESISTÊNCIA FÍSICO-QUÍMICA.

• AÃO MUITO DIFÍCIES DE SEREM REMOVIDOS.

5.5 - Teste de Corrosão e Durabilidade Tintas Líquida e a Pó

5.5.1 – Ensaio de Resistência à névoa salina

Utilizando ensaio de névoa salina, a duração sem modificação das peças chegou

a 08 rondas, onde para cada ronda consiste num ciclo de 8 horas com aparelho fechado

com 100% de umidade relativa do ar e 16 horas com o aparelho desligado e aberto, nas

condições ambientais.

5.5.2 - Ensaio de Resistência ao SO

(dióxido de enxofre)

Este ensaio permitiu avaliar visualmente com lente de aumento, em sete vezes os

resultados de deposição de material particulado, como fuligem, sobre as superfícies.

Este material, sendo higroscópico, mantém a umidade e o eletrólito por mais tempo em

contato com a pintura, por descontinuidade da película ou permeação. O meio agressivo

atinge a base, e o processo de corrosão se estabelece.

5.5.3 - Ensaio de Resistência a intemperismo

O resultado do teste de resistência ao intemperismo é apresentado nas Tabelas

5.10 e 5.11.

Tabela 5.10 - Análise de resistência ao intemperismo com tinta líquida

Ensaio número da espessura da Descrição Resultado

amostra amostra – micra

L1 9 65 Raio U.V. aceitável

Brilho bom

Tonalidade bom

corrosão bom

L2 39 43 Raio U.V. aceitável

Brilho bom

Tonalidade bom

corrosão bom

L3 59 34 Raio U.V. aceitável

Brilho regular

Tonalidade bom

corrosão bom

Tabela 5.11 - Análise de resistência ao intemperismo com tinta a pó

Ensaio número da espessura da Descrição Resultado

amostra Amostra - micra

P1 9 56 Raio U.V. aceitável

Brilho bom

Tonalidade bom

corrosão bom

P2 39 33 Raio U.V. aceitável

Brilho bom

Tonalidade bom

corrosão bom

P3 59 30 Raio U.V. aceitável

Brilho regular

Tonalidade bom

corrosão bom

Devido às dificuldades de análise experimentais de pintura e longo tempo para

obter resultados não parametrizados, utilizou-se forma de ensaio de teste de vida útil

com equipamentos marca Druckman modelo CA680 para vapores de névoa salina e

modelo CE300 para vapores de SO

sendo os testes realizados de forma artificial.

No ensaio o resultado de exposição das peças no período de 01/10/2007 a

13/12/2007, permaneceu sem alteração, mostrando apenas pequena interferência no

brilho. Tendo como base para esta verificação a utilização de placa pintada ao lado da

outra com iluminação natural.

Entre os dois tipos de pintura líquida e a pó, nos ensaios comparativos ocorreu

pequena variação no brilho e na avaliação visual com lente de aumento, observou-se

deposição de material particulado, como fuligem sobre as superfícies. Atendendo os

ensaios propostos e o padrão de qualidade da empresa.

Na prática sabemos que a escolha do tipo de pintura depende do ambiente que o

produto ficará exposto para melhor barreira de proteção eficiente contra corrosão.

5.6 – Ensaio para classificação de brilho nas tintas

5.6.1 – Ensaio classificação de brilho tinta líquida e a pó

Foi realizada medição para classificação de brilho nas tintas cor preta semibrilho,

(pintura líquida), e cor bege semifosco (pintura a pó), para cada um dos corpos de prova

obtidos, conforme mencionado no item 4.6.4. As tabelas 5.12 e 5.13 apresentam os

valores da média das medições de brilho, obtidas para os corpos de prova nos ensaios

com tinta líquida L1, L2 e L3, e com tinta a pó P1, P2 e P3.

Tabela 5.12 - Valores medidos classificação de brilho – tinta líquida

Ensaio L1

Espessura camada

Ensaio L2

espessura camada

Ensaio L3

espessura camada

45 a 70 micra 30 a 45 micra < 35 micra

Número da Brilho número da Brilho número da Brilho

Amostra amostra amostra

73,2

71,6

70,1

73,7

71,9

70,2

74,1

72,3

72,1

72,4

69,0

74,2

72,7

70,3

73,6

71,8

71,0

72,5

70,5

71,9

70,6

74,1

71,7

70,7

72,0

71,6

70,2

72,8

72,1

70,4

72,8

72,2

73,1

72,3

74,0

72,4

71,9

72,5

72,0

72,9

71,8

72,3

73,2

71,7

71,6

73,4

72,2

71,7

73,3

72,4

70,8

74,0

72,6

70,2

Desta forma ao analisar os valores da tabela, observa-se que a classificação de

brilho para esta tinta semibrilho é 31 a 70 Gloss, para este processo é permitida a

variação de + ou – 10%.

A tinta com secagem ao ar influência no brilho, aumentando-o. Isso pode ser

devido à utilização de acelerador de secagem de tinta.

O gráfico da Figura 5.13 mostra a variação de brilho de acordo com a espessura

de camada dos ensaios L1, L2 e L3.

20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75

Espessura de camada - (micra)

Brilho - (gloss)

Figura 5.13 - Gráfico classificação de brilho da pintura líquida

Na análise da Tabela 5.12 e da Figura 5.13 quanto menor a espessura de

camada de tinta, menor a classificação de brilho.

Uma possibilidade para esse fato (fenômeno) é devido ao efeito do acelerador de

secagem sobre a tinta aplicada.

O brilho varia com a espessura de camada devido ao tempo de secagem,

espessura de tinta maior, maior tempo para secagem e aumento do brilho.

Tabela 5.13 Valores medidos classificação de brilho – tinta a pó

Ensaio P1

espessura camada

Ensaio P2

espessura camada

Ensaio P3

espessura camada

45 a 70 micra 30 a 45 micra < 30 micra

número da Brilho número da Brilho número de Brilho

amostra amostra amostras

26,2

24,0

22,6

26,1

24,2

23,0

25,8

24,3

21,5

26,0

24,7

21,0

25,4

23,9

21,4

25,0

23,8

21,9

25,4

23,7

20,6

26,0

23,6

20,2

25,3

23,5

20,8

25,7

23,9

20,1

25,1

23,8

20,7

26,4

23,7

21,8

26,7

23,6

21,6

25,3

23,0

22,8

25,7

24,2

23,0

25,9

24,3

20,3

25,3

23,9

20,4

25,6

23,6

20,1

26,3

23,0

20,5

26,2

23,0

20,7

Desta forma ao analisar os valores da tabela, observa-se que a classificação de

brilho para esta tinta semifosco é 11 a 30, para este processo é permitida a variação de

+ ou – 10%.

100

O gráfico da Figura 5.14 mostra a variação de brilho de acordo com a espessura

de camada dos ensaios P1, P2 e P3.

20 25 30 35 40 45 50 55 60

Espessura da camada - (micra)

Brilho - (gloss)

Figura 5.14 – Gráfico classificação de brilho da pintura a pó

A partir da Tabela 5.13 e da Figura 5.14 observa-se que quanto menor a

espessura de camada de tinta, menor a classificação de brilho.

A secagem da tinta (cura em estufa) da tinta tem influência no brilho, diminui o

brilho com aquecimento.

Os padrões de brilho são diferentes para os dois tipos de pintura (líquida e a pó).

Essa característica é devida à diferença da natureza das tintas e do mecanismo de cura

de cada uma delas.

101

5.7 - Ensaio resistência mecânica à dureza a lápis nas tintas

5.7.1 - Ensaio resistência mecânica à dureza a lápis pintura líquida e a pó

Foi realizado o ensaio conforme a norma NBR 8460, em ambos os casos (pintura

líquida e a pó), para cada um dos corpos de prova obtidos, conforme mencionado no

item 4.5.5. As tabelas 5.14 e 5.15 apresentaram os resultados obtidos pela a empresa

Akzo Nobel, para os corpos de prova dos ensaios L1, L2, L3 e P1, P2, P3.

Tabela 5.14 - Valores do ensaio resistência à dureza a lápis – tinta líquida

Ensaio número da espessura da especificação Resultado

amostra amostra – micra Akzo Nobel

L1 10 64 mínimo HB HB

L2 40 44 mínimo HB HB

L3 70

mínimo HB HB

Tabela 5.15 - Valores do ensaio resistência à dureza a lápis – tinta a pó

Ensaio número da espessura da especificação Resultado

amostra amostra - micra Akzo Nobel

P1 1 54 mínimo HB HB

P2 31 39 mínimo HB HB

P3 61

mínimo HB HB

Tanto a tinta líquida como a pó possuem qualidades equivalentes nos testes de

Dureza a lápis, suportando riscos de lápis com dureza HB, sendo este parâmetro

adotado pelo fabricante de tinta Akzo Nobel. Não foi realizado ensaio com a dureza

máxima, devido o fabricante de tinta não liberar o resultado para informação.

Foram utilizadas diferentes amostras para este ensaio.

102

5.8 - Ensaio resistência mecânica - impacto nas tintas

5.8.1 - Ensaio resistência mecânica - impacto pintura líquida e a pó

Foi realizado o ensaio conforme a Norma ASTM D 2794, em ambos os casos

(pintura líquida e a pó), para cada um dos corpos de prova obtidos, conforme

mencionado no item 4.5.6. As tabelas 5.16 e 5.17 apresentaram os resultados obtidos

pela a empresa Akzo Nobel, para os corpos de prova dos ensaios L1, L2, L3 e P1, P2,

P3.

Tabela 5.16 - Valores do ensaio resistência mecânica – impacto – tinta líquida

Ensaio número da espessura da amostra Resultado

amostra Micrômetro

L1 10 64 20 kg.cm

L2 40 44 20 kg.cm

L3 70

20 kg.cm

Tabela 5.17 Valores do ensaio resistência mecânica – impacto – tinta pó

Ensaio número da Espessura da amostra Resultado

amostra Micrômetro

P1 1 54 50 kg.cm

P2 31 39 60 kg.cm

P3 61

50 kg.cm

Os resultados mostram que os corpos de provas pintados com tinta a pó

suportaram um impacto maior de duas a três vezes em relação aos corpos de prova

pintados com tinta líquida.

Entretanto, eles não atingiram a especificação do fornecedor onde o valor deve

ser maior ou igual a 80 kg/cm. Isso pode ser devido à falha no pré-tratamento, ou à falta

de cura.

103

5.9 - Ensaio resistência à abrasão nas tintas

5.9.1 - Ensaio resistência à abrasão - pintura líquida e a pó

Foi realizado o ensaio conforme a Norma ASTM D 4060:01, em ambos os casos

(pintura líquida e a pó), para cada um dos corpos de prova obtidos, conforme

mencionado no item 4.8. As tabelas 5.18 e 5.19 apresentaram os resultados obtidos

pela a empresa Akzo Nobel, para os corpos de prova dos ensaios L1, L2, L3 e P1, P2,

P3.

Foram realizados os ensaios com 500 ciclos devido ao aparecimento da chapa

nas amostras pintadas com tinta líquida.

Tabela 5.18 - Valores do ensaio resistência à abrasão – tinta líquida

Ensaio número da espessura da Resultado

amostra amostra - micra g/ciclos

L1 6 69 0,0174

L2 37 45 0,011

L3 65 34 0,012

Tabela 5.19 - Valores do ensaio resistência à abrasão – tinta a pó

Ensaio número dA espessura da Resultado

amostra amostra - micra g/ciclos

P1 5 52 0,0091

P2 36 35 0,0088

P3 64 28 0,0079

Os painéis pintados com tinta líquida perderam uma maior quantidade de massa

se comparados com os pintados com tinta a pó.

A amostra de número 65 do ensaio L3 com pintura líquida perdeu maior massa,

conforme Tabela 5.18.

104

Para as amostras pintadas com tinta a pó, obteve adequado resultado. Uma

possibilidade seria devido ao incremento dos valores de dureza em função do tipo de

cura da tinta em pó ser diferente.

Em ambos os tipos de pintura houve maior remoção de material nas camadas de

espessura maior.

5.10 - Resistência à flexibilidade – tintas líquida e a pó

Foi realizado o ensaio conforme a Norma ASTM D 4060:01, em ambos os casos

(pintura líquida e a pó), para cada um dos corpos de prova obtidos, conforme

mencionado no item 4.5.8. As tabelas 5.20 e 5.21 apresentam os resultados obtidos

pela empresa, para os corpos de prova dos ensaios L1, L2, L3 e P1, P2, P3. Foram

selecionadas novas amostras para este ensaio.

Tabela 5.20 - Valores do ensaio resistência à flexibilidade tinta líquida

Ensaio Número da espessura da Dobra d=3,2mm dobra d=25,4mm

amostra amostra - micra ângulo 180º ângulo 180º

L1 8 68 Ocorreram trincas sem alteração

9 65 Ocorreram trincas sem alteração

L2 38 43 Ocorreram trincas sem alteração

39 43 Ocorreram trincas sem alteração

L3 68 32 Ocorreram trincas sem alteração

69 34 Ocorreram trincas sem alteração

105

Tabela 5.21 - Valores do ensaio resistência à flexibilidade – tinta a pó

Ensaio Número da espessura da Dobra d=3,2mm dobra d=25,4mm

amostra amostra - micra Ângulo 180º ângulo 180º

P1 7 52 sem alteração sem alteração

8 54 sem alteração sem alteração

P2 37 36 sem alteração sem alteração

38 34 sem alteração sem alteração

P3 67 26 sem alteração sem alteração

68 27 sem alteração sem alteração

No ensaio da tinta líquida ocorreram trincas, devido à tinta conter composto de

endurecimento, não permitindo operações de dobra após a pintura.

O resultado da tinta a pó foi aprovado neste ensaio devido à tinta permitir dobra

mínima até diâmetro 3,2 mm.

106

5.11 - Comparação de custos entre pintura eletrostática líquida e a pó

5.11.1 - Pintura Líquida – capacidade da instalação

A capacidade da instalação é relacionada com o comprimento do transportador e

o passo entre ganchos para colocar peças a serem pintadas.

O curso do transportador aéreo é de 197,40 metros lineares, com passo entre

ganchos a cada 600mm, num total de 329 ganchos.

Utilizando um lote de 329 ganchos com 3 peças em cada gancho (mola

hidráulica), multiplicando pelo valor de 0,0868 m2 da área de pintura por peça,

alcançamos o valor de 85,67 m

de peças pintadas por ciclo, de 20 minutos por

aplicação.

Para aplicação de tinta neste processo aplicamos a 1

demão (primer), após 20

minutos a 1ª demão (tinta), após 20 minutos a 2ª demão (tinta), somando com o tempo

de preparação de tinta, o tempo total de ciclo é igual há 80 minutos.

O processo de pintura é de 8.8 horas/dia, sendo dividido em 5,85 ciclos de cargas

com capacidade de pintura por ciclo de 85,67 m

Total de área pintada/dia = 501,16 m

/dia

Total de área pintada para 20 dias = 10232,00 m

Custo total R$ 68.540,00 para 10232,00 m

de pintura

Custo por m

= R$ 6,70 ou US$ 3,35 (US$ = 2,00)

A Tabela 5.22 apresenta a planificação dos custos de mão de obra indireta

(M.O.I.), mão de obra direta (M.O.D.), matéria prima (M.P.) e despesas gerais (D.G.).

107

5.11.2 - Pintura a pó – capacidade da instalação

A capacidade da instalação é relacionada com o comprimento do transportador e

o passo entre gancheiras para colocar peças a serem pintadas.

O curso do transportador aéreo é de 106,11 metros lineares, contendo quadros

para fixação de gancheiras para peças com medida de 3100 mm x 1000 mm, e espaço

de 830 mm entre gancheira, num total de 27 quadros com gancheiras.

Utilizando a área de quadros para gancheiras de 3000 x 1000 mm para fixação

das peças, a capacidade de cada gancheira utilizando as peças (puxadores para

portas), é de 2,50 m

da área pintada.

Utilizando 21 quadros com gancheiras com capacidade de 88 peças por quadro,

multiplicando 21 quadros pelo valor de 2,50 m

da área de pintura, alcançamos o valor

de 52,50 m

/dia de área pintada (produção 8.8 horas).

Total de área pintada/dia = 52,50 m

/dia

Total de área pintada para 20 dias = 1050,00 m

Utilizando 27 quadros com gancheiras com capacidade de 88 peças por quadro,

multiplicando 27 quadros pelo valor de 2,50 m

da área com banho de tratamento

protetivo com bicromatizante com concentração de 1% a base de cromo, alcançamos o

valor de 67,50 m

/dia de área com tratamento protetivo com bicromatizante.

21 gancheiras x 2,50 m

= 52,50 m

/dia (8.8 horas)

21 gancheiras x 20 dias x 2,50 m

= 1050 m

27 gancheiras x 2,50 m

= 67,50 m

/dia (ciclo 18min. pré-tratamento, velocidade = 3,5

m/minutos).

21 gancheiras x 2,50 m

= 52,50 m

/dia (ciclo 24 min. pintura/cura, velocidade = 0,5

m/minutos).

Utilizando o valor de R$ 23425,00 para 1050 m2 de pintura

Custo por m2 = R$ 22,30 ou US$ 11,15 (US$ = 2,00)

A Tabela 5.22 apresenta a planificação dos custos de M.O.I./M.O.D./ Matéria prima e

despesas gerais

108

Tabela 5.22 - Custo comparativo nos sistemas de pintura líquida e a pó

Item Descrição Pintura Líquida Pintura a Pó

Despesas gerais – 1

Material consumo

2100,00 1900,00

Despesas gerais – 2

Energia Elétrica

5700,00 2075,00

Gás G.L.P. Pré-tratamento

- 5350,00

Gás G.L.P. Pintura

- 2800,00

Água

160,00 960,00

Descarte resíduos pintura

960,00 900,00

Matéria Prima

Tinta líquida / pó

31720,00 2040,00

Mão de Obra Direta (M.O.D.)

Pintor

Auxiliar movimentação – A

Auxiliar movimentação – B

Total mão de obra direta

27900,00 7400,00

Mão de Obra Indireta (M.O.I.)

84 % M.O.D.

23436,00 6216,00

6 Logística 9,37 % dos itens

Material de consumo

3168,00 369,00

Depreciação

Custo com manutenção

Máquinas

Área líq.= 240,00 m

/Área pó = 411 m

2100,00 3600,00

Total sem depreciação (R$)

95144,00 30010,00

Total com depreciação (R$)

97244,00 33610,00

Valor total m

sem depreciação,

logística e M.O.I.

R$ 6,70 R$ 22,30

Comparando-se os custos nas Tabelas 5.22 dos sistemas de pintura líquida e a

pó, verifica-se que o processo de pintura a pó comparado com a pintura líquida é 332%

mais caro, de acordo com os processos utilizados neste estudo.

Os principais fatores que fazem a pintura a pó mais cara em relação à pintura

líquida são devido à capacidade da pintura líquida para processamento é de 8,6 vezes,

à da pintura a pó devido à velocidade de transporte de peças ser de 6,0 m/minuto,

contra 0,7 m/minuto da tinta a pó.

A matéria prima (tinta a pó) o custo é menor em 55%.

109

Nos itens de energia, gás e água a pintura a pó o custo é maior em 77%.

O custo com mão de obra direta para pintura a pó é maior em 265%.

A economia se dá também pela qualidade de pintura com espessura de camada

controlada em processo automático.

5.12 – Comparação dos processos com tinta líquida e tinta a pó

Na avaliação de espessura de camada, a pintura líquida é melhor, devido à

uniformidade da camada, ocorrendo menor variação de espessura, sendo 1,49% para

tinta líquida e 1,87% para tinta a pó.

Comparando o destacamento da película de tinta líquida e a pó, ambos os

processos mostraram ótimo resultado de aderência, com zero peça sem destacamento,

num total de 120 amostras (três lotes de vinte amostras para tinta líquida e a pó).

Nos ensaios adotados como testes aceleradores de intempéries, como

resistência à névoa salina e dióxido de enxofre, ambos os processos de pintura

suportaram os testes até 10 rondas, para as três faixas de espessuras de camada para

ambos os processos. Ocorreu deposição de material particulado sobre as superfícies

nos dois sistemas. Conforme observação no microscópio.

Na comparação das pinturas dos dois processos o resultado foi parcial. Isso

ocorre devido ao pequeno espaço de tempo e a falta de controle dos parâmetros

(exposto ao ar livre, a poluição, fuligem, umidade, chuva e radiação ultravioleta entre

outras sobre a superfície). É necessário longo tempo (12 meses) com acompanhamento

mensal para melhor avaliação.

A avaliação dos resultados de brilho nas aplicações com tinta líquida e a pó nas

amostras, foi possível observar que quanto menor a espessura de camada de tinta,

menor a classificação de brilho em ambos os processos.

Para tinta líquida o acelerador de secagem utilizado na tinta aumenta o brilho, e

na tinta a pó a secagem em estufa diminui o brilho.

A resistência mecânica a dureza a lápis, foi atendida no padrão mínimo de dureza

HB, aprovando a utilização de ambas, nas variadas espessuras de camada de tinta.

No aspecto de resistência mecânica o impacto a pintura líquida obteve resultados

quase três vezes menores que a pintura a pó, sendo que as peças protegidas com tinta

a pó são recomendadas para manuseio sem danos ao objeto pintado.

A tinta líquida no ensaio de abrasão não atingiu os testes mínimos com 500

ciclos, sendo removida toda a tinta. A tinta a pó se manteve atendendo os 500 ciclos e

agüentaria até 1000 ciclos.

110

A resistência à flexibilidade na tinta líquida foi reprovada com o teste de diâmetro

mínimo ocasionado trincas, e na tinta a pó não houve alterações, sendo recomendada

para processo de dobra após o processo de pintura.

No item de custo a pintura líquida possui capacidade de produção maior, obtendo

bom equilíbrio entre produção, custos com matéria prima/despesas gerais e mão de

obra direta/indireta. Já na pintura a pó é necessário aumentar a produção para diluir as

despesas.

Na pintura a pó não se tem limitação no tamanho das peças, desde que

respeitando o tamanho da instalação. Logo, não se pode comparar a produtividade nos

dois sistemas em área pintada, nem no reaproveitamento de matéria-prima (tinta líquida

e a pó), devido que na pintura líquida são pintadas peças pequenas em alto volume de

produção.

111

6 - CONCLUSÕES

Este estudo foi estruturado a partir de consulta a literatura de pintura eletrostática

líquida e a pó envolvendo estudos e necessidades internas e externas, na própria

empresa e nos fornecedores, com o objetivo de conhecer os sistemas de pintura, para a

proteção de superfícies metálicas (braço da mola, mola hidráulica, puxadores, perfis

diversos modelos e ferragens) e conhecer os resultados experimentais obtidos, a

respeito das técnicas e avaliações dos processos e desempenho comparativo.

Em seu desenvolvimento, procurou-se reproduzir nas condições experimentais as

mesmas condições encontradas em linhas de pintura de processos industriais. Para

aproximar-se da realidade, foram utilizadas chapas metálicas provenientes do processo

industrial com o mesmo tratamento superficial. As conclusões são apresentadas a

seguir.

Foi possível controlar a camada de tinta ajustando os parâmetros operacionais do

processo de pintura líquida e a pó.

A espessura de camada na pintura eletrostática líquida foi mais adequada, no

aspecto uniformidade da camada, onde ocorrendo menor variação de espessura, sendo

1,49% para tinta líquida e 1,87% para tinta a pó (neste estudo).

Com relação aos testes de aderência os dois sistemas de pintura apresentam

excelentes resultados na resistência físico-química. Ambos foram difíceis de serem

removidos.

Na resistência à névoa salina, SO2 e ao intemperismo, entre os dois tipos de

pintura os ensaios comparativos ocorreu pequena variação no brilho e na avaliação

visual com lente de aumento, observou-se deposição de material particulado, como

fuligem sobre as superfícies, Nos ensaios propostos o padrão de qualidade da empresa

foi atendido.

Quanto maior espessura, maior a proteção, custo de pintura e o padrão de brilho.

Os padrões de brilho são diferentes em ambos os casos, devido ao tipo de tinta.

Embora neste trabalho alguns dos testes não mostrem diferenças, elas existem.

A resistência a riscos, estabilidade em ambiente alcalino e litorâneo, maiores para

pintura com tinta a pó.

A tinta líquida com secagem ao ar apresenta maior brilho devido à utilização de

acelerador de secagem. Tinta a pó com cura em estufa apresenta brilho menor

provavelmente devido ao aquecimento necessário à cura.

112

Para resistência mecânica à dureza a lápis ambos os casos de pintura possuem

qualidades equivalentes nos testes de lápis com dureza Hb, sendo este parâmetro

adotado pelo fabricante.

No experimento para resistência mecânica o impacto a tinta a pó suportou de

duas a três vezes maior impacto do que a tinta a pó, devido à utilização da cura da tinta

em estufa.

Para resistência mecânica a abrasão as amostras pintadas com tinta a pó, obteve

melhor resultado, devido ao incremento dos valores de dureza em função do tempo de

cura do material.

Em relação à resistência a flexibilidade na tinta líquida apresentou trincas, devido

à tinta conter composto endurecedor que não permitem operações de dobra após

pintura. Na tinta a pó resistiu ao ensaio de dobra mínima até diâmetro 3,2mm, sem

alterações.

O trabalho comparativo entre os dois tipos de pintura eletrostática líquida e a pó

compreende a reprodução dos processos no cenário fabril, ensaios e simulações que

permite uma avaliação fundamentada em normas e procedimentos, a fim de optar pelo

sistema mais adequado, onde cada caso deve ser avaliado de acordo com as

características próprias e individualizadas.

Quanto maior o conhecimento comparativo entre os dois sistemas de pintura,

suas exigências, vantagens e aplicabilidades, maior será a chance de tomadas de

decisão adequadas para sua utilização e obtenção de bons resultados.

O estudo comparativo das propriedades dos revestimentos obtidos pela aplicação

de tintas líquidas e a pó em peças metálicas em sistemas de pintura eletrostática

mostrou que eles são diferentes na maioria dos testes realizados.

Embora na prática, alguns tipos de pintura dependem do ambiente que o produto

ficará exposto para melhor barreira de proteção eficiente contra corrosão.

Embora neste trabalho alguns dos testes não mostrem diferenças, elas existem.

A resistência a riscos, estabilidade em ambiente alcalino e litorâneo, maiores para

pintura com tinta a pó.

113

6.1 - Sugestões de continuidade

Estudo de demanda de produtividade de pintura, envolvendo tipos de gancheiras

e ganchos ou utilizar arame para fixação, sem custo com recuperação e limpeza dos

mesmos.

Instalar ou não sistema de pré-tratamento de efluentes para tratamento de água

do sistema de desengraxe de peças.

Estudo do mecanismo de evaporação (no processo de secagem).

Viabilizar formulações de tintas à base d`água, que atendam os critérios de

processo, desempenho, custo, e melhor entendimento dos fenômenos gerados das

propriedades deste sistema de pintura.

Necessidade de adaptação e adequação das empresas na área fabril, nos

sistemas de pintura, de acordo com padrões ambientais da produção ecologicamente

corretas.

114

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Corrosão por exposição de névoa salina.

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NORMA DIN-50018 - 1997 - A corrosão do dióxido de enxofre que testa a saturação

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NORMA ASTM D-523 - 2000 - Método padrão do teste para medir brilho.

NORMA ASTM D-2794 - 1993 - Método padrão do teste para medir impacto com

esfera.

NORMA ASTM D-4060:01 - 1992 - Método padrão do teste abrasão com rebolo.

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NORMA DIN-50021 - 1984 - Corrosão por exposição de névoa salina.

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